机械制造技术基础概念精编_机械制造技术基础重点

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1、获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法

2、获得形状精度的方法：成型运动法（轨迹法、仿形法、成形刀具发、展成法）、非成形刀具法

3、获得位置精度的方法：一次装夹法，多次装夹法，非成形运动法

4、表面质量对零件耐磨性能、疲劳强度、零件耐腐蚀性、零件配合性质、零件接触刚度有影响。

5、常用的保证装配精度的方法有哪几种？各适用于什么样的生产类型？

互换装配法：大批量生产，组成环个数多，装配精度要求不能太高（相对比较高）

选择装配法：大批量生产，精度要求很高，组成环较少

修配装配法：装配精度高，环数少，成批生产和单件生产

调节装配法：批量大，装配精度高，组成环较少

6、经济加工精度：在正常的加工条件下所能达到的加工精度和表面粗糙度。不同的加工方法可以得到不同的加工精度和表面粗糙度范围，在这

个范围内有一个可以最经济的获得的加工精度，一般称为经济加工精度。

7、工序集中与工序分散：工序集中是力求将加工零件的所有工布集中在少数几个工序内完成。工序分散是力求每一个工序的加工内容简单。我们倾向于工序集中原则。

8、磨削烧伤及类型：磨削加工消耗的能量大，故产生的热量也多，传入工件的热量比例又较大，而集中在被加工表面的很多小面积上，从而造

成工件表面层局部高温，有时可达融化温度，引起表面层金相组织变化，即烧伤。类型有回火烧伤，淬火烧伤，退火烧伤。

9、自激振动：自激振动是自激振动系统通过系统的初始振动将持续作用的能源转化成某种力的作用周期变化，而这种力的周期变化反过来又使

振动系统周期性的获得能量补充，从而弥补了振动时由于阻尼作用引起的能量消耗，以维持和发展系统的振动。

 自激振动是一种不衰减振动，振动过程本身能引起某种力的周期变化；

 自激振动的频率等于或接近系统的固有频率；

 自激振动的形成和持续是由于切削过程产生的，停止切削过程，自激振动停止；

 自激振动能否产生以及振幅的大小，决定于每一振动周期内系统所获取的能量与所消耗的能量的对比情况。

强迫振动：强迫振动是系统在外界周期性干扰力的作用下所引起的不衰减振动。

 强迫振动是在外界周期性干扰力作用下产生的，但振动本身并不能引起干扰力的变化；

 强迫振动频率与外界干扰力频率相同或成倍数关系；

 强迫振动振幅取决于n/n0，当n/n0=1时，振幅最大，成为共振；

 强迫振动振幅还与干扰力，系统刚度及阻尼系统有关。

自激振动与强迫振动区别在于频率。

消除自激振动的途径：消除或控制自激振动产生的条件，提高工艺系统的动态特性，采用减震装置。

10、切削加工过程中，影响工件表面粗糙度的因素：积削瘤、鳞刺、切削机理的变化，切削颤振，切削刃的损坏。

11、误差复映规律：经加工后零件存在的加工误差和加工前的毛坯误差相对应，其几何形状误差与上工序相似。产生原因是工艺系统受力变形。

12、机械加工工艺过程的阶段：粗加工、精加工、光整加工阶段。原因是可以保证加工质量，合理使用机床设备，便于安排热处理工序，粗精加工分开，便于及时发现毛坯缺陷。

13、影响零件表面层物理机械性能的因素：表面层机械加工硬化、金相组织变化、残余应力。

14、生产纲领和生产类型：生产纲领是包括备品和废品在内的零件的年产量。生产类型可分为单件生产，成批生产和大量生产。

15、欠定位：工件定位方案中定位点少于应当限制的自由度，而实际上某些应该限制的自由度没有限制，工件定位不足。

16、重定位：定位方案中有些定位点重复限制了同一个自由度。

17、产品装配包括哪些装配精度：位置精度（距离精度、相互位置精度），运动精度（相对运动方向精度、相对运动速度精度），相互配合精度

18、定位粗基准和精基准的选择原则：

精基准：基准重合，基准统一，互为基准，自为基准，定位可靠性。

粗基准：重要表面余量均匀，工件表面间相互位置（非加工面为基准），余量足够原则（以余量小为基准），定位可靠性，不重复使用。

19、修配装配法有哪些方法，适用于哪种装配类型，补偿环要求：

单件装配法，合件加工装配法（应用于在单件小批量的装配场合），自身加工修配法（用于成批生产的机床制造业的装配场合）。补偿环满足条件：容易进行修配加工，容易拆装；不能使公共环；不应选已进行表面处理的零件。

20、影响加工余量的因素：上工序加工后所获得的表面粗糙度高度和表面缺陷层深度、上道工序的工序尺寸公差、上道工序的表面位置误差和本工序加工时工件的装卡误差（包括定位误差，夹紧误差，卡具误差）。

21、工艺路线的拟定包括：零件表面加工方法的选择、定位基准的选择，加工顺序的确定，工序的组合，热处理及辅助工序在工艺过程中的安排。

22、夹具由定位元件、夹紧装置、对刀和引导文件、夹具体、其他元件组成。

23、工件以平面为定位基准，可采用支撑钉、支撑板、可调支撑、自位支承、辅助支撑。

24、影响冷作硬化的因素：刀具影响、工件影响、切削条件影响、切削速度影响

25、生产过程——工艺过程（辅助过程）——机械加工工艺过程——工序——工步

26、机床的技术性能参数包括：工艺范围、机床主要技术参数或技术规格、加工精度和表面粗糙度、生产效率和自动化程度、人机关系、成本。

27、粗加工时，一般先按照刀具使用寿命的限制确定切削用量；先选ap，其次选f；最后选Vc，使三者乘积最大。

28、机床夹具的作用：保证加工精度、提高劳动生产率，降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度、扩大机床的加工范围。

29、减小工件表面粗糙度：刀具参数选择（减小主偏角，增大刀尖圆弧半径，增大前角，宽刃及减少刀具磨损），工件材料与处理（加工前调质、较少韧性），切削条件控制（控制切削速度，避开产生积削瘤、减少进给量，加冷却液，防止机床和工艺系统振动）

生产过程：有原材料转化为最终产品的一系列相互关联的劳动过程的综合。

工艺过程：在生产过程中，那些与原材料转变为产品直接相关的过程。

机械加工工艺过程：在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步地改变毛坯形状、尺寸、表面层性质，直到为合格零件的过程。

主运动：它是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切金属层转变为切削的运动。

进给运动：维持切削继续的运动称为进给运动。

辅助运动：除上述的表面成型外，机床上还有在切削加工过程中所必需的其他一些运动。

定位：为了保证工件被加工表面的尺寸、几何形状和相互位置精度等达到要求必须使工件在机床上占有正确位置。

夹紧：为使该正确位置在加工过程中不发生变化，就需要使用特殊的工艺方法将工件夹紧压牢。

机械加工精度：指零件经机械加工后的实际几何参数与零件的理想几何参数相符合的程度。

加工误差：经加工后零件的实际几何参数与理想零件的几何参数的偏离程度。

工序：一个工人在一个工作地点对一个工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程。

安装：工件在一次装夹后所完成的那一部分工序。

工步：在加工表面、加工工具、进给量和切削速度都保持不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容。

工作行程：刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。

工位：为了一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个部分。

表面成形运动：机床上形成表面所需要的刀具和工件间的相对运动。

刀具使用寿命：刀磨后的刀具从开始切削直到磨损量达到磨顿标准为止的切削时间。

柔性制造系统：由一个传输系统，加工设备所组成，使工件加工准确、迅速和自动化的制造系统。