焊接工装使用感受及建议_改善提案之焊接工装

焊接工装使用感受及建议由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“改善提案之焊接工装”。

敬爱的领导：

也许此信定将石沉大海。

本人来武汉联想MIDH实习刚刚三个月，一直是在ASM预加工的焊接岗位学习，目前参与生产过6种机型，使用过10种工装，分主板和小班，或是开机键以及音量键，其中“A3000”工装未使用过。

总体而言，工装使用效率低，员工操作难度反而比不用工装更大，因而车间内工装使用率不高，亟待改善。

而它效率低的主要原因有以下三点：

第一，工装尺寸问题。

一块手机主板工装，只比它对应的电路板，大不了多少，理想中的固定效果不佳。其次，电路板在放置于工装的过程中，因为板子的尺寸问题，有时会出现不匹配问题，增大原本就不小的“放入取出”难度，制造生产意外性，造成生产效率下降。改善建议：1.增大工装基座尺寸（增重），减低基座高度（满足焊接角度）。

2.用子弹头型支柱（曲面圆滑），替换原本的圆柱型支柱，方便放入；在基座中央或合适位置，设计“副座”，让板子与基座间隙变大，方便取出。

3.空出一个角的立柱，只用三点或者“两点加FPC槽柱”进行固定。以身说法，固定而言，三点足以，同时，再次减小放入取出难度。

第二，工装功能问题。

焊接工装除了固定板子，还有定位FPC线的作用，但是目前，该作用好看不好用。

联想的主板，凡是焊接部位，都有焊接定位线，老员工以此为基准，徒手粘贴FPC已成习惯，新员工为了产量要求争相效仿，却造成焊歪不能入板问题。

如果有更好用的工装，我相信人人都会去使用，因为这样可以减少我们的工作难度，而不增加工作疲劳。

除此以外，焊接工装从未考虑过板载元器件沾锡等问题，完全把责任抛给员工，显然不科学，不实事求是，不以人为本。

改善建议：1.加深FPC组件槽的深度，减少周围多余部分的体积，以免挡手。

2.考虑更多焊接不良情况，希望能从焊接工装处免除。例如加两个挡板，注意空出间隔不阻碍焊接角度，避免元器件沾锡问题。

第三，工位安排问题。

这个问题看似与工装本身无关，但其实这才是本质。

“做不过来，为何不能使用更方便的徒手焊？”我相信这是几乎所有焊接岗位员工的心声！

其实我们焊接完全没有问题，一个焊点最长3秒种，纯焊接时速远超200的，大有人在，但我们不止干焊接这一种工序。

当然，我不介意在焊接工序以外，做其它的工序，但希望能够更科学的分配工序。例如不用反面。

试想使用工装取板放板，还要反转板子进行操作，同时还要频繁地跟换操作工具，这都无形地增加了工作时间，不止如此，更多的，我想是工作压力以及疲劳。

效率，因而下降，这几乎是必然的！

一次性对多块板子加锡，一次性粘贴更多的FPC组件，这是我们从实际工作中找到的办法，却是现在工装，不能给我们的。

一块板子，一块板子的做，理想状况的是人手一块，永不停线，永无时间损耗，但在要求产量的情况下，有可能吗？工作难度强度本来就不可能完全相同，一两个小时后，就会有工位出现堆板，那时候，再要求他

而以A516与A378t两个型号为例，从工序来看，516减少了一个工序，却减少了一个工位？多余的工序增加到了焊接岗位，科学性何在？

以我实际经验来看，A516的工位，假如必须减少工位的话，那与其死守着两个焊接不放，还不如用两个操作工，另外加一个焊接，同时对开机键以及音量键，进行加工，这样反而释放压力，增加效率。

“重要岗位”是否能够设置在生产压力最小的地方，从而让我们拥有更多的精力，去对待最容易出问题的工序？

假如全部安排在线尾，又会有怎么样的效果呢？

生产压力其实更多的不来自于需求，而是来自于“工友”，所谓“前堆后催”，那是员工们的噩梦！哪怕只是前面堆积成山，而后面没有断线，我想不会有操之过急的疏忽！而工位安排上，相比对“重要岗位”的重视，更多的是“秒表式”的定位。

假如速度是首位要求，那么品质是附庸，还是口号？

假如品质是首位要求，那么难道不实用的工装才是唯一出路？