6s改善项目_6s改善计划
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优化辅料配盘“点”，畅通物流作业“线”，提升现场管理“面”
现状分析
物流班新老工房配套高架库物流系统，所调拨材辅料需经重新组装即“配盘”环节方可入高架库，且入库后由车间调料至机台使用，配盘质量直接影响物资配送服务水平。目前，日配盘量多达800托盘，涉及材料10余种，任务重而繁琐，精细化程度有待提高。另外，物流班配盘区与零料区、杂物区没有隔离，场地狭窄，根据现有产量，仅配盘区所需面积约700 m2，缺口达400 m2，物流叉车、板车、AGV小车以及现场作业人员同在现场，物流瓶颈突出，现场管理难度及安全隐患大。
选题理由
根据物流配送目前的现状，在部门领导的高度重视下，如何克服配送当中的“点”多，“线”长，“面”广，借鉴“6度”思维，精细管理，优化配盘工作质量，畅通物流作业通道，进而提升现场管理水平，降低质量和安全风险，值得探讨与改进。
目标设定
我们的6S改善目标设定如下：
1、物流空间合理利用最大化，缓解物流、车流、人流瓶颈压力，提高物流运转效率，降低安全风险，提升物流现场管理水平。
2、规范、优化配盘参数，建立配盘标准，实现物料配盘的标准化、规范化；
3、减少材料配送当中的物流环节，提高配送效率，确保及时、精准配送。
4、更好的服务于生产车间，提高车间满意度。
原因分析
我们对影响6S现场管理各个方面的因素进行分析：
1、目前，由于配盘场所严重不足，配送工作量大，作业区划线不合理，没有充分利用已有场地，配盘高峰时段现场杂乱，人、车不分流，安全隐患大。
2、物流班日配盘量大、材料、规格多，且材料厂家还在不断增加，品牌规格与以前都有所不同，如按以前的托盘材料配盘比例进行配盘，部分托盘材料的数量、长度、重量等主要参数大都已不匹配，机台退料较多，不断产生既退料又补送的恶性循环，导致配送效率低下，车间投诉有增多的现象，为适应新的配送条件，提高配送效率与车间满意度，急需重新调整部分托盘的配盘参数。
3、我们根据材辅料调拨入库流程、配盘以及托盘走向，结合生产实际配送情况，分析发现，当前物资供应链冗长而繁琐，来料数量与来料节奏与生产尚有不合拍的地方，降低了配送效率，不利于精益生产，需要重新优化与调整。见以下分析：
材辅料调拨入库流程（见图1）
配盘参数调拨信息配盘入高架库材辅 料调拨调拨申请来料卸货核对并初检收货转运剩料零料区生产作业计划材辅料标样领料单合理储备要求图1
其中，配盘流程及配盘托盘走向流程（分别见图2、3）
厂家材料取料更换托盘重组入库材料 图2
图3 综合上述三个流程，我们发现材辅料调拨入库流程长、节点多。尤其是配盘过程，需将材料厂家货物取下后，更换托盘，再次重组材料，才能满足正常出入物流系统高架库需求。这一过程不仅直接增加了劳务力资的投入，增多了频繁的搬运次数，使本来缺口较大的配盘作业区变得更加拥挤，同时也带来了诸多质量隐患。
4、员工服务意识有待加强，各类物资数据信息，动态问题不能及时的沟通与解决，车间满意度有所下滑。
要因确认
我们通过以上各个方面的因素进行分析基本确定四条要因。
1、作业区划线不合理，场地没有充分利用。
2、部分配盘参数不匹配，需要进一步优化。
3、物资供应链冗长，需要及时调整。
4、加强内部管理，提高服务意识。
制定对策
针对影响6S现场管理的四点要因，我们制定了相应的对策：
对策
一、强化物流现场管理，进一步改善配送环境。通过划线重新合理规划作业区，充分利用场地空间，实行人、车分流，并专人监管，严格现场管理。
对策
二、建立配盘标准，优化配盘参数，制定物流班新的配盘管理规定。
对策
三、提高配送效率，确保及时与精准配送。通过优化物资供应链，调整材辅料调拨入库流程，有效控制来料节奏与数量，结合精益生产工作，切实做到材料配送的及时性与准确性。通过减少材料配送环节，缩短物资供应链，进而实现精干、高效的物流配送体系。
对策
四、加强内部管理，提高服务意识，打造一支服务至上，车间至上的物流配送团队
对策实施
实施
一、对目前的作业场地重新合理规划，分区划线。如下图：
划线前
划线后
一分库配盘作业区布臵图
重新规划划线的配盘作业分区有三大特点：
1、如上图为一分库配盘作业区重新分区划线后的布臵图，我们将作业区主要分为以下区域：配盘1区、配盘2区、丝束包区、循环烟箱存放区、小品牌存放区、零料存放区与托盘临时存放区。相较以往的分区增加了小品牌与托盘临时存放区二个区域。因充分考虑到场地狭小的先天不足，这两块区域占地面积较小，但可集中存放一些产量较小的品牌，特别是临时存放区可根据生产实际情况灵活存放不同材料，这不仅充分利用了已有的场地，更有利于材料的管理，使得现场物资码放更加清晰、明了，不易造成混牌。
二分库配盘作业区布臵图
上图为二分库配盘作业区重新分区划线后的布臵图，该分库在以前分区的基础上增加一个包装物回收区。过去包装物回收就放臵在物流门侧边，物资码放较为凌乱，分区后，物资按定臵线摆放，现场更加整齐，规范。
2、重新规划的作业区第二大特点是设臵了配盘1区与配盘2区，配盘1区主要放臵不需要拼盘的整托盘，如商标纸的B托盘与高速机的部分托盘，而需要大量人工作业拼装的托盘则放臵于配盘2区，这样按功能划分实施作业，既减少了兴隆员工不断反复来回的作业工作量，又也大大降低了人员窝工的时间，提高了入库作业效率。
3、一、二分库重新规划的配盘作业区第三大特点也是与以往最大的区别在于真正实行了人、车分流，在作业区内划出人与车行走的不同通道线并以箭头予以标示，要求叉抱车须走叉抱车通道，人必须走人行通道，这样既最大程度的避免了因人车混杂而极易造成的安全事故，又大大缓解了人流、车流瓶颈压力，提高了物流运转效率。同时，我们在管理上也予以加强，要求安保工实时监控，严格人车按各自通道线行走并考核不守规定者。实施
二、我们重新对所有托盘的配盘参数进行梳理，对托盘材料的符合性、所配物料的规格、数量等进一步写实明确，规范不同材料的码放方式及标签朝向标准等，推进部分材辅料托盘参数统一；实施看板管理并结合目视化实现配盘定点，物料定臵、标签定位；另一方面制定新的配盘管理规定，并强化制度的执行，确保监督与落实措施落地。
通过对所有托盘参数重新进行梳理、统计并精确计算，我们制定了一个较为合理的配盘参数。图示如下： 物流班一分库配盘参数生产机型所属托盘代码材辅料名称卷烟纸水松纸铝纸拉线卡纸小透条透卷烟纸水松纸铝纸卡纸拉线小透条透小盒条盒烟箱成型纸丝束包咀棒配盘及配送数量***48***8060120物流单位盘盘盘A中速机C卷个个个盘盘盘高速机-----B1B2个卷个个包包个盘包盒中、高速机用封箱机成型机其他DE-G 物流班二分库配盘参数生产机型所属托盘代码材辅料名称卷烟纸水松纸铝纸拉线卡纸小透条透卷烟纸水松纸铝纸卡纸拉线小透条透小盒条盒烟箱成型纸丝束包咀棒配盘及配送数量***36122306***0A中速机C高速机-----B1B2DE-G中、高速机用封箱机成型机其他
标准托盘配盘参数确定后，为严格按标准化托盘进行配盘，我们在现场制作了配盘看板，便于目视化管理，要求配盘的兴隆员工必须熟记各种托盘材料的明细与配盘比例，切实做到材料不错配，不多配，不少配，为精准配送打下坚实基础。下图为标准托盘看板：
同时物流班制定了新的配盘管理规定：
配盘管理规定
为适应新的配送条件，提高配送效率，按照6S改进项目推进计划，结合物流班实际，进一步加强现场管理，提升管理水平，特制定本规定。
1.所有托盘须按标准化托盘进行材料配比； 2.配盘所使用托盘标准：
----应保持整洁、干净，无打湿、油污等；----托盘无坏面、掉墩、少螺丝等缺陷。3.配盘人员行为规定：----配盘时应轻搬轻放，严禁损坏材料；----配盘时严禁脚踏托盘、坐、躺托盘等行为；
----配盘时严禁将水瓶、水杯、衣物、剪刀等以及其他杂品放在材料上等行为。4.码放方式及标签规定：
----烟箱、嘴棒、成型纸、高速机水松纸、卡纸、卷烟纸、铝纸应单独配盘；
----中速机卷烟纸、水松纸配为A托盘，条、小透、铝纸、卡纸、拉线配为C托盘；
----高速机条、小透拉线配为C1托盘；
----所有带有标签材料，确保其码放一律朝内，或朝外时应保证垂直一线；
----所有码放材料应保持整齐、规范。
4.本标准自2016年7月1日起实施。
实施
三、减少物资供应链，从三方面的工作着手。
1、深化材辅料精准备料写实，将相关数据加以整合、分析、研究并规范各分库定量调料节奏，力争降低配盘时间，合理优化高架库库容，避免返工、配盘等待等浪费现象。
2、优化托盘走向流程。如图：
高架库托盘退回高架库托盘退回材料厂家仓库高架库托盘退回高架库车间
3、积极协调了公司物资部并取得了相应的支持，要求供应商改进包装规格，投入使用我公司统一标准参数托盘。并对供应商新托盘进行了多次试验，试验结果符合高架库自动出入要求；并选取了四川金石条、小盒作为首批试运行供应商，实现了条、小盒以及高速机水松纸的托盘共享，基本做到各类托盘共享的物流大循环。
实施
四、加强内部管理，提高服务意识，从两方面工作加以改进：
1、搭建物流材辅料数据信息共享平台。一是建立了微信群，囊括了物资库库长、物资保管工、物流班班/副班长、辅料调拨工、配送计核员等与数据强相关岗位；二是通过数据信息群，物资总库定期发布进料品种及数量、各批次“多品”规格、出口烟尾料数据等，各物资分库即时提出了特殊备料需求及预警信息；三是各级骨干精准掌握了各类物资数据信息，动态的问题得到了及时的沟通与解决。通过该项目的有效实施，打破了原有的“蒙眼”单线电话数据沟通的信息瓶颈，相关数据沟通更加透明、公开化，数据流准确率100%的前提下畅通无阻，实现了物资一、二级库的数据信息无缝隙对接，进而提高了物资供应准确度及效率。
2、提高物资配送水平满意度。目前一是加强了与车间沟通频次，跟班班长“点对点”每班走访车间班长一次，协调解决问题的同时，随时掌握生产动态；二是规定了零料区操作工每2小时机台巡查一次，即时跟进当班生产、提高配送精度，换牌、换版组织有序，衔接有力；三是在车间呼叫终端张贴了白、中、晚班责任人及联系方式，满足第一时间解决自动配送难题。
效果检查
对策实施后，从一个月跟踪调查来看，基本达到了我们设定的目标，取得了满意的效果。物流配盘现场进一步规范、有序，人流、车流顺畅，物流空间利用最大化，物流压力明显缓解，物流运转效率明显提高，安全风险显著降低。配盘参数进一步优化，退料与补送的现象大大减少；来料、配盘节奏有条不紊，不混乱，不窝工，降低了员工劳动强度，节约了部分力资。从我们最近做的车间满意度调查来看，满意度水平稳步提高，基本做到了材料配送的适时、数量的精准、材料的无差错。
心得与打算
本期6S改善项目从策划到实施历时3个多季度，通过分析影响6S现场管理的各个方面的因素，从确定要因到实施对策，并通过从四个方面的工作进行改进，取得了满意的成绩，锻炼了团队，达到了目标。因物流班作为整个生产保障的最前沿，担负着材辅料配送的重大责任，作业场地先天不足，生产环节多，是典型的“点”多、“线”长、面“广”生产的格局，6S现场管理还有进一步改善的空间。下一步我们将进一步提高对车间的服务满意度。
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