浅谈“6S”管理在现场设备管理中的应用王博_6s之设备管理

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浅谈“6S”管理在现场设备管理中的应用

作者：王博

摘要:针对设备管理工作在现代企业管理中的重要性，重点介绍了企业在推行6S管理过程中如何结合实际工作做好设备现场管理工作，通过将6S的先进管理模式应用到设备答理工作中，从而实现了设备答理的规范化、制度化，实现了节能降耗，提高了企业效益。

关键词:6S 管理设备管理现场管理

前言

设备是生产力发展水平的重要标志，是科学技术的主要载体和凝聚物，设备素质是体现企业技术水平的重要方面，现在几乎所有生产制造企业的产品、产量和成本都受设备的制约，因此，设备管理工作在企业管理中显得越来越重要，搞好设备管理工作是增强企业综合竞争能力的重要保证，搞好设备管理工作有利于企业取得最佳的经济效益。如何做好设备现场管理工作，推行先进的、科学的管理与维修制度己成为企业经营的重要课题，目前公司所推行的6S管理就是运用了先进的、科学的、实用性强的现场管理系统方法，这种方法不仅有利于用好空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、减少设备事故隐患，正确使用维护生产工具、设备，做到最好定置管理，也有利于改善和提高企业形象，提高工作效率和工作质量，保障安全，降低工作成本，进而提高工作效益。

一设备管理的生产中的地位

生产设备是生产力的重要组成部分和基本要素之一，是我们从事生产经营的重要工具和手段，是企业生存与发展的重要物质财富。生产设备无论从企业资产的占有率上，还是从管理工作的内容上，以及企业市场竞争能力的体现上，它都占有相当大的比重和十分重要的位置。管好用好生产设备，提高设备管理水平对促进企业进步与发展有着十分重要的意义。

设备管理是稳定生产的保证。“工欲善其事，必先利其器”，设备的稳定运行，必须建立在具备先进设备及良好的管理水平之上。若疏于管理，设备台帐残缺、设备超负荷运转出现不可修复故障，会使生产成本增加，失去市场竞争能力，造成极大的浪费；有的先进设备带病运转，缺零少件，拆东墙补西墙，不能发挥全部设备的效能，降低了设备利用率；有的设备损坏，停机停产，虽有先进的设备，不但没有发挥出优势，反而由于设备价高，运转费用大，成为沉重的包袱，致使企业债台高筑，生产经营步履维艰。而一些设备管理好的企业，虽然没有国外的先进装备，由于管理水平高，设备运转状态良好、效率高，一样能生产出高质量的产品，市场竞争能力强，企业效益也稳步增长。

设备管理是安全生产的保障。安全生产是企业搞好生产经营的前提，没有安全生产，一切工作都可能是无用之功。紧抓、常抓安全生产，安全生产是强制性的，是必须无条件服从的，企业的任何生产经营活动都必须建立在安全生产的基础之上。事故轨迹交叉理论认为:人的不安全行为和物的不安全状态是构成伤亡事故的两个连锁系列,存在于这两个系统的能量逆流“轨迹”形成交叉时,便会造成事故(如图1),按照这一理论的观点,安全系统工程的任务就是从人或物两个角度出发,研究不使人与物两者运动轨迹交叉的各种措施,以防止事故发生。在事故发生的原因中,虽然人的因素占主要地位,但可通过加强安全教育和安全技术训练,减少人的不安全行为。因为人的自由度很大,情绪受环境影响易变,难免操作失误,因而加大了控制人的不安全行为难度。故控制物的不安全状态成为搞好安全管理的一项重要内容。控制手段是:(1)从设计入手,使设备处于本质安全化状态,以解决人的操作失误危险;(2)加强设备生产维修管理,以保持设备的设计性能,减少或避免由设备故障和老化带来的不安全状态,即从设备的完好来保证安全。因此,搞好设备管理,在安全工作中占有重要的地位。根据有关安全事故的统计，除去个别人为因素，80%以上的安全事故是设备不安全因素造成的，特别是一些压力容器、动力运转设备、电器设备等管理不好则更是事故的隐患。要确保安全生产，必须有运转良好的设备，而良好的设备管理，也就消除了大多数事故隐患，杜绝了大多数安全事故的发生。

提高产品质量，增加产量，设备是一个重要因素。加强设备管理是提高质量、增产增收的重要手段。应用现代技术，开展技术创新，确保设备有良好的运转状态；对于新设备要充分发挥其先进性能，保持高的设备利用率，预防和发现设备故障隐患，创造更大的经济效益；对于老设备要通过技术改造和更新，改善和提高装备素质，增强设备性能，延长设备使用寿命，从而达到提高效益的目的。

二 6S管理理论

6S起源于日本，风行于世界，分为整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个环节步骤，是世界公认的现场基础管理方法，有着深厚的群众基础，为世界各知名企业所推崇和认可。

6S是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全6个词组，其中前5个词组的罗马拼音的第1个字母为“S”，“安全”英文拼写中的第1个字母也为“S”，所以简称“6S”。2.1 整理

将现场物品区分为有用和无用2种，并将无用的物品清除掉，其作用如下：

(1)腾出空间备用；

(2)防止误用、误送；

(3)塑造清爽的工作场所。2.2 整顿

合理安排现场物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，其作用如下：

(1)使工作场所一目了然；

(2)减少寻找物品的时间，提高效率；

(3)清除过多的积压物品。2.3 清扫

对现场环境进行综合治理，清除工作场所的垃圾、灰尘、污渍及其他污染源，排除影响员工健康、安全及产品质量的不利因素，使现场环境达到美观整洁，安全卫生的标准。2.4 清洁

持续推行整理、整顿、清扫工作，使之制度化、规范化，始终处于受控和持续改进的状态，其作用如下：

(1)通过制度化来维持已取得的成果；

(2)维持整洁的工作环境；

(3)减少工业伤害。2.5 素养

要养成遵章守纪的好习惯，持续不断的改善。

(1)提升“人的品质”，使员工成为对任何工作都讲究认真的人；

(2)养成良好的习惯，遵守规则做事；

(3)培养积极创新的精神；

(4)每个人充满活力，营造团队精神。2.6 安全

清除一切不安全因素是以上“5S”的保障，也是其目的和成果之一。

(1)通过对危险源的改善和治理，防止安全事故发生；

(2)创造对人和企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。

三6S管理在设备管理中的应用

企业最本质、最重要、最基础的工作是在现场，从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、危险源、浪费源、故障源、缺陷源”（以下简称“6源”），因此，做好“6S”管理，设备管理是一个重要方面。开张设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。3.1规范设备现场工作环境

做好设备现场管理首先要从规范设备现场工作环境，预防和消除“6源”入手，按照一定的标准，通过全员参与，对设备进行彻底清洁打扫，根据不同设备不同的特点和使用要求，整理和整顿好设备现场的工作环境和设备附件，同时认真查找设备事故隐患并及时消除，清理工作现场，清除设备周围与其无关的物品，扩大作业空间，减少和消除设备隐患，提高工作效率，并把设备上使用的附件加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则合理安置，实现设备规范化、色彩标记化和定置化管理。

3.2 查找设备“6源”，并采取应对措施

2.1查设备污染源设备

污染源是指由设备引起的灰尘、油污、废料、泄漏等。在寻找、搜集了这些污染源后从源头上加以控制。

2.2查设备清扫困难源

设备清扫困难源是指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、设备内部深层无法使用清洁工具的部位；污染频繁，不能随时清扫的部位；人员难以接近的区域（如高空、高温、设备高速运转等），解决清扫困难源除了控制源头，必要时设计专用工具进行清扫。

2.3查设备危险源

设备危险源是指和设备有关的安全事故发生源。生产过程中必须做到“安全第一、预防为主、综合治理”，如果设备存在危险源，很可能发生设备安全事故，给操作者家庭、企业、乃至社会造成危害，所以必须消除由设备危险源带来的事故，在设备使用的元器件上严格按国家有关规定购置，设备的使用、维护、修理应符合安全要求。对特种设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，聘请有资质的单位进行定期检查和修理。

2.4查设备浪费源

设备浪费源指和设备相关的各种能源浪费。一种是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气及各种生产用介质等的泄漏(这些泄漏也可污染环境)；另一种是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。根据现场实际情况采用各种技术手段从根源上治理能源浪费，通过教育，使员工对能源浪费有足够认识，并养成良好的工作习惯。

2.5查设备故障源

设备故障源是指设备本身的故障。通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成的故障，采取加强改造润滑系统；因超负荷使用设备带来的故障，采取限时使用；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

2.6查设备缺陷源

设备缺陷源是指现有设备不能满足产品质量要求的方面。分析影响产品质量的原因，如果因设备老化精度丧失，可通过设备大修理来恢复设备原有的精度，如果其他原因造成的设备缺陷可通过设备技术改造和更新等来满足产品质量要求。

3.3加强设备现场管理的规范化和制度化

加强设备现场管理的规范化和制度化是通过建立健全各项设备管理制度，对设备现场管理行为进行系统、全面的规范，使设备现场管理做到有章可循、有据可查，从而实现管理的科学化、制度化和规范化。

作业*区成立之初，通过学习借鉴厂里的管理制度以及各作业区的管理办法，组织区技术骨干和一线生产技术能手，制定了各类管理相关管理制度，并且苏里格气田已经形成了比较成熟的“二维标准操作程序”，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程。如果在保养检查中发现异常，操作人员自己不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为比。并逐步推广到所有设备和管理过程，最终达到台台设备有规范，各个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，现场用目视化操作卡的方式加以宣传和提示。其中：①选人：必须明确生产现场每台设备的责任人，实施定人、定机、定操作规程、定管理制度，包括操作工、点检员、维修组的责任，做到现场台台设备有人管；②选点：在设备上确定需要关注的项目(点)，即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；③选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施；④选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查；⑤选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的日标状态或达到标准；⑥选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；⑦选班：确定负责的班次，如站内上班人员，白班工人精力充沛，夜班工人无论精力和现场光线均差，因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配的操作最多，夜班较少；⑧选路：根据设备的结构，尤其是生产线，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

设备的现场管理最能体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。努力做到象ISO标准化控制文件一样，使设备管理的全过程中，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。消除“做事随意，没有规矩；有了规矩，弄虚作假，不守规矩；以及遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思想”的情况，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。3.4提高企业员工综合素质，保持整理有序的设备现场工作环境

提高员工素质是设备管理的基本保障，提高员工素质要从思想和技能培训两方面入手，首先通过对员工的技能培训，做到设备操作人员 “四懂三会”，即：懂性能、懂原理、懂结构、懂用途，会操作、会保养、会排除故障，其次从思想上破除“操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作”的习惯，使操作工能主动打扫卫生，参与设备排故，坚决杜绝为了获得最大的经济利益而使设备超负荷运转。要让员工看到整齐有序的工作环境给企业和个人带来的经济效益，真正调动起全体员工管好设备的积极性，把“要我管好设备”变成“我要管好设备”，并把设备的点检、保养、润滑结合起来，在保持设备现场工作环境的同时，定期对设备进行检查、维护、保养，发现问题及时检修，使设备处于本质安全状态。

3.5对设备管理进行量化考核并持续改进

要在6S管理中使设备现场管理工作得到有效开展，必须靠设备管理制度和设备检查、评比考核制度，通过制度管理来规范岗位操作工和维修工的行为，同时，开展各种检查来促进各项制度的落实，强化岗位操作工对《设备安全技术操作规程》的应知应会，要求操作工对设备进行规范操作，使设备现场管理向制度化、标准化、系列化和程序化发展，同时将开展6S前后产生的经济效益对比出来，制定出各个阶段要达到的日标，并实施检查、纠正措施，进而达到现场设备管理的持续改进。设备考核指标主要有，规范化作业情况，能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和设备有关的废品率等，统计对比，应围绕生产率、质量、成本、环境、劳动情绪等进行，根据统计数据并以一年为周期不断制定出新的发展日标，实行日标管理。建立区部技术组、集气站班组、操作工等多个环节的互助，交叉的检查考核体系，并把考核的结果同员工的奖励晋升结合起来。

四结论

整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全这6个“S”并不是各自独立，互不相关的。他们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。“整理、整顿、清扫”以场地、时间、物品等“硬环境”为对象，是6S中关于现场状况改进提升的三项基本行动。“清洁、素养、安全”以制度，行为、习惯等“软环境”为对象，促使6S向“形式化、行事化、习惯化”演变。

通过6S管理能够最终改善工作环境、提升人员安全素质，从“人、机、环境”3个方面提高安全管理水平。同时，有助于构建科学严密的设备管理制度，形成规范高效的安全行为文化，从而进一步推动本质安全型企业的建设。

在推行6S管理的过程中，企业的形象和工作效率有了很大的提高，原来设备工作现场杂乱无章的现象改善了，员工参与设备管理的热情得到了充分的激发，使企业设备管理的水平提升到新的高度，降低设备故障率，生产活动井然有序，真正实现设备的节能降耗，为企业赢得经济效益。

参考文献

【1】机械工程协会设备维修分会、设备管理与维修手册【M】.长沙：湖南科学技术出版社.1989.【2】浅谈设备管理【A】.沈阳化工.2000.