陶瓷色釉料行业发展研究报告
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陶瓷色釉料行业发展研究报告
点击：389添加时间：2012-04-14信息来源：陶瓷信息报
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陶瓷色釉料行业发展概述
中国是世界上最大的建筑卫生陶瓷的生产和消费大国，也是世界上最大的日用陶瓷（包括工艺美术陶瓷）的生产和消费大国。根据协会相关统计数据表明，2010 年我国建筑陶瓷砖的产量75.7566 亿平方米；卫生陶瓷产量为1.7784 亿件；日用陶瓷年产量达270亿件，其中艺术陶瓷产量50多亿件。我国建筑卫生陶瓷、日用陶瓷都是世界第一生产制造大国、消费大国与出口大国。
建筑陶瓷、卫生陶瓷、日用陶瓷产品，每年消耗大量的陶瓷原材料，这些原材料主要是各种矿物原料：粘土、长石、石英、滑石、瓷石、透辉石、硅灰石等。陶瓷砖产品平均每平方米消耗25公斤原材料计，2010年75.76亿平方米的陶瓷砖将需要1.9亿吨陶瓷原材料。计上1.78亿件卫生陶瓷、270亿件日用陶瓷（包括工艺美术陶瓷）以及没有计入的琉璃瓦、西瓦等陶瓷产品，估计目前我国传统陶瓷行业每年消耗各种陶瓷矿物原料约3亿吨。
卫生陶瓷、日用陶瓷、琉璃瓦西瓦产品基本都是上釉产品，陶瓷砖产品至少三分之二也是上釉产品，而三分之一没有上釉的产品普遍大量使用坯体色料，可以说陶瓷色釉料几乎使用在每一件陶瓷产品中。近几年随着仿古砖产品的流行，仿古砖产品的产量越来越大，陶瓷砖产品中上釉产品的比例逐年增加，陶瓷色釉料的品种、用量都在不断增长。最近全抛釉产品、微晶产品及喷墨印花的流行，不仅增加了新的色釉料品种，也大大提升了色釉料的用量。中国75.76亿平方米陶瓷砖的产值约2500亿元的产值，色釉料约占总产值的8%～10%，粗略估算我国陶瓷砖方面色釉料的产值约为200～250亿元，如果涵盖卫生陶瓷、日用陶瓷，我国陶瓷色釉料的市场总量约300亿元。
20世纪80年代之前，中国陶瓷产品所需的色釉料等装饰材料基本上由陶瓷生产厂家自行生产，自给自足。90年代开始，中国陶瓷色釉料的生产和供应开始进入专业化轨道，并作为一个独立的产业从陶瓷生产厂家中分离出来，成为陶瓷生产厂家的原辅材料供应商和陶瓷色釉料专业生产厂家。尽管如此，陶瓷色釉料专业化生产制造的进程仍处在进行中，到目前为止，仍有相当部分的陶瓷色釉料生产制造还是陶瓷生产厂家自行生产，自给自足。由于中国陶瓷早已成为全球最大的生产与消费大国，陶瓷色釉料产品也是世界最大的生产与消费大国，而且也是全球最大的色釉料出口大国。目前我国拥有各种色釉料生产制造企业2000多家，其中规模以上的企业约500多家，主要分布在广东的佛山、潮州与山东的淄博。广东、山东两省的色釉料企业占全国色釉料企业总数的60%以上。
中国陶瓷色釉料行业进入门槛低（投资、技术、环保等），整个行业大多数为小企业，小企业多而分散，很多色釉料生产小企业仅靠一两个色釉料品种以及相应的几个陶企业务关系而生存，同时由于大多数陶瓷企业货款支付滞后，甚至拖欠货款，信用欠缺，而导致色釉料企业资金压力较大，企业融资渠道不畅的情况下，不仅无法扩大生产规模，也导致企业研发资金不足，产品质量控制升级及新产品研发得不到保证。陶瓷色釉料企业厂家多规模小分散几乎成为这个行业目前的特点。目前年销售5亿元的色釉料企业甚少，销售3亿元的色釉料企业就是大企业。这种行业状况与欧美国家的陶瓷色釉料行业大相径庭。
中国是全球最大的色釉料出口国，2010年各种色釉料出口20.6万吨，出口金额1.62亿美元。出口平均单价790美元/吨（折合每吨人民币5290多元），广东、山东两省的色釉料企业出口量占出口总量的70%以上。
陶瓷色釉料行业运行情况分析
2.1.规模以上色釉料企业分布情况
全国规模以上的色釉料企业有五百多家，其中：广东省有218家，山东省有142家，福建省有31家，江西省19家，湖南省有34家，江苏省有18家，河北省有14家，其余省份共有51家。
色釉料企业主要分布在全国的三大陶瓷产区：广东的佛山陶瓷产区有118家，广东的潮州陶瓷产区有74家，山东的淄博陶瓷产区有125家，三大产区共有色釉料企业317家，占全国规模以上色釉料企业的60%以上。（主要生产企业介绍见附录1）
2.2.陶瓷色釉料行业组成与产品结构
从表面上来讲，陶瓷色釉料行业由用于陶瓷的色料与釉料组成。而实际还是由很多分支组成，如色料方面，有：坯用色料、釉用色料、包裹色料等；釉料方面，有：生料釉、熔块釉、底釉、花釉、全抛釉、金属釉、闪光釉等；在熔块方面，有：透明熔块、乳浊熔块、微晶熔块等；还有：硅酸锆、干粒（干粉釉）、喷墨印花墨水、印油等等通常都划入陶瓷色釉料行业。
经过二十多年的发展，国内色釉料行业已经取得了长足的进步。我国在大部分色釉料市场处于主导地位。目前除喷墨印花的墨水还主要依赖进口外，其他陶瓷色釉料产品都已全部实现了国产化，并大量出口到世界各地。国内陶瓷色釉料企业可以说品种齐全，各有专长，各个领域都涌现出一批优秀企业，如：成釉，也叫成品釉，也就是已经完成了配方与调试的釉成品或釉产品，陶瓷企业购入之后，加水化浆或适当研磨即可使用的釉料，可以是生料釉、熔块釉、全抛釉，也可以是底釉、面釉等。成釉是色釉料行业最大宗的一类产品，理论上2010年我国陶瓷行业大约消耗400多万吨釉料，估计由陶瓷色釉料行业以成釉形式生产的成品釉仅占3成，大约120多万吨，成釉在釉料应用中的比例一直在不断扩大增加，也就是说釉料生产制造专业化一直是行业的发展方向，釉料生产制造专业化的发展带动着釉料产品标准化、系列化的进步。目前陶瓷色釉料行业中道氏制釉、大鸿制釉、大宇制釉、科海制釉、塘虹釉料等属于较大的成釉生产制造企业。
金属釉，是近几年才出现的一种特殊的艺术釉，主要用于仿古砖上，使产品呈现出金属质感的光泽。目前陶瓷色釉料行业中道氏制釉与华山色料几乎占有了金属釉80%以上的份额。
闪光釉，华山色料、佛山泰耀陶原、淄博金光制釉几家公司几乎占有市场70%以上的份额。
全抛釉，是一种可以在釉面进行抛光工序的一种特殊配方釉。目前一般用于仿古砖的透明面釉或透明凸状花釉，很多用于仿大理石瓷砖，再经抛光（可以是半抛或柔抛），施于全抛釉的全抛釉砖集抛光砖与仿古砖优点于一体的。目前陶瓷色釉料行业已有不少企业生产制造全抛釉，其中规模较大的有瑭虹釉料、道氏制釉、佛山远泰制釉等；而且全抛釉产品的市场份额自出现以来一直在不断增长。
熔块，是一定原料配方的物料经高温融熔骤冷而成的玻璃物质，一般有透明熔块釉、乳白熔块釉、含铅熔块釉及无铅熔块等，是多种釉料的重要组成部分。精博精材、大鸿制釉、大宇制釉、瑭虹釉料、科海制釉、正大制釉、科捷制釉等；
微晶熔块，微晶熔块是微晶玻璃陶瓷复合砖的重要组成部分，这是用于一种我国具有自主知识产权的高档微晶玻璃陶瓷复合砖重要原料，也是熔块的一种新品。目前在二次烧微晶熔块产品的基础上又推出了一次烧微晶熔块产品，使最终产品生产更节能，产品质量更耐磨并结合性更好。目前行业内也只有为数不多的陶企生产制造微晶玻璃陶瓷复合砖与为数不多的色釉料企业生产微晶熔块，主要生产企业有：精博精材、远泰制釉、道氏制釉、瑭虹釉料等。
坯用色料，用于坯体着色的色料，主要生产企业有：华宝色料、上海华陶、河南金格、大千色料、大宇制釉、泉州力科等；
包裹色料：大千色料、湖南金环、万兴无机、湖南科兴、潮州丰业等；
釉用色料，用于釉料着色或印花装饰的色料，知名生产企业有：康立泰釉料、金鹰无机、大鸿制釉、万兴无机、大宇制釉、正大制釉、潮州丰业、中冠釉料、华山色料、禾合高新等；
硅酸锆：福建晶洁辉陶瓷新材料、拜富科技、大鸿制釉、福建安泰锆业、江苏安达科陶瓷、长沙远大超细粉等；
最近几年博奥科技、道氏技术、华山色料、科信达、奥斯博等公司都加快了喷墨印花墨水的研发试制工作。
2.3.陶瓷色釉料行业产量产值分析
2.3.1.各种色釉料产品用量计算
根据国家标准（GB）及国际标准（ISO），陶瓷砖产品严格地按吸水率分类为：瓷质砖（吸水率E≤0.5%）、炻瓷砖（0.5%＜E≤3%）、细炻砖（3%＜E≤6%）、炻质砖（6%＜E≤10%）、陶质砖（E＞10%）五大类。但在我国建筑陶瓷行业往往将主要陶瓷砖粗略地分为三大类，即抛光砖、仿古砖、瓷片（内墙砖）三大类，外加外墙砖。抛光砖一般来讲是指经过抛光的瓷质砖；而瓷片指用于内墙的瓷砖；而仿古砖通常指的是有釉的装饰砖，其坯体可以是瓷质、炻瓷、细炻和炻质的，釉以亚光的为主；色调则以黄色、咖啡色、暗红色、土色、灰色、灰黑色等为主，仿古砖蕴藏的文化、历史内涵和丰富的装饰手法使其成为欧美市场的瓷砖主流产品，在我国瓷砖的几大品种中，近十年来仿古砖迅速发展、份额不断增长。计算基础数据：根据新近发布的《全国陶瓷产能调查报告》（“陶业长征”报告，简称《产能报告》），目前全国陶瓷砖生产线约3200条，产能每天3000多万平方米。各类产品的比例如下表：
抛光砖仿古砖内墙砖外墙砖
比例 40%15%30%15%
2010年我国的陶瓷砖产量：75.76亿平方米；卫生陶瓷：1.77亿件；日用陶瓷270亿件。事实上绝大部分电瓷、电子陶瓷也都使用陶瓷色釉料。在75.76亿平方米陶瓷砖中：抛光砖、玻化砖：40%；仿古砖：15%，其中仿古砖的15%为全抛釉产品；内墙瓷：30%；外墙砖：15%。根据《产能报告》，还有建陶产品琉璃瓦、西瓦拥有相当于陶瓷砖总产量的3.8%。
在抛光砖、玻化砖中，25%的产品使用坯用色料，色料比例3%。在仿古砖中：普通仿古砖产品的10%为有色坯体（坯体色料比例为0.5%），面釉：320克/m2（色料3%，熔块15%），花釉：40克/m2（色料5%。余下作为熔块），全抛釉产品占普通仿古砖15%（这个比例在快速上升），全抛釉400克/m2。内墙砖（二次烧）：底釉：600克/m2（普通瓷片与不透底瓷片的比例为60：40；不透底釉组成：45%是熔块），面釉：400克/m2（熔块95%，色料1%）花釉：20克/m2（色料5%，余下按熔块计算）。外墙砖中30%为有色坯料，色料为3%，上釉产品面釉：400克/m2（色料3%，熔块15%）。琉璃瓦、西瓦用1200克/m2釉料（熔块10%，色料5%）。
卫生瓷：平均每件400克的釉（熔块10%）。日用瓷：平均每件15克的釉（有色面釉20%，花釉10%，有色面釉中的色料为5%，花釉中的色料为5%）。
坯用色料釉用色料成釉全抛釉熔块
陶瓷砖***503 140907 1309529
卫生陶瓷711377114
日用陶瓷***
合计73294561557 3973181 140907 1330205
2010年建筑陶瓷、卫生陶瓷、日用陶瓷使用色釉料共计490.86万吨；色釉料出口20.6万吨，其
中：成釉397.32万吨、全抛釉（含印刷釉）14.09万吨、坯用色料73.29万吨、釉用色料6.16万吨、色釉料出口20.6万吨。合计2010年陶瓷色釉料产量511.46万吨。
2.3.2.色釉料产品产值
按2010年我国色釉料产品出口的平均单价每吨5300元计算，我国2010年陶瓷色釉料的产值为271.07亿元人民币。这一结果与根据陶瓷产量产值所作的色釉料产值300亿元的估算比较接近。事实上，这一计算结果应该是略偏低，大量使用色釉的仿古砖产量逐年都在递增，对平均每件卫生陶瓷与每件日用陶瓷的釉料消耗都使用了偏低的基础数据。更何况这里根本没有涵盖一些新兴的色釉料品种，如：微晶熔块、喷墨印花用墨水、干粉釉等。也没有包含电工陶瓷、电瓷、电子陶瓷所使用的陶瓷色釉料。而且统计数据显示的出口平均单价也是偏低的，由于关税的原因，在亚洲很多地区出口色釉料的实际成交价远高于出口合同价。
根据今年的相关产能调查（“陶业长征”），全国目前共有微晶石生产线47条，日产23.55万平方米，每平方米微晶石至少使用5公斤微晶熔块，每天将消耗117.75万公斤，也就是1177.5吨，每年消耗353250吨微晶熔块（按每年300天计），按每吨8000元计，这一部分微晶熔块的产值就是28.26亿元。目前国内喷墨印花机约130台，平均每台喷墨印花机每月消耗墨水大约1.2吨，一年13吨，130台印花机年用1690吨墨水，目前墨水平均单价约每吨25万元，共计4.225亿元。目前墨水主要依赖进口，估计有2～3年的时间，喷墨印花所用墨水将基本国产化。
2.3.3.色釉料企业与陶瓷企业生产制造比例
尽管中国陶瓷色釉料的年产值大约为300亿元人民币，但由于整个行业的专业化生产还在发展过程中，估计目前仍有大量的陶瓷色釉料产品不是由色釉料厂家生产，而是由陶瓷厂生产，其中成釉与熔块产品比例较大，估计目前成釉仍有70%由陶瓷厂自己生产，约30%由色釉料企业专业生产，熔块的比例大约为40%由陶瓷生产企业制造，60%由色釉料企业专业生产，全抛釉及色料主要集中在色釉料企业专业生产，陶瓷生产企业制造的色料大约5%，95%的色料产品有色釉料厂家生产制造。
坯用色料釉用色料成釉熔块合计
7329456***1330205
陶瓷企业3664730782832***03900
色釉料企业6962985847912***2766700
合计：陶企生产340.39万吨；色釉料企业276.67万吨。
尽管如此，色釉料产品专业化生产制造的比例一直在逐年发展增加，陶瓷生产制造大而全、小而全的模式正在为大多数企业所放弃。
2.4.陶瓷色釉料行业运行特点
2.4.1.专业化程度低
陶瓷色釉料从陶瓷生产企业中分离出来成为一个陶瓷生产制造的上游行业仅20多年历史，实际上这种分离到目前为止仍然是不完全的，特别是成釉与熔块，目前仍然有不少陶企自己生产制造大量的成釉与熔块，如：宏宇、新中源、新明珠等大型陶企。某些陶企所拥有的熔块及成釉生产规模在陶瓷色釉料行业都可算上较大规模。目前估计约70%的成釉、40%的熔块、以及少量的色料目前仍还是陶企自给自足。
2.4.2.企业规模小而分散
我国陶瓷色釉料行业进入门槛低（投资、技术、环保等），整个行业大多数为小企业，小企业多而分
散，很多色釉料生产小企业仅靠一两个色釉料品种以及相应的一两个陶企的业务关系而生存。同时由于大多数陶瓷企业货款支付滞后，甚至拖欠货款，信用欠缺，而导致色釉料企业资金压力较大，企业融资渠道不畅的情况下，不仅无法扩大生产规模，也导致企业研发资金不足，产品质量控制升级及新产品研发得不到保证。陶瓷色釉料企业厂家多规模小分散几乎成为这个行业目前的特点。目前年销售5亿元的色釉料企业甚少，销售3亿元的色釉料企业就是大企业。大多像样的陶瓷色釉料企业的规模保持在5000万～1.5亿元人民币产值之间。这种行业状况与欧美发达国家的陶瓷色釉料行业的发展大相径庭。
但是随着陶瓷色釉料行业的发展，陶瓷色釉料企业的经营规模一直在不断增长，一方面陶瓷色釉料专业化生产的比例不断提高；另一方面，不少新兴的色釉料品种（如：金属釉、全抛釉、闪光釉、干釉等）的出现，这些新品种釉的出现往往是生产制造集中度比较高，而且目前大多陶瓷色釉料企业往往兼营其他陶瓷原辅材料。5亿元产值的陶瓷色釉料企业近几年才开始出现，陶瓷色釉料企业的规模将不断壮大。
2.4.3.行业竞争无序，陶瓷色釉料行业进入门槛低，固定资产投资比例低，全国各地大大小小的色釉料企业估计有2000多家，特别依附在一些新兴的陶瓷产区，很多小型、微型陶瓷色釉料企业甚至连营业牌照都没有，依托一两个色釉料配方就投入生产，环保方面通过偷排、税收方面通过漏税来降低成本，产品质量无法得到保证，在一些地方处于鱼龙混杂、各自为政的状态，以短期利益为重，依靠一两各关系客户及某些潜规则偏安一方，罔顾行业整体利益。技术保密形同虚设，知识产权保护不力，行业本身不够自律，互相挖人、挖技术、拼价格的现象随处而见，人员流动性巨大，尤其是技术人员与出口部经理最为吃香，部分色釉料企业老板文化层次较低，跑业务出身，抓住某次机遇、某个客户，摇身一变成了老板，小富即安、思维僵化，自大自傲的情绪弥漫，员工生活福利保障制度、培训学习计划滞后，发展到一定程度时后劲明显不足, 严重影响了色釉料企业做强做大以及长远的发展。
2.4.4.色釉料行业服务意识欠缺
陶瓷色釉料企业与陶瓷产品生产制造企业彼此是上下游关系，上下游企业之间的全面合作、互动与服务意识在两个行业间都非常缺乏。大多数陶瓷色釉料企业过于看重短期利益，缺少全面服务意识，而陶瓷企业一味追求购买更低价、付款条件更优惠的色釉料及原辅材料，没有将陶瓷色釉料企业视为真正的新产品开发合作伙伴、战略合作伙伴，导致色釉料企业在整个陶瓷行业生产链中仅仅处在一个供应商的位置上，长期处于弱势地位，严重制约着色釉料生产企业的发展壮大。
国外知名的陶瓷色釉料企业往往主张色釉料产品、产品开发、技术服务是密不可分的。陶瓷企业色釉料企业紧密配合、各取所需、共同发展是上下游企业双赢的发展方向。现在随着色釉料产品在陶瓷新产品开发中的作用越来越大，我国色釉料企业的技术服务也在不断增加，可以肯定陶瓷企业与色釉料企业之间的合作、服务、共同开发将成为这两个上下游行业的主流。
2.4.5.国外企业纷纷进入中国
国际上一些著名的陶瓷色釉料生产企业，如：美国的福禄FERRO 公司、德国的巴斯夫BASF、西班牙的陶丽西TORRECID 集团、博耐德（Bonet）、奇美瓷（Quimicer）、意大利的卡罗罗比COLOROBBIA 集团、美高（Metco）、爱斯玛格拉斯ESMALLGLASS 集团、意达加（Itaca）、庄兴万丰（Johnson Metthy）等都在中国设有厂家和分公司，地点多设在位于华东的苏州、昆山和上海一带。还有大鸿制釉、万兴无机、星谊精密陶瓷科技等台资企业。这些世界知名色釉料企业纷纷登陆中国，一方面给中国的陶瓷色釉料企业带来了激烈的竞争；另一方面竞争中给中国色釉料企业带来了提升进步。
2.4.6.国内产品出口恶性竞争
2010年我国各种陶瓷色釉料出口20.6万吨，出口金额1.62亿美元。出口平均单价仅790美元/吨（折合每吨人民币5290多元）；而进口各种陶瓷色釉料1.9万吨色釉料，进口金额7899万美元，平均单价4157美元/吨，是陶瓷色釉料出口平均单价的五倍多。尽管国内海关的出口数据低于实际成交价，但实际造成我国色釉料出口单价过低的主要原因仍是国内色釉料企业产品出口的恶性竞争，实际上我国色釉料产品品种齐全，很多产品中国色釉料企业已经在全球范围内占有主导地位，如：包裹色料、闪光釉等，但由于行业的自律不够、竞争过度，我国色釉料出口价格过低。
随着行业发展成熟，陶瓷色釉料行业依靠一两个品种、一两个客户的营运模式已经越走越走不通了，行业长期无序竞争的结果导致了现在陶瓷色釉料企业不断寻找新的营运模式，包含学习外资、台资企业的成功经验，其中最为突出的是：坚持技术创新、坚持整体解决方案，将产品销售与技术服务、新产品开发有机结合，与下游陶瓷企业建立全面的战略合作关系。
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