技 术 管 理 制 度_公司管理制度
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技 术 管 理 制 度
1、总则
为了贯彻《中华人民共和国标准化条例》及《工业企业标准化工作管理办法》，加强公司标准化工作，确定和制定使产品满足顾客要求所需的步骤，保证每项产品策划，制作满足顾客期望。引导资源，实现产品质量目标，促使早期识别质量问题并通过采取预防措施，避免后期更改造成的损失，最终达到以最低的成本向顾客及时提供优质产品的目标。
2、主题内容与适用范围 2.1 标准的制订
2.1.1 技术标准分为上级颁发的产品标准和上级无规定的公司内生产控制标准。2.1.2 上级颁发的技术标准，技术研发中心组织有关人员认真学习严格贯彻执行。2.1.3公司内生产控制标准，在保证产品质量的前提下，由技术研发中心会同质监部门和生产车间一起，结合公司实际情况讨论，起草公司内生产控制标准草案，经试产（或试验）的考验，切实可行，并有利于提高产品质量的方可定稿。同时报请主管公司领导批准生效。2.2 标准的纪律
2.2.1 上级下发的技术标准和有关技术文件以及公司内自订控制标准是生产的主要技术依据，必须严格贯彻执行，任何人不得擅自修改或放宽标准的要求。2.2.2 上级下发的技术标准如有不清或不符合生产实际的差误，须由技术研发中心同意请示主管上级，在未得到解决之前，不得任意改动或生产。
2.2.3 公司内生产控制标准如有不利于提高产品质量时，技术部门应及时组织有关人员讨论修改，并报请主管公司领导批准。2.3标准的保管
2.3.1 对上级颁发的技术标准、图纸、标样、样板及有关文件，技术部门要有专人保管，并建立专项技术档案，造册登记。
2.3.2 对公司下发车间的技术文件或产品实物，各单位应妥善保管，不得丢失。在产品结束后，应交回技术部门统一汇总归档。2.4 标准的核对
2.4.1技术研发中心所下达的产品标准、样板、图纸和有关技术文件，工艺规程，1 质监部门应根据部订标准进行全面的核对后才能下发到车间执行。
2.4.2 对标准的执行情况，技术部门每季度会同质监部、车间对现行产品的样板、冲切刀、漏划板、裁片、缝纫、各种半成品、成品，一直到包装进行一次全面核对，确保标准的严格贯彻执行。
3、管理内容与要求
3.1产品设计生产前技术准备管理制度 3.1.1产品设计的依据
产品设计的依据是：上级颁发的产品标准、图纸、标准样品和有关技术文件等。
3.1.2 产品设计的内容
产品设计内容应包括：使用的各种规格的原材料，技术标准，工艺规程，工序排列，设备型号，专用器具，及刀模具样板等。
3.1.3新产品投产前，技术研发中心必须完成设计任务和使用的实际考察，并经过小、中型试制和鉴定，整理好技术材料，准确测定原材料消耗定额，上述各项准备工作就绪后，报请公司领导或上级主管部门批准后，方能投入生产。3.1.4 新产品试产时，技术部门根据产品的性能要求。协助生产部、质监部和生产车间，提出试产数量，试产时间，报请主管公司领导批准实行。
3.1.5 凡停止生产三个月以上的老产品，要恢复生产时，生产部必须组织试生产，技术部门组织有关人员进行鉴定，并报请公司领导审批后，方能投产。3.1.6 凡新产品投产，技术部门都必须做好技术标准的教育，组织工作学习工艺规程，以便达到上级规定的技术、质量等各项指标。3.2材料管理制度 3.2.1材料组织进厂
一、公司生产产品所需的主、辅材料，物资部要按技术研发中心提供的材料标准、规格、品种或实样进行备料。
二、新产品所用材料，应在投产前25～30天进公司，正常产品所用材料，就提前10～15天进公司。3.2.2 材料的验收
3.2.2.1公司进库的原材料，物资部应按规格、品种、牌号、数量、批号、产地、入公司时间等在两天内通知质监部抽取样本。
3.2.2.2质监部应按规定的抽样方法，抽取样本进行验收或填写送检验单到理化室进行理化检验。
3.2.2.3试验室按样本的规格登记在收样本上，然后再按先后顺序或缓急要求，进行化学分析。分析报告必须经过相互复查核对后，交主管技术员签署使用意见，即可报送质监部。
3.2.2.4主要化工原材料如生胶、炭黑、陶土以及黑油膏等在投产前必须作基本配方和生产配方试验。
3.2.2.5凡符合标准的原材料由检验部门发给“准用证”，不符合标准的原材料一律不准使用。3.2.3 材料的保管
3.2.3.1仓库每批进公司的棉布、线类、带类、橡胶及化工材料，都要分品种、批号、产地分别堆放在固定的位置上。不允许错位和露天存放，防止日晒、雨淋、老化、变质、变色。
3.2.3.2一些容易变质而存放时间超过六个月以上的的原材料，如氧化镁、发孔剂等，都必须重新抽样鉴定，符合标准才能投入生产使用。3.2.4 材料的使用
3.2.4.1所有布类或带类，必须按技术部门规定，准确测量出幅度、长度、正确配布，区别使用，做到合理使用材料。
3.2.4.2凡更换批号、产地、幅度的生胶、化工材料及布料，物资部要提前10天通知技术研发中心，技术研发中心根据原材料变更情况重新安排配方试验和进行考料排板试验。
3.2.4.3部分粉状、块状的化工原材料，必须经过加工后才能使用。陶土要烘干过筛，硫磺要过筛，石腊、硬脂酸、固体古马龙等块状物要粉碎。
3.2.4.4陶土烘干过筛、硫磺过筛后送往车间当日使用完毕。如因特殊情况其储备时间也不得超过四十八小时。
3.2.4.5物资部必须按产品所需材料的规格、品种、批号等合格的原材料及时供给到生产车间。对于一些利用或代用材料，应征得技术部门同意，方可使用。3.3 配方管理制度
3.3.1 技术研发中心对配方管理应有专人负责，对一些重大实验配方和投产的各种配方应建立完整的专项技术档案备查。
3.3.2凡新进厂的生胶、再生胶及主要化工材料如炭黑、陶土、黑油膏等均应做基本配方和生产配方试验，积累资料以备存查。凡未经理化检验合格的化工材料，一律禁用。
3.3.3配方设计必须以化工材料的理化性能为依据。在保证相关标准理化性能指标和产品质量的条件下，立足于国内资源，积极采用国产合成橡胶和其它代用新材料。
3.3.4修改配方时，必须按实验程序进行试生产。经过试产后，使质量、理化性能达到相关指标，配方设计必须满足生产工艺要求，即可正式投入生产。3.3.5对于新产品、新结构和新材料代用品，除进行按实验程序严格考核外，还应通过产品的试制、试穿、征求用户意见，写出详细的实验总结报告，履行审批手续，才能大量生产。3.3.6关于新配方下达
3.3.6.1凡下达新配方时，必须将小试、中试和试产的情况（包括理化性能、总结报告等）由设计技术员签署意见，报至主任工程师或技术研发中心主任复审后由技术副总批准下发。
3.3.6.2凡未履行批准手续的一切配方，车间有权拒绝接受，更不得正式投入生产。3.3.6.3正式配方下达后，车间应严格执行。执行中如发现问题，应立即报告技术研发中心进行试验，如需变更配方时，必须严格遵守配方下达的批准程序。3.3.7凡新配方投入生产之日起，配方设计技术员必须在两周内密切注意产品质量和工艺动态，如发现问题，应及时采取措施，保证生产顺利进行。两周后如无问题，经鉴定完毕后即可移交工艺技术员进行正常管理。凡因配方所造成的一切质量事故，应由技术研发中心负责，并积极研究实验，及时解决。
3.3.8各种胶料规定每周、每季检查一次物理性能，检查的目的是：硬度、比重、抗张力、伸长率、定伸张力、永久变形、磨耗、抗撕裂等。每季检查一次老化系数。对以上所测定的数据，必须以配方、类别装订成册，以备年末归档。3.4工艺管理制度 3.4.1工艺的制定
根据上级颁发的技术标准和有关技术文件，按照试验工时或测定工时，结合公司实际情况编制工艺和组织工序。工艺应只有先进性和科学性，并经过群众充分讨论修改后，呈主管公司领导批准下发。3.4.2工艺的修改
工艺规程或作业指导书，在执行过程中，如有不符合标准或严重影响产品质量需要修改时，应由技术研发中心提出具体修改方案，报请主管公司领导。在未同意修改前，仍按原工艺执行。3.4.3工艺纪律
一经统一研究确定并已呈主管领导批准的工艺规程，各单位必须严格遵照执行，任何人不得擅自改动。违反者，产生不良后果要追查经济责任，造成产品质量事故的，要严肃处理。3.4.4现场管理
3.4.4.1技术研发中心的技术人员应经常深入生产车间具体指导工艺规程的贯彻执行。在深入过程中，发现问题，会同车间技术员及时研究解决。并积极总结推广操作员工的先进操作方法，不断提高员工的技术水平。3.4.4.2车间所用的各种刀模具、样板等，应设专人管理，放置固定位置。不用的刀模具、样板，要及时清理，另行存放，以免用错。
3.4.4.3生产过程中，出现半成品不合格，车间技术员有权按技术研发中心规定的标准进行处理。
3.4.4.4各种在制品，车间应固定地点按工序存放储备。任何人不得用脚踩踏产品，更不得在半成品或成品上面坐、卧和垛放其它物资。
3.4.4.5车间生产现场应保持清洁，各种半成品、成品，应分门别类垛放整齐。3.4.5工艺检查
车间每月对工艺执行情况进行一次检查，并将检查结果包给技术研发中心，技术研发中心组织有关人员对工艺执行情况进行一次全面检查，并将检查结果报给主管公司领导。
3.5原材料消耗定额管理办法 3.5.1材料的定额
材料定额员要定期深入车间小组测定材料的实际消耗量，分析用料情况，从技术工艺上研究并提出改进用料方法，使定额符合生产实际，不断降低原材料的消耗。3.5.2定额的编制
技术研发中心应根据过去掌握数据和测定的实际材料消耗量，按规定时间编制年度各种产品原材料消耗定额，并在年底前分解到各生产车间。3.5.3定额的修订
如因配方、产品结构、样板或工艺的变化，原材料规格的变更而引起定额的变动，技术研发中心应及时测定补充修改定额。3.6配料管理办法
3.6.1配料人员要熟悉业务，能准确地从观感上辨别负责配料范围内的化工原料，熟悉已投产的各种配方，了解配合剂的性能、作用。
3.6.2配料前操作工应对所使用的“度量衡”进行校正，专料专用，并保持准确、清洁。配料容器要清理，不得有残料、油污、泥沙等。
3.6.3配料时应按操作规程和配方要求的数量、品种和质量，准确配备每份用料。凡应加工的化工原料，未按规定加工的，应拒绝配用。
3.6.4配备专门核对人员，对“度量衡”、器具和配好的料进行严格的核对，小料、中料应每份核对，大料进行一定比例（一般不低于10%）抽查，经核对、抽查无误插上准用标签才准投入生产。
3.6.5配料工房内各种原材料，要分类堆放有序，标志鲜明，易燃易爆材料存放要符合安全规定。
3.7炼胶工艺规程管理实施细则3.7.1天然胶和氯丁胶塑炼前要采取保温措施。生胶塑炼和胶料混炼应严格按操作规程执行。混炼胶要规定停放时间，便于充分冷却，并进行快速检查，快检结果未出来前，不能流入下工序。
3.7.2硬按班次配备快检人员，首先目测混炼胶断面情况，并按份检查比重、硬度、可塑性、硫化起步或硫化曲线。
3.7.3为保证压延出片质量，返回胶搭配要有一定比例，热炼药均匀。所有返回胶不得有杂物。如有焦烧现象，要采取有效措施，并控制配用比例，未经处理者，不得使用。
3.7.4每班要配备炼胶流动检验员，按工艺要求巡回检查执行情况，进行全面监督。
3.7.5炼胶生产现场要保持清洁，所有胶片、尾胶不得落地，不得用脚踩，不许有杂物，要放在存胶架上。存胶要保持清洁。3.8成型工艺的胶片管理办法 3.8.1.胶片管理办法
3.8.1.1压延的胶片要分类堆放，冬天要保温，夏天要有预防焦烧的措施。严格控制储备量，必须按先后次序使用，不得超过规定存放时间（一般为二十四小时）。3.8.1.2各种胶片、尾胶要妥善存放，堆放整齐，严防灰尘、杂物，不准落地或沾污。
3.9胶浆管理实施细则
3.9.1打浆用溶剂要按同检查比重、观察颜色、嗅味和挥发性、水分等，检查合格的才能使用。
3.9.2配方设计应保证稳定性好，粘合力大，干燥速度适宜，常温下不析出硫磺，使用溶剂毒性小。在保证技术标准规定附着力指标的情况下，配方应保持相对稳定。
3.9.3胶浆胶塑炼、混炼应每份检查可塑性（为保证粘着力，用天然胶的塑胶可塑性一般应掌握在0.73以上），凡达不到规定可塑性指标的胶料，应返工合格后才能使用。
3.9.4胶浆混炼胶，应规定每天抽取一定份数的式样，加入硫磺进行全项目快检，符合指标要求时，当天混炼胶才能使用。如发现有问题，则当天的混炼胶要全部取样进行快检鉴定。
3.9.5每周应抽查一次混炼胶的物理性能和游离硫磺，以便及时掌握胶浆的强力变化。
3.9.6搅拌好的胶浆每桶都要进行硬度、比重和硫化起步或硫化曲线检查，测定粘度，检查胶浆是否细腻，颜色是否正常，有无杂质。搅拌好的胶浆根据各地的 6 气候条件，严格规定夏季和冬季的停放时间，一般不应超过48小时。要注意安全防火。
3.9.7刷浆工人不能擅自改变胶浆的浓度。如发现有问题，通知流动检验员，经测量粘度，证实有问题者，退回由专人调整处理。每天用剩的胶浆应严格保持清洁，分类集中，由专人调好粘度，经检查合格后，最好专人、专线使用。
4、实施与监督 4.1实施
4.1.1技术研发中心严格按技术管理制度要就进行研发过程、生产过程的各项技术管理。保障生产顺利进行，保障使输出产品满足各种输入的要求。提高产品质量，最终向顾客交付合格品、精品。
4.1.2生产车间严格遵守技术管理制度的各项工艺、技术要求，并落实的生产过程之中。使制度与实际相结合，保障产品质量满足标准。同时及时反馈制度与生产之间的问题。为公司技术管理制度的完善提供帮助。4.2监督
4.2.1技术研发中心主任负责技术管理制度的编制、落实和组织实施的监督。4.2.2技术人员负责技术管理制度在开发、生产过程实施的监督。4.2.3车间主管及技术员负责技术管理制度在生产实际中运行的监督。
