硫磺粉尘爆炸事故机理及对策_硫磺粉尘爆炸极限

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硫磺粉尘爆炸事故机理及对策

一、爆炸机理必要条件

1.1 燃料即硫磺粉尘与空气充分混合。

1.2 点火源：具有一定能量的点火源，使悬浮在空气中的粉尘点燃。爆炸过程：硫磺粉尘爆炸是氧气与可燃粉尘表面在激发能（点火源）作用下发生的反应。

2.1 热能加在硫磺粒子表面，温度逐渐上升。

2.2 硫磺粒子表面的分子发生热分解或干馏作用，在粒子周围产生气体。

2.3 产生的气体与空气混合形成爆炸性混合气体，同时发生燃烧。

2.4 由燃烧产生的热进一步促使硫磺粉尘分解，连续地产生可燃气体。

2.5 由于局部爆炸，爆炸的传播使堆积的粉尘受到扰动而飞扬，形成爆炸雾，从而连续产生二次、三次爆炸。

二、整改措施降低硫磺粉尘浓度，使之处于爆炸下限以下（

1.1 加强成型流程的密闭性：从液硫喷射管到转鼓刮刀切片，再到包装袋，最大限度地实施密闭化操作，以减少成型大库内的硫磺粉尘。

1.2 加强通风排气：鉴于硫磺粉尘的危险性，车间对成型大库进行了改造，加强了通风排气功能。a）将成型大库的玻璃窗户全部改为敞口窗户，加强自然通风能力。

b）新增4台防爆型轴流风机，通过机械通风，减少硫磺粉尘浓度。消灭点火源：硫磺粉尘的最小点火能为15×10-3J，爆炸下限为35g/m3，两项爆炸指标相对较低，危险程度大，因此必须尽可能地消灭点火源。

2.1 现场作业必须使用防爆工具，如铜器具。

2.2 操作人员不得穿能产生静电和火花的服装上岗。

2.3 及时更换老化的电线，以免产生电火花。同时对接地线进行防腐处理，使之始终处于良好的导电性能。加强作业环节

3.1 定期清洗成型机齿轮传动装置，及时更换润滑剂，避免由于蜗杆、蜗轮的摩擦发热而导致环境中硫磺粉尘因受热而爆炸。

3.2 定期人工除尘：车间制作了专用的除尘工具，每天清扫地面，墙面以及卫生死角处的粉尘，从根本上消除爆炸源。

3.3 成型大库内严禁烟火，禁止无防护措施的机动车辆通行。

三、结论

由于采取了以上措施，硫磺粉尘爆炸的危险性大大降低。但是，由于转鼓切片成型本身的工艺特点，决定了它不可避免地会产生大量粉尘，因此，建议硫磺成型应采用传动带造粒工艺。