国内输气管道典型事故分析_输气管道事故调查分析

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国内输气管道典型事故分析——管理原因

1.管道爆炸着火

2006年，一天然气管道突然发生爆炸着火，几秒钟后在距离第一次爆炸点不远处紧接着发生第二次爆炸。随后又发生了第三次爆炸。当第一次和第二次爆炸发生后，天然气站值班宿舍内的职工和家属，在逃生过程中遇第三爆炸点爆炸，导致多人伤亡。此次事故共造成多人死亡和重伤、几十人轻伤，输气管道爆炸段长几十米，直接经济损失近千万元。

这次事故的原因主要表现在以下几个方面：

一是未严格执行《石油天然气管道保护条例》，违反了条例及有关规范的规定，在管线、场站的安全距离内建房，并由于周边违章建筑物限制而将场站逃生通道选择在管道上方，导致第一次和第二次爆炸发生后，住在建筑物内的人员在逃生过程中遇第三爆炸点爆炸，这是导致人员发生重大伤亡的重要原因。

二是对安全隐患整改力度不够。由于管道系统设施老化，并且由于早期建设的技术水平，钢材质量、管道制作技术、焊接质量以及长期腐蚀等问题，使管道本身存在安全隐患。虽然开始加大了投入进行隐患整改，但还有大量隐患没有得到及时整改，这主要与我们对安全隐患整改工作重视不够有很大关系。

三是管道巡护责任不落实，管道巡护质量差。管道第一爆点附近有深根植物的存在，说明管道巡护工作存在严重工作质量问题，在该站工作了十几年的巡线工没有发现和处理这些隐患植物；管理部门领导和防腐技术干部对巡线工执行管道巡护操作规程的情况监督检查不力，致使这些隐患植物长期存在。

四是施工组织方案不落实。虽然按照管道停气连头置换施工组织方案成立了由运营单位两级领导和技术人员组成的现场领导组、技术组、安全组、后勤保障组等组织，实施这样的投产作业，部分管理人员也应到现场进行指导监督，但是在投产作业过程中，没有到现场切实履行职责，没有对工程技术质量和安全环保检查把关。这说明各级领导对投产工作重视不够，思想麻痹，最终造成了施工组织不落实，管理不到位。

五是本工程投产方案没有采用氮气置换方式，不符合《天然气管道运行管理规范》(SY/T 5922—2004)标准的要求。按照多年来的习惯，该运营单位一直采用天然气直接置换空气的置换方式。由于仅考虑了以前的置换方式成本较低、施工时间较短，同时，认为新标准只是一个推荐标准，而非强制标准，因此，分公司对新标准的宣贯不力，对新标准的执行没有提出明确要求，导致未严格执行《天然气管道运行管理规范》(SY/T 5922—2004)标准，上级有关机构在方案审查中也未明确纠正，致使该方案没有采用氮气进行空气置换。

2.天然气处理厂爆炸

某气田天然气处理厂投产初期，该处理厂低温分离器发生爆炸，爆炸裂片击穿干气聚结器，引起连锁爆炸后发生火灾事故共造成2人死亡，处理厂脱水脱烃装置低温分离器损坏，周围部分管线电缆照明设备受损，直接经济损失近千万元。影响气气田正常生产5天。

事故直接原因：由于焊接缺陷，导致低温分离器在正常操作条件下，开裂泄漏后发生物理爆炸。间接原因：制造厂管理松懈，焊接工艺不完善，制造工艺不成熟，造成焊接中产生裂纹及其他焊接缺陷，导致筒节冷卷和热校圆过程中材料的脆化程度加剧，探伤检测和审核等过程把关不严，造成低温分离器存在较多的质量问题；设计选材不当，在材料选用上对低温分离器复材和基材两种材料制造工艺了解不够，导致制造过程中基材产生一定程度的脆化；监检把关不严，某锅炉压力容器检验所未按《压力容器产品质量监督检验规则》要求，对新型材料的焊接工艺评定进行确认，但发放了压力容器产品安全性能监督检验证书；监造质量把关不严，监理单位未认真履行职责，对制造缺陷没有及时发现和督促制造厂对缺陷及时处理。

3.天然气爆喷泄漏

(1)事故情况

某天然气管道收球筒旁通球阀改造时。因打开收球筒放空阀无法降压，判断下游分离器区域有阀门内漏的可能性，因此将排污管线与分离器相通的一旋塞阀打开约I圈多，通过密闭排污放空系统进行降压放空。但采取此措施后仍无法降压，作业人员判断为清管装置的进气球阀内漏，无法进行整改作业，因此汇报调度后终止了整改作业。在倒回正常生产流程过程中，作业人员未关闭分离器相通的旋塞阀，造成生产排污管道与正常生产流程相通、排污管道与四通连接处脱落，形成天然气泄漏。经启动应急预案，有组织地撤离站场附近群众千余人，同时由于部分群众自我保护意识增强，自发撤离，共约万余人。

(2)原因分析

① 设计单位未对建设单位提供的设计委托和大修建议方案进行严格的计算和校核，导致设计缺陷。根据制造厂家提供的《螺纹连接玻璃钢管线系统安装说明书》，输送不同介质的玻璃钢管道，其管材壁厚和管配件技术要求不一样，用于输气及气液混输的玻璃钢管等级应为其设计压力的1.5倍。但设计单位未对玻璃钢管压力等级安全系数正确选取，造成管材及管配件选型不当，与实际工况不符，不能满足现场工艺技术要求，最终导致该管道在7.56MPa生产压力下发生断裂，天然气泄漏，这是事故发生的重要原因。事故调查还发现设计文件中没有正确引用玻璃钢管道的相关标准、规范，只引用了一供货商制定的《安装说明书》，没有针对玻璃钢管的特点提出明确的施工技术要求，特别是对防止玻璃钢管道因冲击、振动发生破碎的特点必须加设止推座的关键技术措施，未在施工技术要求中予以说明，也未对玻璃钢管埋设、回填提出明确的技术要求。设计人员未到现场对施工进行指导，仅在设计文件中提出可由施工单位根据现场实际对设计做出调整。

② 在该站排污系统大修改造施工过程中，未经甲方和设计单位认可，施工单位擅自将设计采用的三通改为四通，改变了管件的受力方向；在施工过程中，又存在着强力组对、黏接强度不够等现象，导致在四通处局部应力集中，造成DNl00排污管道与四通连接处脱落，发生排污管线断裂、引发天然气泄漏事故。

③ 运营单位对项目设计审查把关不严；在项目实施中，对施工过程的监督力度不够。作业人员疏忽大意，未及时关闭进分离器的旋塞阀，导致管道断裂后天然气持续泄漏。由于地企应急预案结合不够紧密，未形成统一的应急联动机制，在撤出过程中，扩大了居民撤出区域；同时由于多渠道上报事故信息，其报送及传递口径、方法的不一致，加之事件突发，通讯不畅，致使事故信息在层层报送中不够准确及时，导致该次事故影响扩大。

4.清管站着火

1986年，一天然气管道进行通球清管作业，由于思想不重视，安全措施不落实，当第一次通球球卡于某站出站三通处后，又临时决定当天采用重倒发球流程，进行管线憋压的方法发球，球被冲进干线。次日凌晨下一清管站放空阀准备接球，开放空阀后看到放空阀喷出液体污物后，便立即关闭放空管。随后，打开排污阀排放污物，因夜间能见度低，误将排除凝析油当作污水，5min后两个排污池灌满，大量油气弥漫站内，被距排污池不足1米处的小茶炉明火引燃，造成火灾，烧死5人，烧伤6人，数台机动车被烧毁。

事故原因及教训：

① 对通球清管作业认识不足，油田来气中含有大量轻烃，没有进行气质分析，制订的清管方案不完善，没有预见排污中有液态烃。

② 设计不完善、不合理。一是污池设在生产区收发装置前面；二是生产区距离其他生活设施防火间距不符合防火规定；三是排污池敞口，无放空立管引出及处置措施。

③ 对于管道清管、动火等风险较高的作业，运行和作业单位要合理安排作业时间，尽量避免夜间作业。

④ 应实时监测进入管道的天然气气质是否符合国家标准，特别是硫化氢、轻烃、水分、二氧化碳的含量等。

⑤ 按照相关标准规范完善各站的生产配套工程，对不符合规范的部分进行全面改造。