喷涂车间工艺流程改进的方案设计_喷涂车间喷漆工艺流程

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喷涂车间工艺流程改进的方案设计

一 设计依据：

1、喷涂机主机的喷涂速度：2分钟/根

2、各种涂料的工艺参数及喷涂机计量泵速度与泵料量、成膜关系图。

3、现有厂房的实际尺寸（文后附车间平面布置图）。二 设计草案：

根据设备、各种涂料的参数及车间现状，设计草案如下：

1、固化车间的传动线需要加长（具体布置见车间平面图）。

2、将固化车间的两排料架改为S形料架（文后附图）。①、半成品料架的加热措施维持现状或略加改动。②、成品料架采用封闭保温的加热措施。

3、为缓解车队的负担，车间外进料处料架改为S形料架，车间外出料处可用可用普通料架，但储管能力应达到180根。

4、上管或下管采用行程大的升降汽缸，或采用其他机械传动，其各自优缺点如下：

①、采用汽缸实现传动容易，但目前的气泵的产气量已经不能满足多加的汽缸正常运动，还会直接影响气马达的转速，这直接关系到喷涂的质量。

②、采用机械传动，相对机械设计较复杂，但减轻了气泵的负担，对所有的气动设备都有好处。

5、强制通风措施：

可用方管做为引风通道紧贴在理齐组件的上方，在靠近每根喷涂管的出口处，焊接6分钢管，将挥发气体通过6分钢管进入引风通道，用排烟机或引风机进行强制引风。

三

流程演示：

（详细流程参见文后时序流程图）四 方案的主要优缺点：

1、优点：

①、可实现全程全自动生产。

②、固化炉可大大缩短单根成品周期、缩短出厂时间。③、有利于车队的集中作业。

2、缺点：增加了换漆频率，补救措施：将底漆与面漆的混合物喷在原材料管壁内做半成品管。（此时会出现3~6分钟的停拍现象，也可将两根管的料打出，续到底漆的大容器内。）

五 生产中将会出现的问题：

以上讨论的产量是设备运行理想状态的极限值，这其中每个环节都会影响流水作业的连续性，主要表现在以下几个方面：

1、物料的质量：

①、油管的质量：所提供原材料管中尚存在过短、弯曲、通径不合格、管内有膛线、喷砂处理未达到喷涂要求等诸多质量问题。

②、涂料的质量：同一种涂料的各种参数一致性差，及各种参数按要求配比后仍在表干时间、固化时间等重要技术指标上无法满足此生产线的喷涂要求的其他涂料，都直接影响生产线的流畅性。

2、物料的流通： ①、油管的流通：

a)喷砂的供应：表现在喷砂工序每半天能否按时供应180根能够达到喷涂要求的原材料油管。

b)车队的供应：车队由于故障、周转等问题，造成原材料管供应不上，出车间的成品管架堆满，车不能及时将成品管拉出，造成整个车间无法进行再生产。②、涂料的供应：涂料的采购、车队的运输无法满足车间的正常生产。

3、设备故障：

①、不用备件便能进行短期修复的故障。

②、无备件无法进行修复，修复时间取决于备件的准备情况。