汽车生产工艺过程中质量的漏洞分析与成因_汽车生产质量问题解决

2020-02-28 其他范文下载本文

汽车生产工艺过程中质量的漏洞分析与成因由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“汽车生产质量问题解决”。

汽车生产工艺过程中质量的漏洞分析与成因

摘要

本章节主要介绍汽车底盘生产过程中出现的一些问题描述，以及会产生的后果，利用相关知识进行诊断及查其原因，做出正确的解决方案。关键词：问题描述问题定义诊断并查其原因导致后果解决措施

一、汽车后桥车桥减速器未加注桥油

二、后桥半轴磁力线破损

三、车轮支撑凸缘螺母未压封

四、生产过程中如何保证扭矩值能够达到工艺要求

五、如何对生产过程中发现的有缺陷的零部件进行鉴定

六、发动机车间精益管理调整变速箱加注油量

（一）汽车后桥车桥减速器未加注桥油

1问题描述：当车运转时出现异响。

2问题定义：操做者忘记向主减速器内加注桥油，导致其内部一些零件的损坏。

3诊断并查其原因：当车子运转时出现异响，对原因进行分析，直到找出根本原因为止。

车的地盘出现异响----异响来自于后桥主减速器----主减速器内部没有油----操作着忘记加油----操作者是刚调到这个工位的新员工

4导致后果：轴承被损坏，由于未加注桥油，齿轮之间处于干摩擦，造成齿轮的烧灼和磨损，主减速器报废。

5补救方法：更换新的车桥，检查装配线上所有的车桥，并检查库存中的20量份车桥是否有油。

6长期措施：两人协作完成加油的步骤，一人加油后做蓝色标记，另外一人用探棒确认内部是否有油，然后做白色标记。

（二）后桥半轴磁力线破损

1问题描述：轮速传感器故障，指示灯报警。

2问题定义：来件没有仔细检查，半轴在搬运过程中的磕碰导致表面慈利县损坏。3导致后果：导致在总装转毂测试时显示轮速传感器故障，测速不准确。4长期措施：

1）装配半轴前由第一加工人仔细检查半轴表面是否损坏。

2）车轮支撑装配完成后由第二加工人用手电进行仔细观察，确认够做标记。3）轮速传感器插孔上用胶纸贴上，防止掉进异物。

4）胶纸在合装处摘下，第三加工人在安装传感器之前再转一圈半轴，检查一遍表面是否完整。

（三）车轮支撑凸缘螺母未压封

1问题描述：当车子正常行驶时，车轮处出现异响，严重的情况下法兰盘脱落，汽车失控。2问题定义：操作者忘记压封凸缘螺母，导致整个悬挂系统损坏。3导致后果：螺母松动，法兰盘脱落，汽车失控，造成交通事故。4产品安全级别：高。5解决方案：

1）利用防转支架固定法兰盘，使其不能转动，第一加工人拧紧螺母至扭矩并检查，做蓝色标记，第一加工人起到的作用是防止螺母松动。

2）由第二名加工人操作，进行二手力矩恔验，然后做白色标记，第二加工人的作用是确认力矩到位。

3）确认力矩到位后用铜榔头和錾子压封凸缘螺母，并做漆标，另一名加工人进行检查后做标记，确保工作完成。

（四）生产过程中如何保证扭矩值能够达到工艺要求

在生产过程中如何能保证扭矩值能够达到工艺要求呢？其实这是一个很细节，很重要的过程，为了使扭矩值准确，我们做了很多的工作： 1每天上班开始工作之前都要来检查工具，统一由每个工位的负责人利用扭矩仪检测所有扭力扳手的扭矩值，每个扭力扳手的检测必须达到5次，每一次测试值都应该是在误差范围内，否则送去质检部检测。

2公司的质检部做in-line(现场检测)，每天质检部都会派一名员工在生产现场进行测量并做记录，检查加工人的操作纪律和扭矩值是否合格。

3质量部门做audit（质量监测）,每周做一次抽检来进一步的保证质量。所谓的audit就是质量部随机的抽取一量份的车桥进行拆捡，记录出整个车桥的全部数据，记入考核评比并录入电脑。

4生产部也会做出相应的规定，督促员工自身做好自检，互捡及终检的工作。

1)自检：同一项工作必须同一工位两人确认后方可算为完成，一人装配加工后做蓝标，另一人检查后做白标，算是自检完成。

2)互检：本工位检查上一工位的工作，下一工位检查本工位的工作，整个生产过程中逐步互检来保证质量。

3)终检：最后一工位做最终检查，确保汽车合格下线。

有些人就要问了，为什么要如此麻烦呢？这么多的步骤难道不罗嗦吗？我们生产汽车的宗旨是：同心携手，共铸非凡。细节决定品质，为了产品质量，细小环节更要注意。

（五）如何对生产过程中发现的有缺陷的零部件进行鉴定

生产过程中往往会发现零件有缺陷，或导致零件缺陷，这就要求员工迅速的做出相应的处理。本节介绍一下处理问题的流程：

1首先要通知班长，由班长通知相关质量人员来对相关零件进行鉴定。

2质量人员鉴定零件可以使用，在质量监督卡上做记录并由相关质量人员签字或盖章确认，继续装配。

3质量人员鉴定零件不能使用

1)如果是在装配前发现的，由班长填写5联单进行抢件，更新一个新的零件继续装配。2)如果是在装配后发现的，需要通知段长来确认问题，并将缺陷件拆卸，由班长填写五联单进行抢件，更新一个新的零件继续装配。4质量人员鉴定零件需要返修后才能使用

1)如果现场可以返修，由返修人员进行翻修，返修完毕后在Q卡上记录，并有相关质量人员签字或盖章确认，然后继续装配。2)如果无法在现场进行返修的，则将缺陷件送交专业维修人员进行返修（已安装的将其拆下），更换一个新的零件进行装配。返修的零件返修完毕后，由返修人员发出返修报告单并有质量人员签字或盖章进行确认，才能再次使用。再次使用时，返修报告单需要与Q卡钉在一起随行。

(六)发动机车间精益管理调整变速箱加注油量

1现状不等于目标

C200的变速箱油工艺要求是手动加注7.1L，但由于变速箱本身自带的残油不确定和加注设备的问题，导致不能精确的控制油的加注量，在总装转毂试验台时常反应油量多，需要抽出多余的变速箱油。

2构建自主改善团

成立了横跨发动机，总装，维修，产品部门由部门经理，车间经理，班长段长组成的自主改善团队。

3设立改善KPI MCG制造部总经理经过缜密的思考，细心的观察，提出由静态加注油位控制动态油位的理念，合理的控制加油量。

4在自身区域找问题

由MCG发动机车间预先精确测量油位，最终确定变速箱合理的加油量。

5着想实施方案

1)在静态测量油尺上增加定位器。2)确定静态加注油尺的上，下限位置。3)确定合理的变速箱油加注量。

6反复论证（测量）

MCG发动机车间组织本车间的工程师，段长，班长，返修人员积极与总装车间，维修车间进行沟通协调，每天派人到总装车间密切关注实验结果，适时的进行分析，调整。