1机械结构设计包括 功能设计_机械结构设计基本原则

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车削铣削外圆磨削牛头钻床镗削滚齿

主运动工件转动刀具旋转砂轮旋转刀具往复运动钻头旋转镗刀随镗杆运动滚刀、工件的旋转 进给运动 刀具相对工件 工作台运动工件相对于砂轮刀具相对工件钻头轴向镗刀相对工件刀架轴向

三种机械加工原理 1.△m＜0材料去除原理：传统的切削加工方法 2.△m=0 材料基本不变原理：铸造、锻造及模具成形工艺3.△m＞0 材料累加成形原理：快速成形技术。

按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反可分为顺铣和逆铣。顺铣：铣削力的水平分力与工件的进给方向相同 切削要素 切削用量：切削速度 进给量f 背吃刀量ap。切削层几何参数：切削宽度aw 切削厚度ac 切削面积Ac 机床的基本组成：动力源 传动系统 支承件 工作部件 控制系统 冷却系统 润滑系统 其他装置

工序是组成加工工艺过程的基本单元。一个工序是指一个（或一组）工人，在一台机床（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。

工艺路线：制订机械加工工艺过程，必须确定该工件要经过几道工序以及工序进行的先后顺序。仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程，称为工艺路线。

工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

工作行程也叫走刀，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步

刀具材料应满足以下基本要求：高的硬度 高的耐磨性 高的耐热性 足够的强度和韧性 良好的工艺性 良好的热物理性能和耐热冲击性能 常用刀具材料：硬质合金 碳素工具钢 合金工具钢 高速钢 硬质合金 陶瓷 金刚石 立方氮化硼

对塑性金属进行切削时，切削的形成过程就是切削层金属的变形过程 第一变形区：基本变形区,变形最大常用它说明切削过程变形情况。切屑与前面摩擦的区域称第二变形区：摩擦变形区，切屑行程后与前面有压力，沿前面流出时必有很大摩擦，因为切削层又一次塑性变形。已加工表面与后面接触称第三变形区：加工表面变形区

积屑瘤：在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作前角大，有利于减小切削力； 积屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度增加，降低了工件的加工精度；积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。由此可见：积屑瘤对粗加工有利，生产中应加以利用；而对精加工不利，应以避免。消除措施：采用高速切削或低速切削，避免中低速切削；增大刀具前角，降低切削力；采用切削液。

切削合力（分解为三个相互垂直的分力分析）方向为空间的某一方向，与切削运动中的三个运动方向均不重合，切削力是设计、计算机床功率、教研运动机构强度、合理选择切削用量，提高工件加工精度的一个重要参数或影响因素。所以按照车削的实际情况，将切削力沿车削是的三个运动方向分解成三个力。车削时的切削运动为：主运动（切削速度）、进给运动、切深运动。三个运动方向在车削时相互垂直的，所以车削时将切削力分解成沿三个方向、相互垂直的分力。

切削力来源：克服被加工材料弹性变形的抗力 克服被加工材料塑性变形的抗力 克服切削与前面的摩擦力和刀具后面与过渡表面和已加工表面之间的摩擦力 Fz主切削力或切向力 Fx进给力、轴向力 Fy切深抗力或背向力、径向力、吃刀力

切削力的影响因素：工件材料 切削用量 刀具几何参数 刀具材料 刀具磨损状态 切削液

刀具正常磨损过程分为几个阶段？刀具的磨损应限制在那一阶段？（1）初期磨损阶段 新刃磨的道具后刀面存在粗糙不平之处以及显微裂纹、氧化或脱碳层等，而且切削刃较锋利，后刀面与加工表面接触面积较小，应力较大，所以该阶段磨损较快。（2）正常磨损阶段 刀具毛糙表面已经磨平，这个阶段磨损比较缓慢均匀，后刀面磨损量随着切削时间延长而近似地称正比例增加，这一阶段时间较长。（3）急剧磨损阶段 刀具表面粗糙度值增大，切削力与切削温度均学苏升高，磨损速度增加很快，一直刀具损坏而失去切削能力。

设计基准是在零件图上确定点线面位置的基准 工艺基准是在加工和装配中使用的基准：定位基准 测量基准 装配基准 调刀基准

完全定位 工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟一位置，称为完全定位。2）不完全定位 根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于六个。有些自由度对加工要求有影响，有些自由度对加工要求无影响，这种定位情况称为不完全定位。不完全定位是允许的，3）欠定位 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。4）过定位 工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用

定位误差：产生原因：定位基准与设计基准不重合产生的定位误差（基准不重合误差）定位副制造不准确产生的基准位移误差，实质是，工件某加工参数的设计基准相对于夹具的调刀基准在加工参数方向上的位置变化量。

选择精基面：应尽可能选用设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则 应尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度，称为统一基准原则 有时还要遵循互为基准、反复加工的原则 有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面，称为自为基准原则

选择粗基面：如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基面 应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基面

工序尺寸：由于加工的需要，在工序简图或工艺规则中要标注一些专供加工用的尺寸，这类尺寸就称为工序尺寸

误差复映现象是在机械加工中普遍存在的一种现象,它是由于加工时毛坯的尺寸和形位误差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件的材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差。（与走刀次数有关，加工前后误差之比ε称之为误差复映系数，与K系统成反比，系统刚度越大误差复映越小）

主轴回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。可以分解为径向圆跳动、轴向圆跳动、倾角摆动三种基本形式。

封闭环：根据尺寸链的封闭性，最终被间接保证精度的那个环称为封闭环。

代号 CZ TM 2M 3MYSXBLD GQ

读音 车 钻 镗磨 2磨3磨 牙 丝 铣 刨 拉 电 割 其它

高精度G自动换刀 H类代号（通用特性结构特性）组代号 系代号 主参数

精密M仿形F（第二主参数）（重大改进）（其他/企业）

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