塑胶材料不良分析_塑胶公司不良分析
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气泡
◆与工艺及设备相关的可能原因 1． 料筒温度过高
2． 注射压力、背压过低 3． 保压压力（时间）不足 4． 射速太高 5． 充模料量不足
6． 料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因
1．壁厚处（加强筋）模温太高 2．浇口或流道不良
3．浇口类型或位置选择不良 4．浇口凝固太早 5．筋太厚 6．模温太低 7．排气不良
◆与材料相关的可能原因
1．材料流动性、收缩性不合要求 2．回料用量过多 3．原料未能充分干燥 尺寸差异
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．供料不稳定 2．螺杆转速不稳定
3．温度失控，背压不稳定
4．螺杆复位不稳定，有多于0。4mm的变化 5．成型周期不稳定
◆与模具相关的可能原因 1．模具强度和刚性不足
2．使用了不良的一模多腔形式
3．顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理◆与材料相关的可能原因
1．材料干燥不良，颗粒不均匀 2．原料收缩率有太大 3．材料粘度存在批次差异 熔接缝
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射出压力（速度）太低或太高 2．背压设定不合适 3．料管温度太低
◆与模具相关的可能原因 1．模温太低
2．浇口或流道太小 3．排气不良 4．浇道太长
◆与材料相关的可能原因 1．流动性不好 2．润滑剂太多 3．材料存在异物质 白化
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．充填太急 2．熔胶温度不当 3．射压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太低
◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小 3．模温太低 4．冷料不足
5．剧弯处厚度不均 6．顶出受力不均或太大 ◆与材料相关的可能原因 1．材料应力松弛性差 2．材料屈服强度低 喷射痕
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射速太快
2．熔胶温度太高或太低 3．射嘴直径太小
4．料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口形状不当 3．模温太低 4．浇口凝固太早
◆与材料相关的可能原因 1．材料流动性不当 银纹
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过高 2．螺杆转速太快
3．喷嘴太小、太热或阻塞
4．射胶量超过机器容量的80% 5．有气体或水汽在熔胶内 6．清料不彻底
◆与模具相关的可能原因 1．浇口太小
2．浇口或流道阻塞 3．模具表面有微裂缝 ◆与材料相关的可能原因 1．材料没充分干燥 2．材料含异物 3．材料高温分解
表面剥离
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过低 2．注射速度太慢
3．保压压力（时间）不足 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太低
2．浇口或流道剧弯 3．浇口类型选择不当 4．脱模剂太多
◆与材料相关的可能原因 1．材料干燥不良 2．回料太多
3．有不相容添加物 色差
◆原料问题
1．选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差
2．选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解3．原料的流变性能过低 ◆加工工艺问题
1．烘料时间过长或烘料温度过高 2．注塑温度或压力过高 3．滞留时间过长，导致变色 4．注塑机清洗不干净，受污染 ◆周围环境及其它影响因素
1．原料或制品不宜存放在阳光直射的场所 2．色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成 3．测色差时制品温度的影响 充填不足
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．熔胶量不足 2．料筒温度太低 3．背压设定不良
4．注塑压力（速度）不足 5．注塑时间太短 6．止回阀间隙大 7．射嘴阻塞
◆与模具相关的可能原因 1．模温太低
2．浇口类型或位置选择不当 3．模具排气不良
4．模具的流道（浇口）过小 5．模具型腔的分布不平衡 ◆与材料相关的可能原因 1．材料本身流动性不良 2．材料干燥不良
黑条
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射速太快 2．熔胶温度太高 3．射压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太高 6．料管温度高 7．成型周期太长 8．料管中有碳化物
◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小
◆与材料相关的可能原因 1．材料高温稳定性不够 2．材料含异物 翘曲
◆与工艺及设备相关的可能原因1．射出压力或时间不当 2．熔胶在料管时间太长 3．成型周期不当 4．料筒温度太低 5．射嘴温度低
6．保压压力及时间不当 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太高或太低 2．浇口或浇道太小 3．浇口类型或位置不当 4．模温不均
5．顶杆面积太小或分布不平衡 6．壁厚偏差太大
◆与材料相关的可能原因 1．流动性不当
2．材料纵、横向收据率偏差大 烧焦
◆与工艺及设备相关的可能原因1．射速（射压）太高 2．熔胶温度太高 3．背压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太高 6．料管温度高 7．螺杆转速太快
◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小 3．模具排气不好
◆与材料相关的可能原因 1．材料耐热不够 2．二次材料太多
3．材料高温稳定性不够
凹陷
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒或模具温度过高
2．注射压力、速度、背压过低、注射时间过短 3．保压压力（时间）不足 4．冷却时间设定不良 5．止回阀不良
◆与模具相关的可能原因 1．浇口或流道太小
2．浇口类型或位置选择不良 3．浇口凝固太早 4．筋太厚 5．流动不平衡
◆与材料相关的可能原因
1．材料流动性、收缩性不合要求 2．回料用量过大 裂纹
◆与工艺及设备相关的可能原因
1．过度充填、保压、使残留应力过大 2．保压时间太长 3．模温太低
◆与模具相关的可能原因 1．脱模斜度不够 2．顶出不良 3．脱模剂过多
◆与材料相关的可能原因 1．干燥不良 2．二次料太多 3．材料高温分解 光泽不良
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度太低 2．射压不足 3．射嘴温度低
4．熔胶在料管时间太长 5．成型周期不当
◆与模具相关的可能原因 1．模具光洁度差 2．浇口或流道太小
3．浇口类型或位置选择不良 4．排气不良
5．模具表面有异物
◆与材料相关的可能原因 1．材料没充分干燥 2．流动性能不当 3．材料本身光泽性差
飞边
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射出压力（速度）太高 2．熔胶停留料管时间太长 3．成型周期太长 4．锁模力不足 5．料温太高
◆与模具相关的可能原因 1．合模面接触不良 2．模具强度不够 3．排气不良 4．浇道太长
5．模具配件尺寸不精密 ◆与材料相关的可能原因 1．流动性不好 2．润滑剂太多 流痕
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过低 2．注射压力过低
3．保压压力（时间）不足 4．周期时间不当
5．熔胶在料管停留时间太长 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太低
2．浇口或流道太小 3．排气不良
◆与材料相关的可能原因 1．材料流动性不合要求 2．润滑剂不当 3．易辉发物太多 黑点
◆产生黑点不良的原因 1．注塑机清洗不干净 2．注塑机温度设定高 3．注塑机射嘴结构不合4．滞留时间过长，易烧焦，产生黑点 5．烘料桶内清洗不干净
6．烘料桶吹（吸）风装置，过滤网污染 7．储料桶内清洗不干净
8．搬运、拆包、投料过程管理不当，易带入周围环境中的灰尘等杂质
9．产品本身的黑点不良，应及时反馈，便于进行调查。
翘曲不平
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．机头温度分布不适或太低 2．料筒温度太高 3．融料塑化不好
◆与口模及后加工设备相关的可能原因 1．模唇间隙不合理 2．模唇平直部分短 3．压光辊温度不合适 4．压光辊不平行
◆与原料相关的可能原因 1．料流动性不合理 2．润滑剂不当 塑料电镀问题
塑料表面局部或全部沉积不上镀层
1． 活化不良，应检查敏化液和活化液的配比是否适宜，敏化或活化温度是否太低，时间是否太短 2．粗化不够，应进一步加强粗化处理，适当提高粗化温度
3．粗化后塑料表面的残留酸液未清洗干净，应适当延长清洗酸液的处理时间，并加强活化的清洗。4．塑件表面有异物杂质，应彻底清除
5．塑料成型材料不适宜电镀处理，应换用适宜电镀的成型材料
塑件表面化学镀后线状起泡
1． 粗化不良，适当调整粗化液的配比，2． 塑件表面有残留的脱模剂，应在塑件成型时尽量避免使用脱模剂
3． 塑件表面有杂质点，应在塑件成型时防止产生这一缺陷
塑件化学镀后浇口处起泡
1．塑件成型时，注塑压力太高或浇口尺寸设计不当，应适当调整成型条件及模具设计
2．料化不良，应适当调整粗化液的配比，塑件变形
1．挂具的夹特力太长，应适当调整接触点的位置和数量，降低接触张力；
2．溶液温度太高，应适当降低； 3．干燥温度太高，应适当降低； 断裂
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．挤出料量不足 2．料筒温度温度太低 3．牵引速度太快 4．挤出速度太低 5．熔料塑化不良
◆与口模及后加工设备相关的可能原因
1．模唇温度太低
2．模唇间隙太小 表面纵向纹
◆与工艺及设备相关的可能原因 1．机头温度太高 2．料筒温度太高 3．螺杆转速太快 4．螺杆转速不稳 5．牵引速度太慢 6．排气口真空度不够 7．料筒内有异物杂质
◆与口模及后加工设备相关的可能原因
1．模唇出料不均 2．压光辊压力不足 3．辊筒间存料不足 4．模唇内有异物杂质 5．模唇损伤
6．辊温太高或太低
◆与原料相关的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料挥发份太多 3．原料中有异物杂质 凹陷&气泡
◆与工艺及设备相关的可能原因
1.挤出料量不均匀 2.料筒温度太高 3.螺杆转速不稳 4.排气口真空度不够 5.机头压力太小
◆与口模及后加工设备相关的可能原因
1.模唇内有异物杂质 塑料喷涂问题 涂层桔皮
1.喷涂量太少,应调整气压,适当增加喷涂量;2.涂液粘度太高,应适当增加稀释剂的用量
3.干燥太快,应适当增加高沸点溶剂,并调整固化工艺条件,延长热固化时间;涂层起泡
1．塑件的涂层表面有水分，应除去水分 2．涂厚太厚，应适当调整涂膜厚度
3．干燥速度太快，应适当提高稀释剂中高沸点溶剂的用量，也可适当降低炉温，更换加热方式，表面发花
1．塑件表面粘附脱模剂及油渍等，应彻底清洗，去除污渍
2．压缩空气中混有油分或水分，应清理空所储罐，过滤器及通气管道 涂黑粘附不良容易剥落
1．塑件表面的脱落剂及其他油渍未清洗干净，应使用酒精清洗塑件表面，去除油污 2．稀释剂的溶解力太弱，应选用溶解力较强的稀释剂
3．金属颜料粉用量太多，应将铝粉或铜粉的用量控制在10% 以内
4．涂膜太厚，应适当调整喷涂工艺，减少涂层厚度 5．塑件表面变形太大，应调整塑件的成型工艺，减少塑件变形 塑料焊接问题
焊缝过渡处出现沟槽
1．焊枪高度及角度位置不正确，应纠正焊枪的焊接位置
2．焊接温度太高，应适当降低焊接温度 焊缝未焊透
1．焊枪的焊接位置不正确，应纠正焊枪的操作位置 2．焊接温度太低，应适当提高 3．在采用V形或X形焊缝时，第一根焊条选得太粗，引起架桥，应清除缺陷，清理焊缝表面，重新焊接 焊缝处产生裂纹
1．焊接后采用人工强制冷却，使焊缝的冷却速度太快，应适当减慢焊缝的冷却速度，清理有缺陷的焊缝表面，重新焊接修补 塑件基体分层及凸起
1．加热次数太多，应尽量减少加热次数 焊缝强度太低及表面变色
1．空气干燥过滤装置发生故障，空气不清洁，应检修过滤装置
2．焊接的两种材料相容性差，应更换相容性好的材料
光泽不良
◆与工艺及设备相关的可能原因
1．机头温度太低 2．料筒温度太低 3．融料塑化不好
◆与口模及后加工设备相关的可能原因
1．模唇表面光洁度差 2．模唇平直部分短 3．压光辊温度低 4．压光辊光洁度差 5．压光辊太力低
◆与原料相关的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料热稳定性不好 3．原料流动性不好 厚度不均
◆与工艺及设备相关的可能原因
1．机头温度分布不均 2．熔料塑化不良 3．牵引速度不稳
◆与口模及后加工设备相关的可能原因
1．阻力块调节不当 2．模唇开度不够 3．模唇间隙不均
◆与原料相关的可能原因 1．原料流动性太差 2．润滑剂不适 表面排骨纹
◆与工艺及设备相关的可能原因
1．机头温度太低 2．料筒温度太低 3．挤出速度太快 4．螺杆转速不稳 5．牵引速度太慢
◆与口模及后加工设备相关的可能原因1．模唇出料不均 2．辊筒间存料太多
◆与原料相关的可能原因 1．原料流动性不良 表面黑条
◆与工艺及设备相关的可能原因
1．机头温度太高 2．料筒温度太高 3．机头内有混料死角
◆与口模及后加工设备相关的可能原因1．模唇粘附分解物 2．压光机有粘附物
◆与原料相关的可能原因 1．原料有异物杂质 2．原料干燥不良 3．原料稳定性不好 4．掺回料太多
