推行精益生产是企业提升管理的有效途径_企业如何推行精益生产

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推行精益生产是企业提升管理的有效途径

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摘要：本文列举了我国企业传统生产方式遇到的困惑，介绍了精益生产方式和推行精益生产的基本方法，分析了精益生产的好处，总结得出走向精益和提升管理要从一点一滴的改善做起。

关键词：精益生产供应链现地现物在制品持续改善管理提升

一、传统企业的现状

长期以来传统企业本来具有稳定的市场需求，生产成本较低，产品质量比较稳定，这个时期企业的生产的方式比较简单。但是随着市场的变化，传统企业企业渐渐或已经遇到这样的困惑：

1、产能不够，无法满足市场需求，不能按时按量交货。

2、人员效率低下，干活拖拖拉拉。

3、库存太高，资金积压严重。

4、经常出现这样那样的质量问题。

5、生产成本太高。

6、问题重复发生，每日忙于救火。

7、研发能力不够，量产时浮现大量问题。

8、供应商无法准时保质保量交货。

仔细分析企业上述困惑就会发现，这些问题对企业来说都是不增值活动。如果能想方设法逐步减少或消除各个环节上的不增值活动，就能达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，这是大量生产方式无法做到的，而正是精益生产要解决的问题。

二、精益生产方式

美国麻省理工学院在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。精益生产是利用杜绝浪费和无间断的作业流程（而非分批和排队等候）的一种生产方式。它是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产各方面最好结果的一种生产管理方式。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种高质量产品的低成本生产。精益生产与传统的大量生产方式不同，其特色是多品种和小批量，其实质在于：

1、精益生产以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标，它既是一种生产方式，又是一种理念和文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

2、精益生产是一种管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管

理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行包括整个供应链在内的全生产过程的质量保证体系，实现零不良；减少任何环节上的浪费；最终实现拉动式准时化生产。

3、精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，并通过在各个环节中采用杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去除生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。

三、推行精益生产的基本方法

1、消除浪费。企业中普遍存在各种浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。需要想方设法去减少去消除。

2、关注流程，提高总体效益。管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另85%归咎于制度流程。”什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，有的时候为了企业的总体效益还要牺牲局部的部门的效益。

3、建立无间断流程以快速应变。建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

4、降低库存。降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味地降低库存，结果成本不但没降低反而急剧上升，还就此得出结论，精益生产不适合我的行业和企业。这种误解是需要极力避免的。

5、全过程的高质量，一次就做对。质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证再不出差错。应将品质内建于设计、流程、生产甚至员工的操作当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次就做对。精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则精益生产只能是一句空话。

6、基于顾客需求的拉动生产。拉动生产的本意是，在需要的时候仅按所需要的数量生产，保持生产与销售同步。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，避免因任何过早或过晚的生产造成损失。过去丰田使用“看板”系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易实现企业外部的物流拉动。

7、标准化与工作创新。标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

8、尊重员工，给员工授权。尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，让员工为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。

9、团队工作。精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。在生产过程中实现工序支援就是团队工作的最好例证。

10、满足顾客需要。满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，决不能为了一点眼前的利益而牺牲顾客的满意度。丰田总是以实际行动来实践这一承诺，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，而是保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。在管理上树立企业内“客户-供应商”关系理念，提高企业内部的执行力，对于生产系统而言，下工序（车间）是工序（车间）的客户，对于支持系统而言，所有生产单位是职能部室的客户。

11、精益供应链。在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。但很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到“零库存“的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使供应链上的每个人都受益。

12、自我反省和现地现物。这是精益文化里的两个突出特点。自我反省的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为问题就是机会，当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改善（纠正和预防）行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这比罚款的做法好得多，要承认绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。现地现物倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种工作作风可以有效避免官僚主义。在中集集团下属的南通工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了现地现物的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。

四、精益生产的好处

如果企业经过持续改善，推行精益生产，并将精益生产推广到外部物流、新产品研发，改造和提升企业运营管理，精益生产方式展现给您的将是非常好的管理指标：

1、安全隐患和事故减少，安全指数提升。

2、充分利用上班时间生产，生产时间减少。

3、生产速度加快，生产效率提高。

3、新产品研发能紧跟市场需求，新产品开发周期缩短。

4、有效利用生产空间，占用空间最低可减至1/2。

5、使生产环节更通畅，减少中间库存和产品库存积压。

6、产品质量将大幅提高，废品率和市场产品缺陷降低。

五、改善就能进步

精益生产方式既是生产技术，还是管理技术，它彻底追求生产的合理性、高

效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品，注重并持续提升系统的稳定性。精益生产。推行精益生产是传统企业摆脱管理困境的好方法，是企业提升管理的有效途径

企业要利于不败之地，要想发展壮大，就不能固步自封，不能凑凑合合，而要善于自我改善，要持续改善。我们不反对企业的重大创新，但我们更提倡对实实在在的小问题的改善。砂聚成塔，一定不要小看小小改善的作用，日本好多企业的成功就说明这一点，大事干不了和小事不愿干都是十分可悲的。企业员工无论各层级领导还是普通员工，如果能静下心、俯下身，不掩盖和回避问题，无论问题多么微不足道，只要在顾客角度分析定义为不增值，就要认真去查找去分析去想办法，从一点一滴开始进行改善，改善一点就离精益生产更进一步，一步一步改善管理系统中存在的大大小小的问题，长期坚持下去，积少成多，企业就会逐步提升各方面的管理，实现企业管理的“系统更新”，企业将迎来辉煌的未来。

参考文献

1.刘树华 鲁建厦 王家尧 《精益生产》 机械出版社 2013年3月