质量管理及产品检验基础知识培训_质量检验基础知识培训
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质量管理及产品检验基础知识培训
前言
质量管理及产品检验工作是企业经营、生产、管理活动中非常重要的环节。质量管理贯穿于企业综合管理活动的全过程。
质量是企业的生命，产品检验、特别是成品检验是企业产品交付的最后一道关口。培训内容目录
一、质量管理员、检验员职责权限及相关要求；
二、质量记录的控制；
三、产品的监视和测量。内容
一、质量管理员、检验员职责权限
1、质量管理员职责： 1）职责：
a参与编制及实施质量管理体系文件，及本部门文件记录的管理；参与定期评定质量管理体系，包括内部质量审核、管理评审等的实施、评价和完善工作，对由此产生的纠正措施进行跟踪验证；参与质量管理体系有关文件的控制；参与制订质量方针、质量目标，对质量目标的完成情况进行检查和落实。
b参与产品质量监督检查，对公司工艺执行情况进行检查和改进；参与生产过程质量控制点和关键工序的控制，并检查和验收；参与重点项目的质量评审；参与不合格品及用户退货产品的复验、整改及跟踪工作，及有异议的质量问题的仲裁。
c质量信息的整理、分析、归档；参与制订纠正和预防措施并跟踪验证。d完成领导交付的其它任务。
2）权限：
a对公司质量体系运行的检查权；
b对产品生产过程质量的检查权；
2、原材料检验员职责权限： 1）职责：
a认真贯彻公司原材料检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检；严格按照产品标准、工艺文件、检验卡片，客观地记录检验检测结果；做好不合格原材料的不合格项的认定工作；完成原材料检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。
b出具原材料质量报告，分析质量原因。做好原材料性能分析，协助采供部门做好合格供方的选择工作。c每月进行质量总结分析，出具产品质量分析报告，分析原因，提出改进措施和方法；
d完成领导交付的其它任务。
2)权限：
a产品检验标准制定、修改的建议权； b原材料检验的执行权；
c对不合格产品认定的决策权。
3、半成品、成品检验员职责权限：
1)职责：
a认真贯彻公司半成品、成品、模具及外协加工模具检验制度，严格按照检验标准逐项进行检验，做到不漏检、错检； 严格按照检验标准、工艺文件、检验卡片，及时检验并客观地记录检验检测结果；做好不合格半成品、成品不合格项的认定工作，及不合格产品的管理工作；完成产品检验记录及质量统计报表；做好对不合格产品原因分析的记录。
b质量原因分析；做好产品性能分析。
c合理使用和保养检验仪器、设备、用具，并及时检定，保证检验用具精度测量值之准确性。对出现故障、问题的仪器、设备、用具应及时协调修理，保障检验工作的进行。
d完成领导交付的其它任务。
2)权限：
a产品检验标准制定、修改的建议权； b检验的执行权； c对不合格产品认定的决策权。
4、合格证管理员职责权限： 1）职责：
a按照程序，严格审查、核对各批次成品各道工序的检验卡、检验单；对审查合格的成品，认真核对数量，签发相应数量之合格证，或直接挂上合格证；认真做好合格证发放记录，按表格规定之项目如实进行填写，定期向上级进行汇报；做好已签发、未签发合格证的管理工作。
b完成领导交付的其它任务。2)权限：
a对不合格产品有拒绝发放合格证的决策权。
二、质量记录管理：
记录控制程序 1.目的确保公司及合格供方各项记录能被妥善保存和适当运用，并作为符合性证据和日后质量改善及追溯的依据。2.适用范围
适用于与产品有关的记录 3.职责
3.1行政部负责记录的管理，各部门负责管理本部门的记录。
3.2质量管理部负责产品检验相关记录的建立、保存、提出要求并实施控制。
4.内容及工作流程
记录管理基本流程：
记录设计---记录编码---记录填写---记录收集/归档---记录保管/防护/保存期---核准---记录销毁 4.1记录设计及标识
4.1.1检验涉及的记录（表单）由质量管理部编制、行政部确认后编入“记录控制清单”，按程序文件中的要求选用。
4.1.2记录以表格编号作为标识，记录表格编号按《文件控制程序》执行。记录编号：SXKL-JL-序号。
为识别同一表单使用的区别，设定记录的流水编号如下：XX-XXXX-XXX
XX-部门代码，以汉语拼音大写字母前2位缩写
XXXX-年代号，如2012 XXX-当年该记录流水号
质量管理部：ZL
行政部：XZ 人力资源部：RL
生产部：SC等。4.2 记录的填写和修改
4.2.1记录应依据格式栏目由相关人员填写，若有不适用的栏位，应划斜线。4.2.2产品实现过程的记录要完整，能证明产品满足要求程度，关键特性、试验数据要填写实测数据，不能用定性结论，如合格或不合格。
4.2.3对于产品有标识与追溯要求的品名、批号、日期等不可遗漏。
4.2.4正式的记录不能使用铅笔填写，修改时采用划改，如数量、金额、日期等应在改正处签名或盖章。
4.3所有记录形成后应按4.1.2进行编号。
4.4记录的收集、归档
4.4.1记录由各责任管理部门派专人于记录批准后或结案后收集、汇整，并编制“记录控制清单”，若由多种不同记录于同一档案，应编制索引。
4.5记录储存
4.5.1记录存放于档案夹和档案袋中，或分类陈列于公文箱中，以防受潮、损坏、遗失等，并在档案外注明名称。4.5.2对传真记录若保留期限半年以上时需复印保存 4.6记录保存期限
4.6.1记录的保存期应满足顾客和法律法规要求，与产品寿命周期相适应，按“记录控制清单”规定执行。
4.6.2工装模具记录、检验记录、检验报告、合格证及其修改的记录、生产运行及不合格品处置记录保存期必须比产品用于生产和服务的期限多1个日历年。4.7记录过期的销毁和处理
4.7.1.各单位记录负责人按规定的保管期限定期组织鉴定，对无保存价值的记录填写“记录销毁申请单”，经单位主管确认后，呈报单位领导批准，给予销毁。对于仍需保存的记录，按4.5执行。4.7.2.销毁时可用碎纸机或烧毁的方式进行。.销毁工作必须由二人以上进行。4.7.3.严禁将已过期的记录当再生纸在生产现场或办公室使用。4.8合格供方记录控制要求
4.8.1合格供方记录的控制比照4.1-4.6执行。4.8.2合格供方按公司要求必要时提供相关记录，以证明其产品的符合性。
三、产品的监视和测量控制
产品的监视和测量控制程序 1.目的对产品及产品的形成过程中原材料、半成品、成品进行检验、验收，确保产品满足规定要求。2.适用范围
适用于公司与产品生产直接有关的原材料、半成品、成品的检验。3.职责
3.1质量管理部负责产品的检验及合格证的管理。3.2生产部协助进货检验的实施。
3.3质量管理部负责产品相关性能的测量。3.4质量管理部负责模具的检定。4.内容及工作流程
4.1进货检验
4.1.1每批材料到公司时由采购部要求供方提供质保书、合格证或测试报告等，对到公司无标准材料的，应提前提供标准及测试方法。
4.1.2生产部库管员收到送货单后，应检查来料数量、实际到货期，生产日期、批号、有无质量证明和包装是否完好，并作记录，符合要求后，填写“原材料检验通知单”通知质量管理部检验。
4.1.3检验员收到“原材料检验通知单”后，对“原材料检验通知单”及到货情况包括质量证明文件等进行核对，符合要求的进行抽样。
4.1.4本公司原材料检验为验证：
4.1.4.1原材料按《原材料检验作业指导书》进行验证，验证内容：产品名称、规格序号、数量、包装、外观、合格质量证明文件等。并记录于“原材料验证记录表”。
4.1.4.2合格时，在“原材料质量证明”上作出合格判定，并书面通知库管员判定结果。
4.1.4.3不合格时，在“原材料质量证明”上作出不合格判定，并书面通知库管员判定结果。必要时，检验员对不合格材料重新取样，依4.1.3进行。如合格，则按4.1.4进行，如不合格，则通知库管员按《不合格品控制程序》处理。
4.1.4因生产紧急来不及检验或验证的材料，由生产部填写“紧急放行申请单”，经质量部签字同意后报总工或副总工批准。顾客在技术协议及合同等中明确要求控制的产品涉及的原材料需经顾客同意后，方可投入使用。生产部门应在放行来料上注明“紧急放行”标记，并做好标识和记录，以便原材料检验不合格时能予以追回。
同时，可在后续的半成品胶料检验时予以验证，若半成品胶料检验不合格，使用部门可按《不合格品控制程序》处置。顾客认可时，可按《不合格品控制程序》提出“让步使用申请单”，并经过顾客代表签字批准。4.1.5对库存原材料产品，超期后由库管员提出由检验员进行复检，复检依4.1.3进行。4.1.6各种检验报告和供方提供的测试报告由质量部保存。
4.2过程检验
4.2.1生产过程中或外协半成品到公司后，相关部门应及时通知质量管理部检验员，检验员负责按相关标准对产品进行检验。
4.2.2炼胶时，操作人员按相关规定填写“生产记录卡”，检验员必须按照相关标准及《胶料工艺规程》对混炼胶进行外观检验，合格时，检验员在“生产记录卡”上作出合格判定，加盖“合格”印章。4.2.2.1工艺人员（或检验员）按检验标准要求制备试验样品。
4.2.2.2工艺人员（或检验员）填写“试验通知单”等，送实验室进行性能测试。实验室接收并记录于“来样登记表”，实验员按“通知单”实施检测并填写相关“原始记录”及“试验报告”。检验员及时将检测结果对照相关标准及《胶料工艺规程》中有关标准判定，该检验结果须登记在相关“混炼胶试验结果记录表”上。
4.2.2.2每一次任何一项测试结果不合格时，应取双倍试样重复该项试验，双倍试验仍不合格时，胶料允许修炼一次，作全项检验，全项合格时即为合格品。如仍有一项指标不合格，即为不合格品。不合格品处理参照《不合格品控制程序》。
4.2.3硫化时，在以下情况下，生产人员通知检验 员进行首件（首模）检验，由检验员对首件（首模）产品外观检验合格后才可正常生产，并填写“首件检验记录表”。
a)新模具首次生产时 b)模具维修后 4.2.3.1批量生产的产品，每班、每机台首件（首模）检验由操作人员自检，检验员进行确认，并填写“首件检验记录表”。
4.2.3.2新模具或维修后的模具生产前按照《模具、工装管理控制程序》规定进行模具鉴定，合格后方可投入使用。4.2.3.3生产人员应按照作业指导书和产品流程卡进行自检并作相应记录。生产人员自检后，做标识，最终交检验员进行检验。
4.2.4检验员按照相关工艺文件或检验作业指导书对规定的检验点实施检验并记录。4.2.5检验过程的状态标识应明确标识。
检验状态通常有：
合格、不合格、待检。还可能有：待定、过期。
4.2.6如果出现例外放行时，由生产部门填写“紧急放行申请单”并经质量部签字同意报总工或副总工批准，由生产人员在生产记录上作“紧急放行”标识。顾客在技术协议及合同等中明确要求控制的产品涉及的半成品需经顾客批准。4.3成品检验
4.3.1 生产人员在产品所有工序完成后及外协加工成品到公司后，提交检验员检验。4.3.2检验员按照《工艺规程》或相关标准要求对成品进行外观检验。并形成检验记录。
检验记录由检验员签字或签章。
4.3.3检验员必须按照顾客要求的频次、数量对产品进行尺寸和性能检验，并将检验结果交顾客（顾客需求时）。4.3.4检验员只有当所有成品检验合格后方可放行。遇特殊情况，需紧急放行时必需得到顾客批准。
4.3.5对于客户退货产品，检验员接到库管员提出的复检申请后，按工艺文件和相关标准中的产品检验要求进行复检，并在相关记录在中，注明 “退货复检”。
4.3.6以上各项检验中产生的不合格品依《不合格品控制程序》进行。
4.3.7所有检验项目实施结束且合格，按照顾客要求办理“合格证”或“履历本”。
军检产品，由质量部向军代表提交“提交军事代表验收通知单”军检，合格后，由军代表签发“合格证”或“履历本”。
4.3.8销售部门收到顾客交付通知单后，应通知质量管理部，检验员应对将出货的产品进行审核，审核项目为产品内包装及外包装、标签及品名、规格、数量等是否正确,审核通过后，按照顾客要求交付。4.3.9质量部填写 “质量报表”。
4.3.10以上所有检验记录由质量部按《记录控制程序》负责保存。
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