亮剑大沈_亮剑独立团二营长沈泉
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亮剑大沈：再提辽河美誉度
———油田公司工程建设系统大沈项目建设工作纪实（上）本报记者张园园 邵利峰
12月15日，油田公司工程建设系统承建的大连—沈阳天然气管道工程达到投产条件，比原计划提前了整整六个半月。
业主方中国石油管道建设项目经理部给予高度评价——“辽河油田将不可能变成了可能，树立了辽河品牌，提高了行业美誉度。”
（小标题一）“引气入辽”，将管道建设任务当做政治任务来抓
北至沈阳，南到大连，大沈管道犹如一条钢铁巨龙贯穿辽南地区，与秦沈管道相接，成为辽宁省天然气输送的大动脉。在参建干部员工的共同努力下，辽河油田工程建设集团向中国石油、辽宁省奉献了这一管道工程杰作。
大沈管道项目作为“气化辽宁”的骨架工程，在集团公司东北天然气发展战略和辽宁省产业结构调整中发挥重要作用。
根据“十二五”发展规划，为推进东北地区天然气业务发展，集团公司通过建设大沈管道，连接东北和华北输气管网，可将大连LNG站接收的天然气输送到整个东北和部分华北地区。
随着振兴东北老工业基地进程推进，天然气在辽宁省改善能源结构、推进节能减排工作方面的作用越来越显著。预计到2013年，辽宁省天然气供需缺口将高达160亿立方米。
进入冬季后，秦沈管道的气源转向京津唐地区。大沈项目能否顺利贯通，将大连LNG气源引入辽宁，关系到辽宁省沿线城市工业用气和民用燃气以及辽河油田的“气代油”工程的顺利开展。面对集团公司的重托，油田公司高度重视，全力确保12月15日投产目标实现。
工程开工后，油田公司主要领导亲自挂帅，处理征地协调工作。主管领导坐镇现场指挥，推进工程建设。公司消防支队、财务处、安全环保处等单位和部门积极配合现场施工中出现的各项工作事宜。油田公司还从人员、设备、资金方面进一步支持项目建设。
在现场，每周由公司主管领导主持召开一次协调会。EPC项目部、业主、监理等各方同时参加，共同探讨项目中出现的各类问题，提出解决方案，并制定下一步工作计划。
参建单位抽调精兵强将充实到项目当中，推进工程关键节点的进度。辽河工程有限公司把大沈项目放在设计工作的重中之重，及时拿出设计方案，并派优秀设计人员到现场指导施工。油建一公司从海南、江西、新疆等地抽调施工骨干到现场。油建一公司、油建二公司共抽调20多名管理干部到现场，配合征地协调工作。
（小标题二）发挥管理优势，举全油田之力推进项目进程
在大沈项目建设过程中，工程建设集团采用EPC这一工程承包的主流管理模式，充分发挥出系统专业化、规范化、一体化的优势，实现设计、采购、施工各阶段工作合理交叉与紧密结合，并对工程的安全、质量、进度、造价全面负责，优质高效推进了工程建设进程。
从源头做起，与现场结合，抓好设计优化工作。根据现场征地情况，他们组织设计分段提供施工图，有针对性提供采办图纸，保证施工的及时性，使施工资源得以最大的优化。通过对路由进行详勘和讨论，制定局部调整优化方案，及时解决现场施工问题。
在营口—沈阳段海城市附近，管道原路由需穿过哈大高铁一处、京沈高铁2处、沟海铁路1处。经过设计人员现场踏勘后，改为在哈大高铁、京沈高铁集中的一处穿越，减少管线长度近一公里，降低投资五百多万元。
全长550多公里的大沈线，穿越6市18个县区，穿越的河流、公路铁路多，经过农田、经济作物带、山区等区域，施工环境复杂。工程建设过程中，还遭受了辽宁省50年一遇的洪涝灾害，“梅花”台风以及长达三四个月的征地协调期等不可控因素的影响。这些情况，给现场组织管理和施工进程带来严峻考验。
工程是否顺利完成，关系到辽河油田工程建设系统的品牌和声誉。
2011年7月份，工程进入攻坚阶段。工程建设集团组织了“大干100天，争取投产主动权”的劳动竞赛，五家单位全部参与其中。竞赛制定了严格的奖罚制度，将施工进度和土地协调工作同时纳入到考核范围。
现场通过增加人员、设备，超常规组织生产。山区石方段多，在无法保证爆破进度及工期要求的情况下，施工单位采取加大投入机械凿岩设备的方式，以“蚂蚁啃骨头”的方式破碎山体，艰难地推进工程建设。在复州河段，由于山体多，且坡度陡，运送管材的车辆无法上山。施工单位采用修建设备停放平台的方式，将大量设备排成一排，把管材一根一根倒运到施工现场。
在营沈段，油建一公司、油建二公司采取24小时连续作业的方式，弥补洪涝灾害造成的工期延迟，尽最大努力追赶进度。干线投入13个焊接机组，高峰期日焊接进度达到3.8公里，仅仅一个月焊接进度就超过了原计划。
在施工高峰期，整个大沈项目沿线都活跃着辽河工程建设者的身影。3000多名施工人员，1900多台套设备，在80个作业面同时进行作业，创下单月焊接90公里以上的纪录。
项目秉承“打造优质工程”的目标，将质量管理贯彻于设计、采购、施工全过程，保证工程建设过程质量始终处于受控状态。积极配合现场工程质量监督机构监督检查工作，并及时落实整改，确保现场管道焊接合格率始终保持在99%以上。他们还及早与项目运营方进行对接，对现场所有场站、阀室进行检查，查找出问题114项，在12月初全部整改完毕。
（小标题三）运用先进技术，彰显辽河工程建设实力
在千里之外的北京油气调控中心，随时可以看到大沈项目投产的生产运行参数。先进技术的运用，让大沈管道进入数字化时代，管理指标可控性大大增强。
据项目设计人员介绍，大沈项目全线采用了无线监控装置，将所有场站通讯和自动系统与北京油气调控中心相连。管理者足不出户，就可以纵览全局，第一时间了解到每一个场站、阀室的工作状态。
全线采用天然气在线分析，所有参数随时上传，达到“无人值守、远程监控”的状态。大沈项目在提升自动化程度的同时，更重视安全系数的提高。
作为国内最长的LNG输送管道，大沈管道首末站采用窖闭罐储存气体或浮顶窖闭罐调峰；所有阀室采用气液联动结构，在出现气压不温等紧急情况下，可以自动断气；管线全程采取阴极保护措施，防止管线被化学物质腐蚀；采用3PE的先进防腐装置，在环氧涂层外采用聚乙烯“黑马甲”，提高管道抗腐蚀和机械破损能力；提高管线安全设计等级，在城市范围内提高到最高级别4级。
复杂的施工环境也考验了工程建设系统的施工技术。
在大清河穿越过程中，由于为地下河，落差高达7米，增加了引流工作的难度。水深河宽，传统的涵管引流行不通；采用地上引流，对周围耕地破坏较大；采用中间断流的方式，焊接风险太大。几次改变方案，最终敲定：尝试采用两次涵管导流的方式，在风险可控范围内，完成了穿越任务。
自动焊半自动焊技术、顶管穿越技术等成熟技术在项目中的得到了广泛应用，保障了施工进度和质量，得到了业主方的好评。
油田公司主管领导表示，在工期严重压缩的情况下，大沈项目顺利建设成功，不仅检测了辽河油田工程建设系统的实力，更重要的是树立了辽河油田的品牌。
我们有理由相信，通过此次项目建设树立的良好信誉，工程建设系统能够进一步拓展工程建设系统发展空间，成为推动辽河油田经济增长的重要力量。
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