首件检验流程规范._首件检验流程

2020-02-29 其他范文下载本文

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1、目的为了本公司门类产品质量的到有效控制, 防止批量质量事故的发生和报废品的产生, 提高产品合格率,规范各工序规范作业,特制定本规定。

2适用范围

本规定适用于门业公司所有门类产品的首件检验。3 职责

3.1生产中心负责《首件检验规定》在生产范围内的宣贯,监督各工序操作工对《首件检验规定》的执行,对未按规定操作的员工进行处罚。

3.2品管部负责《首件检验规定》的执行,对未按《首件检验规定》操作的行为及时上报,严重情况下发《停线通知单》 ,车间进行停线整改。并负责对整改效果进行验证。

3.3工艺技术部负责首件检验发现的问题进行原因分析,并制定相关纠正预防措施。

3.4 对首件检验工作未完成,巡检员在首件检验记录上签字,造成的质量事故,责任由检验员负责。

3.5 对首件检验未完成,工序自行生产,造成的质量事故,责任由工序组长及相关操作工负责。定义: 4.1 首件检验: 1各工序批量生产(大于 5件首件产品;2各工序停线三小时以上恢复生产的首件产品;3发生质量事故,停线整顿后恢复生产的首件产品;4人员、机器、原材料、操作方法、操作环境发生改变后生产的首件产品。4.2 停线通知单: 1发生批量质量事故;2不良产品大于 2件,经生产、工艺进行调整无效;3生产工艺不成熟,有重大质量隐患;由巡检员提出,质量主管审核,品质经理批准的停线通知。5工作程序 5.1 首件检验准备

5.1.1 生产设备启动前,工序组长和工序操作员必须仔细检查订单的图纸,确认工艺要求,检

查操作员工、机器、原材料、作业指导书、生产环境是否符合生产要求;5.1.2 生产设备启动前,工序组长必须确定订单要求的产品型号、规格、颜色、公差、外观要求。

5.1.3 对于要求不明确或者要求不能满足的,及时上报至车间主任, 未解决的不能自行生产, 由自行生产造成的质量事故,由工序组长和工序操作员负责。

5.2 首件检验

5.2.1 工序组长在生产完成首件产品后,对于符合执行首件检验的产品,及时通知所在工序的巡检员。

5.2.2所在工序巡检员接到首件通知后, 必须及时到达工序, 巡检员请假由车间质量主管派人进行首件检验。

5.2.3 巡检员根据计划科下达的订单需求,根据产品图纸、样品、工艺文件、客户要求文件等进行首件确认。

5.2.4 巡检员在首件确认合格的首件检验记录单上签字,并由共组组长、工序操作员会签。签字不完整,不能进行生产。

5.3 首件检验异常处理

5.3.1 首件不合格,工序组长及时通知车间主任和工艺技术人员,重新组织首件产品的生产。、5.3.2 重新生产后,连续两件产品不合格,由巡检员下达《停线通知单》 ,由生产组织技术部、工艺技术人员、车间工序责任人、质量主管等部门和人员进行原因分析和纠正预防。

5.3.3 纠正预防措施执行后,由巡检员及车间质量主管确认措施有效,开始重新首件生产。5.3.4 经验证纠正预防措施有效,首件检验加严检验,首件检验数量为前五件产品合格方可批量生产。

5.3.5 经纠正预防措施有效,但前五件产品依然有一件以上不合格,由巡检员再次下达《停线通知单》 ,并将情况及时反馈到品质经理,由品质经理反馈至集团品质中心和生产中心、集团技术中心,进行现场评审。