喷涂纸类操作工艺_塑料喷涂工艺流程

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喷涂纸浸渍操作工艺

一.前期准备

1、清理烘箱——清理箱内废纸、胶块、刮净喷风口。关好门。

2、清洗擦净辊筒——包括一浸、二浸、拉纸。

3、设定烘箱温度——根据产品克重、胶量、予定车速进行设定。升温。

4、设定烘箱风速——根据产品克重、胶量、予定车速及予定干燥程度进行设定。

5、引纸链定位——把引纸链连接头旋到开始位置。

6、提高张力辊——张力辊底面与配重条成水平位置。

7、提起二浸新辊——提起前先予调间隙。

8、准备好刮边器——磨秃了的胶片要修理或更换。

9、检查各胶泵——并准备好备用泵。

10、检查各输胶管——如有破损、堵塞、脏物应清理或更换。

11、准备粘贴胶带——使用黄胶带或牛皮纸胶带，一般长度40厘米。

12、检查胶水指标——查一次、耐胶、面胶、底胶的各项参数。

13、加胶水——把一次胶加到规定的高度。下复涂给胶并启动下复涂辊。

14、上纸——原纸必须上正，两端距离相等，把纸卷旋到合适位置，加阻尼。

15、检查——对原纸作最后检查，看有无破口等现象。

二、引纸：等到温度达到时才能引纸，引纸前先关闭一段部分风机！

16、穿纸——把纸头穿过导辊、S辊、予湿辊、弯辊、天辊、液下辊、挤胶辊、导辊、新辊、抹平辊、直到一 次烘箱入口处，注意在穿纸过程中不要造成起褶或破损。

17、升一次胶槽——要慢要稳，不使胶水晃出。

18、启动联动系统——二次抹光打顺转。

19、走纸——让穿过的纸往前走，直至经过予湿的纸走到一次烘箱口并有卷纸余量。

20、卷纸——把纸头卷在引纸杆上，一般卷3-4层即可。卷时注意不得卷斜，要与两纸边垂直，同时卷的位置要在引纸杆的中间，两端相等。

21、挂杆——把引纸杆稳妥地固定在引纸链上。

22、查看温度——如一段二段烘箱温度过高，应采取闭风或开门的临时措施，以保证引纸部分不致脆断。温度过低则需要等待。

23、打铃——通知二浸、收纸工位准备引纸。

24、开启引纸联动——迅速调整引纸链和车速，达到张力平衡，松紧适当。

25、贴头——引纸杆到二浸时在两端用胶带粘贴，胶带要贴平，不能翘头。

26、放张力辊——引纸杆过二浸抹光后轻轻放下张力辊。

27、压拉纸机——引纸杆过拉纸机第一辊后马上放下胶辊压住。

28、开合胶辊——引纸杆过拉纸机最后一条辊筒后升上胶辊压住，人工辅助纠正跑偏，如果纸不是过干过脆，可以打开上胶辊。

29、切纸——断开引纸杆纸头，从胶辊处撕齐，把纸引向输送辊，送入切纸机，切齐纸头，码纸。第二纠偏机开始工作。

30、放新辊——引纸链停止后，立即放下二浸新辊，同时开始上面胶。注意二段烘箱温度，采取启动关闭的风机或关门的措施。

31、淋胶——引纸链停止后，走纸正常就马上开动胶泵淋胶，同时立即降低车速，关闭一段烘箱门，开启关闭的风机。

132、调整耐磨胶量——立即观察耐磨胶量的大小和南北偏差，用配重调整胶量的大小，用升降刮辊调整南北偏差。

33、调整面胶胶量——面胶胶量以刚好可以覆盖纸面为准，通过观察进行调整，同时调南北偏差。此时二浸抹平辊改反转。

34、刮边——开始上面胶后，立即放下刮边器，刮边宽度为：有印刷白边的，不超过白边宽度；无印刷白边的，刮边不超过0.5厘米。

35、调整机张力——用手轻托起第二纠偏机和拉纸辊之间的纸张，托起高度应为5-8厘米，过高则纸太松，过低则纸太紧。用增减拉纸机速度进行调整。注意：不是用配重进行调整！

36、取样——当带有耐磨胶的纸到达切纸机时立即取样，快速检测南、中、北胶量，马上通知当班班长。同时压板观察。

37、测量尺寸——当带有耐磨胶的纸到达堆垛机时，立即测量纸的宽度和长度，宽度不够时减小整机张力，长度不准时调触摸屏数据。

38、胶量调整——当第一次取样快速检测胶量结果出来后，据此进行调整。调整次序为：面胶

底胶

耐胶

一次胶。注：一次胶在使用胶辊挤胶时只监控一次胶的粘度变化。[面胶量不得调整过大，必须都统一调整，否则会从产生龟裂，不耐污染。]

39、再取样——胶量经过调整后在到达切纸机时立即取样检测，仍采用快速检测方法首先确定胶量，反馈给当班班长，同时对挥发份等进行监控，并压板进行观察。

40、重复——重复38、39的 程序，直至所有的指标达到要求。调整速度要快。

三.运行：一浸

41、回流添加——根据车速，在规定的时间按定量添加三氧化二铝，注意不准断胶，回流必须保持畅通。添加记录要详细真实。

42、耐磨胶量监控——随时观察耐磨胶量的变化和南北偏差的变化，特别是在使用新调制的耐磨胶的时候，如出现变化，应按32的方法进行调整。

43、耐磨胶条纹控制——随时观察胶面有无纵向条纹出现，如有出现，应把刮辊干净的部位旋过去，直到条纹消失。弯辊用薄膜条处理。

44、添加胶水—— 一次胶槽的胶水消耗后，要随时注意添加，不能出现断胶和冒胶的情况。

45、胶温控制—— 一次胶的使用温度为20℃-28℃，耐胶的使用温度为16℃-20℃，冬季或夏季当胶温偏低或偏高时，应用热水或冷水调整胶水温度。胶槽如有漏水现象应予修复。

46、跑偏—— 一浸出现跑偏，一面用手纠正，一面查找跑偏原因，予以消除。

47、起皱—— 一浸纸张出现皱褶，要立即找到发生的地方，并采取相应的措施消除。

48、破口——边沿小破口，用指甲撕成弧形。较大的破口要用胶带补强，并用“联系”通知二浸和收纸工位注意并采取减小张力，再次补强等措施。

49、原纸观察——原纸出现连续的色差、漏印、模糊、白点、墨点、墨线等情况时，要立即通知班长处理。若连续出现，必须打断。

50、除异物——胶水或辊面出现异物或脏物时，要设法除去，并查找根源予以解决。

51、接纸准备——协助叉车上新纸、定好位、裁齐纸头、贴双面胶带。胶带与纸边要齐，不能出头。四.运行：二浸

52、干湿度控制—— 一段烘箱出纸干湿度应为不粘辊、不过干，挥发份应在10-12%之间。要根据出纸状况升降一段烘箱温度和风速。自耐磨一烘应略干一点，但要比较柔软。

53、张力控制——应根据一浸的要求增减配重，以保证耐磨胶量的稳定。一般情况下张力辊应在中间偏下的位置，如过高或过低，应通知班长调整拉纸机参数。

54、纠偏控制——纠偏机的摆动不能过大，如出现异常要立即查找原因。

55、面胶控制——不能断胶，淋胶不能飞溅，随时观察纸面胶量有无变化，南北两边有无差异，新辊上有无脏物，并及时处理。

56、抹光——运行过程中抹光辊应该逆向旋转（反转），抹光辊速度应根据纸面抹光效果确定，需要调整时通知一浸。

57、下复涂——刮胶片要贴合良好，防止出现漏胶。观察纸张是否在下复涂辊上从北到南全部接触，如出现纸面条状或间隙性的鼓起，会产生缺胶现象。此时是一烘过干过硬，应调温度或风量。

58、刮边——随时观察刮边宽度有无变化，刮片是否有严重磨损，并进行处理。

59、补强——纸张出现破损，要立即用胶带补强，并通知收纸工位。

60、胶温控制——面胶和底胶使用温度在20℃-25℃内，应按45的方法控制。五.运行：收纸

61、挥发份控制——用手感判断产品的挥发份，并结合化验结果进行修正。如出现偏差，在变动车速0.5米之内可以解决的，可自行增减车速，偏差过大时必须通知班长进行系统调整。

62、纸面质量控制——时刻观察纸面有无破损、胶泡、皱褶、胶道、色差、刮边不良，双色、漏印、白点、擦痕、缺胶、条纹、异物、污染等现象。如有发生，要立即通知班长处理。少量产品有以上情况要随机抽出，数量较多或在调整时段的产品要用废纸条作出记号。

63、底胶观察——随时察看底面胶量，并监控有无缺胶、大胶泡、拖痕，严重条纹等现象，结果报告班长处理。

64、翘边——出现明显翘边现象时，应报告班长采取措施。

65、尺寸控制——随时留意产品的长宽尺寸。尺寸有偏差时应立即报告班长调整。

66、安全运行——接前工位通知纸面有接头或破损后，应招呼附近的人员协助过纸，保证不断纸。

67、计数——准确计数。每100张填写一张标签放入产内边沿。

68、码纸——堆码要整齐，潮湿季节生产时，塑料膜要跟着纸垛上升。

69、换盘——配合叉车做好换盘准备。【注意托盘不得有异物，铁别是钉子或水泥块等】 六.运行：化验

70、采样——正常运行每半小时采一次样，产品调整期要根据调整情况及时采样。

71、检测——每次采样都应用快速法得出估算胶量，估算结果正常时继续检测胶量和挥发份，估算结果偏差大时应立即告诉班长调整然后继续检测。检测结果准确记录。

72、予固化度—— 一般每两小时左右作一次予固化度检测。检测结果准确记录。

73、压板——每次取样都应取相应部位压板，压板时应把基材和纸面刷净，记录压贴温度和时间，放板的位置应一致。普通纸不必每张压。

74、肉眼检测——压板后应从不同角度对板面质量进行观察。主要内容为板面亮度、平滑度、干花、湿花、暗点、条纹、亮点、胶坑、透明度、流砂、鼓泡、崩边等现象。有情况应即时报告班长。

75、刮痕——用钥匙头之类的金属件刮划板面，观察有无划痕及划痕深浅。

76、手磨——用180目刚玉水磨砂纸在板面上推磨，初步判断耐磨转数。

77、机磨——切割小圆板于磨耗机上测试，检测耐磨转数。

78、耐污检查——用粉笔涂于板面、擦净后用肉眼观察残留物。

注：批量问题与化验有关。七.运行——调胶

79、调胶——根据各段胶水的消耗情况，按照各种胶规定的配方和工艺提前调胶，新调胶水的各项指标应在规定的范围内，并充分搅拌均匀。每次调胶的数量应遵守规定。[粘度必须与所调胶当时温度相对应]

80、每批调制的胶都需经过严格的检测。不合格的胶不准投入使用。

81、定检——每两小时对使用的胶进行检测，填报包括粘度、凝胶时间、固化剂添加量等项指标的时报。

82、补调——对使用的胶定检时发现指标有偏差，应告诉班长及工艺人员，请示是否进行补充调整。

83、协作——随时观察生产线动态，了解胶水使用情况，了解产品质量情况，判断胶水指标是否有变化，协助生产线在接纸、引纸等情况下操作。

八、运行：班长

84、监控质量——随时对产品质量进行检查，发现异常应立即处理，争取把质量事故消灭在发生之前。

85、巡查——随时巡查生产线各工位，观察纸面情况、烘箱温度变化、设备运转状况，纠正工人的违章操作。巡查烘箱内有无胶块并清理。

86、检测——及时了解每次采样压贴检测结果，根据情况进行调整。

87、接头和破口——原纸出现接头和破口时，统一指挥各工位进行补强，减张力等操作手段，让危险部位安全过渡。

88、接纸——指挥上纸、贴胶带、定位、接纸、取纸头、牵纸、减张力、补强等措施，前后协调、安全通过。并及时换盘。

九、主要操作要点：

89、上纸——核对原纸型号、称重，检查有无破损。上纸时一定要上正，两边留同样的距离。检查放卷机有无移位歪斜。

90、裁纸头——纸头一定要裁齐裁正，不能歪斜。

91、贴双面胶带——用力贴平贴牢，不起皱，胶带两头不能超过原纸两边。胶带边不能超过纸头，不能重叠。

92、接纸——两纸卷对正，压辊要平，胶带部位要滞后压贴线5-10厘米，胶辊下压和纸卷上升要协调。接上后在后面辊筒处再次压牢。撕去多余的纸尾。

93、牵纸——因接头或其它原因在纸面出现皱褶时，两边用人工同时轻轻牵平，牵纸时手指用力要均匀，不能用力过大。

94、贴单面胶带——纸面出现破损或接头时，用单面胶带补强。胶带应贴在破损处或接头的两条边沿处。胶带必须平整的贴在纸面，不能贴出纸外，不能翘头翘尾，不能纠缠反面，不能粘在辊上或风咀上。胶带长度一般不超过40厘米。

95、刮边 ——刮边胶带要平整，刮边器要轻起轻放，刮边角度要正确，刮边力度要适当，表座粘贴要稳，支架接头处要牢固。不能有晃动或发颤的现象。

96、调胶量边差——两边胶量出现偏差时应进行调整，调整时要反复比较，力求调准。

97、二浸纠偏失灵——关闭纠偏机电源，用人工调节纠偏机不使严重跑偏，同时立即通知维修人员修复。

98、拉纸机纠偏失灵——拿开气咀（传感器），放下纠偏辊，人工纠偏，同时立即通知维修人员修复。

99、切不断纸——挥发份正常切不断纸，是切刀故障，此时应把未切断的纸卷起来，不使损坏，同时立即通知维修人员修复。

100、变频器停止运行——运行中某处辊筒停止运转，一般属于变频器过载、过流、过压自动保护，有复位键的控复位键，没有复位键的采用断电后重新启动的方法可以恢复。

101、产品尺寸测量——用卷尺测宽度时应用10厘米开始，印刷白边不包括在内，测量结果要减去10厘米。测长度时从零（尺头）开始，最短的尺寸应不少于2480毫米（指普通规格），最好在2480位置在纸边划一个刻度，看最短的产品有没有达到这条线，过短过长都应调整。对角线误差小于或等于7MM。

102、清理胶块——产品底面出现拖挂痕迹时需要清理风咀上的胶块，清胶块要用专用工具。清理动作要轻要准，开门时间尽量短，不要影响产品的挥发份变化。

103、风量调整——调整风量必须保证纸张浮起，而且不能产生横浪和扇边（蝴蝶效应），烘箱口外的纸不能有抖动现象，不同克重的不同胶量的纸风量是不相同的。风量的调整还必须照顾挥发份要求。

104、配重——大配重块重量1kg。小配重块重量0.65kg，张力辊的重量（已扣除方钢）为22kg。普通纸施加的张力约在10kg左右，自耐磨纸张力应加大到15-20kg。加减配重应轻拿轻放。

105、运行擦辊——运行中擦辊要小心谨慎，特别注意不要把手指或抹布带进辊。擦张力辊时用力要轻，不要引起张力人为变化。十.几个关键部位

106、渗透——原纸经过预湿辊后，底面胶水开始向正面渗透。如果纸在上升段就已经渗出正面，说明渗透良好，差点的也必须在纸要进入浸胶槽时渗出正面。否则就是渗透不良。良好的渗透还必须看渗出的正面的是否是明亮的胶水，如果只是水份湿润，也不能算是渗透良好。出现渗透不良时应设法采取相应措施。

107、耐磨胶量——耐磨胶量的多少主要是观察刮辊以后、烘箱以前这一段纸面上的现象。不管是生产多少转的纸，都要求这一段纸面上耐磨粉有小部分露头，颗粒和颗粒间可见胶水，保持这种状态生产的产品，耐磨转数高而稳定，颗粒包裹良好。如果纸面上很少见露头，肉眼看是水汪汪的一片胶。这样的情况下容易粘辊。如果眼睛看纸面上全是颗粒，基本上看不见明亮的胶水，证明涂上的耐磨胶很少。以上两种情况都不正常，生产的产品都会存在很多问题。在观察纸面的同时，还要注意两边观察进行比较，消除两边的差异。耐磨胶量的调整主要用张力的大小来控制，如果张力控制无效，就要检查和调整耐磨胶的粘度。

108、条纹——产品纵向条纹的出现主要产生于两个部位。第一是一浸新辊，第二是刮辊。新辊辊面上不能出现胶环，特别是又干又窄的胶环，否则在产品压贴后会出现明显条纹。调整的方法是根据耐磨胶的粘度，调新辊间隙，使新辊两辊上面有平坦的贮胶，辊面上的胶也平整无条纹。胶的粘度大，辊间隙也大，胶的粘度小，辊间隙也小。如果刮辊与纸面间有异物，也会在纸面留下条纹，出现这种情况要对刮辊进行清理。纸面出现条纹时在一浸、二浸和收纸处都能看见，各岗位要注意观察，但主要的责任在一浸。

109、回流——回流及回流添加对产品质量至关重要。下面几点必须坚决做到：

① 必须双桶运行，上胶罐和回流罐必须分开，回流必须畅通，新辊流下的胶不能积在胶斗内。

② 耐磨粉添加量必须准确。回流添加量是原始添加量的十分之一，但是是以每10分钟，车速在10米时确定的。如果当时的车速不是10米，就要按实际车速来变化，比如当时车速是11.5米，添加量就应该是1.15/10。以此类推。同时称量要准，换罐的时间也要准。

③ 新调的耐磨胶应及时混入正在使用的上胶罐中一起使用。不能等旧胶基本用完才换用新胶，以避免新旧交替时纸面出现明显差异。

④ 新一轮回流开始时就应把回流添加的耐磨粉放入回流罐中，以使其有充分的时间搅拌均匀。

110、一烘后纸面——二浸人员在观察一烘以后纸面时必须注意几个重点：

① 挥发份不能过大过小，纸不能过干过湿，也就是首先不粘辊，同时还比较柔软。控制的方法主要是调一段烘箱的温度，如果无效则要求班长检查和调整耐磨胶的胶量。

② 看耐磨粉在纸面上是否牢固，用手指头在纸面揉动看有没有脱粉的现象，如有此现象，是耐磨胶胶量不够。

③ 看纸面有无光泽。如无光泽，说明耐磨胶胶量不够或调胶有问题。注：个别浅色的原纸光泽不明显是正常的，要根据生产经验区别对待。④ 看纸面有无暗点、暗条。如有，要立即通知班长或调胶员处理。⑤ 看纸面有无条纹，如有，通知一浸处理。

111、面胶量——面胶量不能过大，用眼睛看是胶水刚好覆盖耐磨胶表面，出现平滑的平面为好。同时注意左右偏差和新辊的圆周误差。

112、面胶底胶粘度——面胶底胶粘度差别是保证成品平整不翘边的关键。一定要有1.5″以上的差距。这就要求三胺原胶的粘度≥15.5″，然后在面胶中调水。如果原胶粘度低，只有采用升温和降温的方式来拉开粘度差距，即夏天对底胶用凉水降温，冬天用热水对面胶加温。

113、胶温——主要是一次胶和耐磨胶的使用温度。一次胶常年的使用温度都应在20℃-28℃间，这样才能保证良好的渗透和合适的胶量。耐磨胶的使用温度在16℃-20℃。夏天必须降温。新生产的原胶未冷却到28℃以下不准使用。

2010年04月02日