企业原材料管理问题_企业信用管理方法
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浅谈企业原材料管理的几点方法
韩令奇
企业生产明显的特征是投入—产出。投入,是指生产活动中人力、物力、财力的投放。产出，是指劳动生产的结果。投入包括人力、原材料、资金、设备设施及工具安装、技术与管理等要素。如果只从实物形态上看，主要是材料（Material）、人力（Manpower）、资金（Money）、机器（Machine）四大要素。在这些要素中，原材料是产品生产的基础，是生产和扩大再生产的基本要素。在人力、设备、资金具备的条件下，没有原材料的投入，就没有产品的产出。但是，在一个企业投入原材料，并不一定能生产出物美价廉且满足社会需要的产品。在相同的规模、装备水平和技术条件下，投入相同的原材料（假设材料数量、质量相同），两个企业取得的经济效果也不会一样，这里面关键的因素在于管理。管理（Management）的基本职能在于合理地组织生产力，在于对整个生产经营活动的正确决策、科学计划、有效控制和适时协调。优质、高产、低耗是管理的基本要求，提高经济效益、全面提高企业素质是管理的最终目的。
加强投入—产出全过程的管理，是企业合理组织生产力要素、提高经济效益的需要。也是提高全社会投入产出效果、增强国家经济实力的需要。尽管不同的企业生产方式、管理基础不同，生产组织和技术、工艺各有其特殊的规律 1
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性，在管理上、薄弱环节也不尽一致，但都存在一个如何提高经济效益、合理调整投入产出比例关系的问题。目前，工业企业产品质量差、物质消耗高、损失浪费大使影响经济效益的主要原因，管理落后、原材料管理更落后的状态还没有在根本上得到改变，迫切需要明确管理方向、理顺工作关系、建立标准和程序、推进管理现代化。把原材料管理突出地提到日程上来，进行系统分析、系统规划、系统整顿、系统优化，是当前摆在各级企业主管部门和各企业面前的一项具有深远意义和现实意义的战略任务。基于为这种客观需要服务的指导思想，我提出以下九个方面的问题以供大家探讨。
一、材料计划
1．编制企业物资供应计划的基础工作应健全。如应按具体产品的物资明细规格需要量进行核算;商品需要量、期初及期末在制品需要量、非工艺性损耗需要量等数据要具体、明确；核算方式和企业投料方式应相适应。
2．生产计划、材料申请及采购计划应严格按步骤有顺序的进行。否则导致材料超储、积压；生产计划变动频繁，与材料计划协调不及时，导致一部分材料、机电配套产品（即外购件）未到货先报废。
3．材料消耗工艺定额、非工艺性损耗及物资需要量应保证数据的真实性，使企业物资部门物资计划的审核及物资的分配有科学的依据。
二、材料采购
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1．物资采购实行价格比采购，对生产所需材料应进行市场调查，对价格及供货期等情况进行分析对比;
2．应用现代管理方法手段进行采购决策，在采购数量和时间上应区别消耗量大小、资源情况、供方生产方式、季节性生产等特点；在采购方式和采购点的确定上要贯彻择优的原则；在运输方式及运输费用的确定上要尽量保持合理、经济；在材质的选择上要进行价值分析，严禁存在优材劣用、大材小用现象。
3．采购材料要有定尺要求，不倍尺损耗不应增加；不应出现代料现象多，以厚代薄、以粗代细，代料损失大的问题；材料质量要符合产品性能要求，杜绝料废现象发生。
三、材料计量
1． 企业大宗原材料（如钢材、砂石料）进场要用地中衡等重量检斤器具做一级计量，理论换算科学准确；
2． 企业内部原材料、能源发放二级计量要把关严格，检斤凭证齐全，消耗量统计失真。
3． 按理论换算计重的金属材料计量纪录中，换算依据、换算材料的数量、尺寸和件数记载齐全。
四、物资保管
1．在数量保管上坚持永续盘点和先进先出的原则，防止盘盈盘亏现象、批次不清、数量不准、帐卡物不一致的现象。
2．钢材等物资不能露天存放，要做到上苫下垫，防止锈蚀。
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3．物资实施分区、分类管理和定置摆放，库存物资摆放明确，不同种类物资、在用物资和积压物资分组摆放，报废物资有专库保存。
4．物资保管和保养有质量管理标准和具体质量检查要求，轴承、机床电器和绝缘件防止生锈、磕碰划伤。
5．储备物资实施
ABC管理（即巴累托分析法管理），做到重点突出，关键物资供、管、用要受控。
6．储备资金实行分级归口管理，部门和人员对材料资金占用额及变化情况做到“胸中有数”，个别类别及总体的物资不超储。
7．严禁仓库管理人员变动频繁，保管物资性能要求及保养知识掌握较差，素质低。
8．防止物资仓库库房陈旧、潮湿、漏雨、渗灰，库房面积严重不足。
五、材料定额
1．各种定型产品材料消耗工艺定额健全；制定定额的基础资料如材料标准、工艺损耗标准，用料纪录齐全、完备；定型产品有零件材料消耗明细表。
2． 严禁制定两套定额，分别用于企业内部管理或申报材料使用，不能真实反映企业的消耗水平。
3． 材料供、管、用工作不能脱节，要相互沟通。采购、发放和需求计划要平衡，杜绝“盲目采购”、“管吃管添”、“用后总算帐”的问题。
4．定额管理制度完善，定额的制定、验证、修订、执行和考核工作有明确、具体的规定。
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5．定额水平状况清楚，有国内、省内同行业对比资料，先进性强。定额与直接消耗差异不大，设计净重和实际净重相符，随着产品设计及工艺的改进而改进。
6． 执行定额严肃认真，按定额核料、发料和考核。7． 材料实耗降低后，及时修订定额，严禁用料部门仍按原定额领料，截留材料用于外协或出售，影响企业材料实耗量及生产成本的准确核算。
8． 主要产品的原材料定额消耗量价值计算口径与成本核算口径相一致。
9． 材料技术标准，材质检验标准,残、余料标准，废旧物资回收利用管理标准健全。
10． 材料目录健全，内容完善。
六、下料管理
1．杜绝下料工序和材料库房两位一体，急生产所急，时常省略领料、发料审批程序，出现“用多记少”和漏记、误记等现象。
2． 下料工序设置下料核算台帐，实际投入量、合格毛坯重量、切割余量、切割废品、代用材料损耗及材料不倍尺损耗数据完整。
3． 实行“集中下料”管理方式，板料套裁、棒料排尺，移地下料发生余料退库，边角料损耗量小。
4． 下料剩余边角料保管科学，按材质、规格、型号存放并保管。
5．建立下料节约台帐。在下料过程中科学套裁、利边、利残、利废节约数量有数有据。
6． 下料工艺和下料设备先进，工艺损耗少。7． 下料工序要有设置下料利用率指标考核下料效果。
七、材料核算
1．建立材料消耗核算台帐，按台份或零件并区别产品品种、规格、型号统计投入量、在产量、产出量及非工艺性损 5
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耗量、直接消耗量。
2．设立材料消耗核算岗位，核算职能落实，在企业管理标准和工作标准中有相应工作内容和考核标准。
3．对产成品净重总量统计准确，产成品库报表与生产月报表成品数统一。
4．建立在制品消耗核算台帐，期初、期末结存基本期投入、转出有数据可依。在制品转序有工序路线单，期末有实地盘点制度。
5．建立非工艺性损耗台帐。废品、代料、采购材料不倍尺、在制品丢失、设备试车及模具试用用料损耗、材料取样化验耗料有统一记录。
6．设立退库、退料、“架退库”制度，材料实际投入量准确。
7．生产、工装、新产品试制用料分别统计；进厂材料称重如发现到货不足，则扣除盘亏量，得到准确实耗量。
8．要做到领料单不缺项、不漏报，有应领数和实发数，有数量有用途，使消耗核算能准确进行。
9．定型产品按单耗进行考核、统计，正确衡量和评价定额水平。
10．建立材料消耗统计、核算、分析制度，企业降耗方向明确。
11．材料计划价格的确定和目录的制定在计划年度开始前完成；计划年度内尽量减少调整材料计划价格的次数，否则影响材料价格差异分配的准确程度。
12．在货物到厂、发货票未到，不能及时进行结算，生产急需部分动用的情况下或货物到厂，不能及时付购货款，生产急需全部投入使用时，应对使用部分或全部按计划价格暂记入账（未实行计划价格的可暂估价）在材料帐中列应付购货款，在仓库明细账内记收入量。待发票到后，如数量（价格无差异——在实际价格计算的企业）无差异，不再重新办 6
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理入库手续，如有差异，则冲销原入库量，重新登记收入量（未按计划价格计算的企业，应将原暂估价用红字冲掉，重新登录）。
13．在对已收料但尚未付款的材料进行核对时，凡采购材料入库单付款通知联和入库验收副联配套的，表示材料已付款入库；月末不配套的付款通知联表示材料已付款未入库，应同“在途材料明细表”进行核对；月末不配套的入库验收副联表示材料已入库尚未付款，应按12）中有关规定执行。
14．采用实际价格进行材料消耗核算时，应在仓库设置一套反映数量变化动态的实物帐卡（价值量可不计算），在财会部门另设一套反映数量和金额变化动态的明细账。报告期末按帐薄记录分类编制材料资金动态表，并与总账核对。
15．采用计划价格进行材料消耗核算的企业，在仓库设置一套反映数量和资金变化动态的明细账，由库管员凭收、发料单登记收发数量，并按计划单价核算金额，报告期末分别结出数量余额和金额余额。财会部门设稽核人员，稽核凭证、帐簿中的各项数据，并在月末分类汇总编制材料资金动态表，同总账余额核对。
16．严禁企业材料消耗“有头无尾”，即进厂时经过计量检斤或理论换算，但进厂后流向不明或进厂检斤或理论换算也未坚持进行，“无头无尾”。
八、仓库明细账登录和收、付、存台帐设置
1．材料明细账簿规范，收、付、存台帐规范，有负责人、使用日期、审核。
2．收、付、存台帐按材料大类设帐并做明细登记，消耗流向按生产、维修、基建、技改、新产品研制用料等做分项说明。
3．材料明细账按财务规则登录，有月计、累计和承前页、转次页等程序和标志。
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4．明细账“摘要”栏详细地记录“出、入”等字样，购入单位，付出单位清楚。使用材料按产品规格、型号登录，要适应单耗核算的要求，“来龙去脉”要清楚。
5．执行暂入库制度，有收入、有支出。6．帐内数字做到不更改，少更改。
7．要避免库房管理人员利用填写实发料之机，有意加大实发数量，用以抵补库存物资的短少。
九．用料管理
1．企业节材降耗保证体系完善，有目标、有计划、有措施、人员、责任要落实。目标、计划和措施执行及实现情况要检查、考核、分析。信息流要真实、准确、全面和及时地反映物流情况。
2．节材降耗目标明确，目标列入企业战略规划和年度经营工作计划并层层分解落实。
3．节材降耗意识强，杜绝在制品流转丢失，残、余料不经挑选作废料处理的现象。
4．材料“供、管、用”做到系统、有效的控制。材料从采购、进场验收、下料、发料、使用到核算要系统管理，管理力量集中，各科室工作互相协调配合。
5．产品设计应设计目标成本和单位产品净重定额要求，产品零件功能分析应列入设计工作程序。
6．有工艺损耗降低率指标，采用先进工艺、工装设备降低工艺损耗的责任应落实，工艺水平和下料设备设施不落后。
7．加工车间有非工艺性损耗降低率指标，在制品实地盘点制度建立并健全，废品分析活动形成制度。
8．各种非工艺性损耗有基础记录和汇总台帐，有规范的统计报表，传递程序通顺。
9．下料工序建立下料核算责任制，不存在不按工艺定额下料或下料不倍尺现象。
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10．要开展废旧料的综合利用和修旧利废工作。11．企业要统一明确产品产量、材料投入量及半成品盘存量统计上报时间。
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