现代模具设计方法：注塑模部分_注塑模模具设计流程

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现代模具设计方法：注塑模部分

前言

一、教学内容

理论课：共6学时（3*2），分三讲：

第一讲 注射模CAD/CAE/CAM概述

第二讲 注射模CAD

第三讲 注射模CAE

实践课：CAE软件的实际操作应用

二、考试

第一讲 注射模CAD/CAE/CAM概述

一、注射模的重要性

1．塑料具有密度小、质量轻、比强度大、绝缘性好、介电损耗低、化学稳定性强、成型生产率高

和价格低廉等优点，在国民经济和人民日常生活的各个领域得到了日益广泛的应用，早在二十世纪

九十年代初，塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和。在机电（如所谓的黑色家电）、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，塑料已成为金属的良好代用材料，出现了金属

材料塑料化的趋势。

2．以汽车工业为例，由于汽车轻量化、低能耗的发展要求，汽车零部件的材料构成发生了明显的以塑代钢的变化，目前我国汽车塑料占汽车自重的5%至6%，而国外已达13%，根据专家预测，汽

车塑料的单车用量还将会进一步增加。在现代车辆上，无论是外装饰件、内装饰件，还是功能与结

构件，都可以采用塑料材料，外装饰件有保险杠、挡泥板、车轮罩、导流板等；内装饰件有仪表板、车门内板、副仪表板、杂物箱盖、座椅、后护板等；功能与结构件有油箱、散热器水室、空滤器罩、风扇叶片等。据统计，我国2000年汽车产量200多万辆，车用塑料达138万吨。从国内外汽车塑

料应用的情况看，汽车塑料的用量现已成为衡量汽车生产技术水平的标志之一。

3．作为塑料制件最有效的成型方法之一的注塑成型由于可以一次成型各种结构复杂、尺寸精密和

带有金属嵌件的制品，并且成型周期短，可以一模多腔，生产率高，大批生产时成本低廉，易于实

现自动化生产，因此在塑料加工行业中占有非常重要的地位。据统计，塑料模具约占所有模具（包

括金属模）的38.2%，塑料制品总重量的大约32%是用于注射成型的，80%以上的工程塑料制品都

要采用注射成型方式生产。

4．根据海关统计，我国2000年共进口模具9.77亿美元，其中塑胶模具共5.5亿美元，占56.3%，2001年共进口模具11.12亿美元，其中塑胶模具共6.16亿美元，占55.4%。从品种上来说，进口量

最大的是塑胶模具。

二、采用CAX技术的必要性

1．传统的塑料注射成型开发方法主要是尝试法，依据设计者有限的经验和比较简单的计算公式进

行产品和工艺开发。但是在注射成型生产实际中，塑料熔体的流动性能千差万别，制品和模具的结

构千变万化，工艺条件各不相同，仅凭有限的经验和简单的公式难以对这些因素作全面的考虑和处

理，设计者经验的积累和公式的总结无法跟上塑料材料的发展和制品复杂程度及精度要求的提高，因此开发过程中要反复试模和修模，导致生产周期长、费用高，产品质量难以得到保证，对于成型

大型制品和精密制品，问题更加突出。

2．二十一世纪世界制造加工业的竞争更加激烈，对注塑产品与模具的设计制造提出了新的挑战，产品需求的多样性要求塑件设计的多品种、复杂化，市场的快速变化要求发展产品及模具的快速设

计制造技术，全球性的经济竞争要求尽可能地降低产品成本、提高产品质量，创新、精密、复杂、高附加值已成为注塑产品的发展方向，必须寻求高效、可靠、敏捷、柔性的注塑产品与模具设计制 造系统。

3．应用CAD/CAE/CAM技术从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了产品质

量，缩短了产品开发周期，降低了生产成本，强有力地推动了模具行业的发展。据文献统计，国外

采用模具CAD/CAE/CAM技术可使设计时间缩短50%，制造时间缩短30%，成本下降10%，塑料

原料节省7%，一次试模成功率提高45%～50%。由于经济效益显著，在日本、英国、德国、瑞士、美国等先进工业国家中，大多数专业塑料注射模厂采用了CAD/CAE/CAM技术。在国际模具市场

上，日本模具无论是在交货时间、开发成本，还是在精度方面，都处于领先地位，其原因就是日本

模具行业较早地引入了模具CAD/CAE/CAM技术。根据海关统计，我国2001年从日本进口模具3.6 亿美元，占进口模具的32.8%。

三、CAX技术的概念

1．CAD概念。运用CAD技术能帮助广大模具设计人员由注塑制品的零件图迅速设计出该制品的全套模具图，使模具设计师从繁琐、冗长的手工绘图和人工计算中解放出来，将精力集中于方案构

思、结构优化等创造性工作。利用CAD软件，用户可以选择软件提供的标准模架或灵活方便地建

立适合自己的标准模架库，在选好模架的基础上，从系统提供的诸如整体式、嵌入式、镶拼式等多

种形式的动、定模结构中，依据自身需要灵活地选择并设计出动、定模部装图，采用参数化的方式

设计浇口套、拉料杆、斜滑块等通用件，然后设计推出机构和冷却系统，完成模具的总装图。最后

利用CAD系统提供的编辑功能，方便地完成各零件图的尺寸标注及明细表。

2．CAE概念。CAE技术借助于有限元法、有限差分法和边界元法等数值计算方法，分析型腔中塑

料的流动、保压和冷却过程，计算制品和模具的应力分布，预测制品的翘曲变形，并由此分析工艺

条件、材料参数及模具结构对制品质量的影响，达到优化制品和模具结构、优选成型工艺参数的目的。塑料注射成型CAE软件主要包括流动保压模拟、流道平衡分析、冷却模拟、模具刚度强度分

析和应力计算、翘曲预测等功能。其中流动保压模拟软件能提供不同时刻型腔内塑料熔体的温度、压力、剪切应力分布，其预测结果能直接指导工艺参数的选定及流道系统的设计；流道平衡分析软

件能帮助用户对一模多腔模具的流道系统进行平衡设计，计算各个流道和浇口的尺寸，以保证塑料

熔体能同时充满各个型腔；冷却模拟软件能计算冷却时间、制品及型腔的温度分布，其分析结果可

以用来优化冷却系统的设计；刚度强度分析软件能对模具结构进行力学分析，帮助用户对型腔壁厚

和模板厚度进行刚度和强度校核；应力计算和翘曲预测软件则能计算出制品的收缩情况和内应力的分布，预测制品出模后的变形。

3．CAM概念。运用CAM技术能将模具型腔的几何数据转换为各种数控机床所需的加工指令代码，取代手工编程。例如，自动计算钼丝的中心轨迹，将其转化为线切割机床所需的指令(如3B指令、G指令等)。对于数控铣床，则可以计算轮廓加工时铣刀的运动轨迹，并输出相应的指令代码。采用

CAM技术能显著提高模具加工的精度及生产管理的效率。

四、计算机技术在注射模中的应用领域

塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模

具加工制造和模塑生产等几个主要方面，它需要产品设计师、模具设计师、模具加工工艺师及熟练

操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代，不断优化的过程。传统的手

工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设

计方式，并取得了显著的经济效益。计算机技术在注塑模中的应用主要表现在以下几方面。

1）塑料制品的设计

塑料制品应根据使用要求进行设计，同时要考虑塑料性能的要求、成型的工艺特点、模具结构

及制造工艺的要求、成型设备、生产批量及生产成本以及外形的美观大方等各方面的要求，由于这

些因素相互制约，所以要得到一个合理的塑料产品设计方案非常困难，同时塑料品种繁多，要选择

合适的材料需要综合考虑塑料的力学、物理、化学性能、要查阅大量的手册和技术资料，有时还要

进行实验验证。所有这些工作，即使是有丰富经验的设计师也很难取得十分满意的结果。

基于特征的三维造型软件为设计师提供了方便的设计平台，其强大的编辑修改功能和曲面造型

功能以及逼真的显示效果使设计者可以运用自如地表现自己的设计意图，真正做到所想即所得，而

且制品的质量、体积等各种物理参数一并计算保存，为后续的模具设计和分析打下良好的基础。强

大的工程数据库包括了各种塑料的材料特性，且添加方便。采用基于知识（Knowledge-Based Reasoning, KBR）和基于实例（Case-Based Reasoning ,CBR）推理的专家系统的运用，使塑料材料

选择简单、准确。

2）模具结构设计

注塑模具结构要根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量来决定，它包括型腔

数目及排列方式、浇注系统、成型部件、冷却系统、脱模机构、侧抽芯机构等几大部分，同时要尽

量采用标准模架，计算机技术在注塑模具中的应用主要体现在注塑模具结构设计中。

3）模具开合模运动仿真

注塑模具结构复杂，要求各部件运动自如，互不干涉，且对模具零件的顺序动作以及行程有严 格的控制，运用CAD技术可对模具开模、合模以及制品被推出的全过程进行仿真，从而检查出模

具结构设计的不合理处，并及时更正，以减少修模时间。

4）注塑过程数值分析

塑料在模具模腔中要经过流动、保压和冷却三个主要阶段，其流动、力学行为和热行为非常复

杂，采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其结果包括熔体在浇注系统和

型腔中流动过程的动态图，提供不同时刻熔体及制品在型腔各处的温度、压力、剪切速率、切应力

以及所需的最大锁模力等，其预测结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意

义；同时还可计算模具在注塑过程中最大的变形和应力，以此来检验模具的刚度和强度能否保证模

具正常工作；对制品可能发生的翘曲进行预测可使模具设计者在模具制造之前及时采取补救措施；

运用CAE方法还可分析模壁的冷却过程，其预测结果有助于缩短模具冷却时间、改善制品在冷却

过程中的温度分布不均匀性。

5）数控加工

复杂制品的模具成型零件多采用数控加工的方法制造，利用数控编程软件可模拟刀具在三维曲

面上的实时加工过程并显示有关曲面的形状数据，以保证加工过程的可靠性，同时还可自动生成数

控线切割指令、曲面的三轴、五轴数控铣削刀具轨迹等。

五、CAD的发展概况

近20年来以计算机技术为代表的信息技术的突飞猛进为注塑成型采用高新技术提供了强有力的条件，注塑成型计算机辅助软件的发展十分引人注目。CAD方面，主要是在通用的机械CAD平

台上开发注塑模设计模块。随着通用机械CAD的发展经历了从二维到三维、从简单的线框造型系

统到复杂的曲面实体混合造型的转变，目前国际上占主流地位的注塑模CAD软件主要有Pro/E、I-DEAS、UGII等。在国内，华中科技大学是较早（1985年）自主开发注塑模CAD系统的单位，并于1988年开发成功国内第一个CAD/CAE/CAM系统HSC1.0，合肥工业大学、中国科技大学、浙

江大学、上海交通大学、北京航空航天大学等单位也开展了注塑模CAD的研究并开发了相应的软 件，目前在国内较有影响的CAD系统有CAXA、高华CAD、HSC3.0、开目CAD、InteSolid、金银 花等。

六、CAE的发展概况

流动模拟的目的是预测塑料熔体流经流道、浇口并充填型腔的过程，计算流道、浇口及型腔内的压力场、温度场、速度场、剪切应变速率场和剪切应力场，并将分析结果以图表、等值线图和真

实感图的方式直观地反映在计算机屏幕上。通过流动模拟可优化浇口数目、浇口位置及注射成型工

艺参数，预测所需的注射压力及锁模力，并发现可能出现的注射不足、烧焦、不合理的熔接缝位置

和气穴等缺陷。

1)一维流动分析

对一维流动分析的研究始于二十世纪六十年代，研究对象主要是几何形状简单的圆管、矩形或

中心浇注的圆盘等。

一维流动分析采用有限差分法求解，可得到熔体的压力、温度分布以及所需的注射压力，一维

流动分析计算速度快，流动前沿位置容易确定，可根据给定的流量和时间增量直接计算出下一时刻的熔体前沿位置，但仅局限于简单、规则的几何形状，在生产实际中的应用很受限制。

2)二维流动分析

对二维流动分析的研究始于二十世纪七十年代。在二维流动分析中，除数值方法本身的难点外，另一个新的难点是对移动边界的处理，即如何确定每一时刻的熔体前沿位置。

流动网络分析法(Flow Analysis Network：FAN)的基本思想是：先对整个型腔剖分矩形网格，并

形成相应于各节点的体积单元，随后建立节点压力与流入节点体积单元的流量之间的关系，得到一

组以各节点压力为待求量的方程，求解方程组得到压力分布，进而计算出流入前沿节点体积单元的流量，最后根据节点体积单元的充填状况更新流动前沿位置。重复上述计算，直至型腔充满。

3)三维流动分析

三维流动分析因采用模型不同而形成了如下两种基本的方法：

(1)基于中性层模型的三维分析。基于中性层模型的分析是在二维流动分析的基础上发展起来的三维分析方法，其基本思想是将型腔简化为一系列具有一定厚度的中性层面片，每个中性层面片

本身是二维的，但由于其法向可指向三维空间的任意方向，因此组合起来的中性层面片可用于近似

描述三维薄壁制品。基于中性层模型三维分析的一个难点是如何将适用于单个中性层面片的算法推

广到具有三维空间坐标的所有中性层面片。解决这一问题的方法主要有以下三种：(a)二维展开法。

将三维制品展开在二维平面上，然后用二维分析方法进行分析。Matsuoka 和Takahashi采用这种方

法，考虑熔体温度的变化，实现了对三维制品的非等温流动分析。(b)流动路径法。这种方法以一

维流动分析为基础，先将三维制品展开在二维平面上，然后将展平后的制品分解为一系列先定义好的一维流动单元，如圆管、矩形平板、扇形平板等，得到一组流动路径，每条流动路径由若干一维

流动单元串联而成。在分析过程中，通过迭代计算，在满足各流动路径的流量之和等于总的注射流

量的条件下，使各流动路径的压力降相等。这种方法算法简单，所需计算时间短，但难以分析形状

复杂的制品。对展平后的制品进行分解往往要依靠分析人员和模具设计者的经验，数据准备工作量

很大。(c)有限元/有限差分混合法。这种方法沿用Hieber和Shen提出的数学模型，利用有限元方

法先在单元局部坐标系中计算单元刚度矩阵，然后再组装成整体刚度矩阵，通过制品三维空间坐标

系与中性层面片二维局部坐标系之间的变换，处理三维制品的流动分析，避免了三维制品的二维展

开。这种方法还通过定义三角形单元的节点控制体积，将确定熔体流动前沿的FAN方法改造为控

制体积法，这样在计算过程中就能自动更新熔体流动前沿，不需人工干预，并能对流道、浇口和型

腔进行整体分析。

构造中性层模型是基于中性层模型三维分析的另一难点，如何根据三维实体模型生成中性层长

期以来一直是制约三维分析软件发展和推广应用的瓶颈。

(2)基于三维有限元模型的三维分析。三维有限元方法是在三维实体模型基础上，用三维有限

元网格取代二维有限元与一维有限差分混合算法来分析流动过程的压力场和温度场。这种方法不需

要生成中性层模型，但注射成型中绝大部分是薄壁制品，厚度方向上的尺寸远小于其他两个方向的尺寸，温度、剪切速率等物理量在厚度方向上变化又很大，要保证足够的分析精度，势必要求网格

十分细密（网格尺寸应与壁厚的1/10相当），因而数据量相当庞大，计算效率非常低下，并不适合开发周期短并需要通过CAE进行反复修改验证的注射模设计。

七、注射模CAD/CAE/CAM技术的应用现状

在西方先进工业国，注射模CAD/CAE/CAM技术的应用已非常普遍。公司之间模具订货所需的塑料制品资料已经广泛使用电子文档，能否具有接受电子文档的模具CAD/CAM系统已成为模具

企业生存的必要条件。当前代表国际先进水平的注射模CAD/CAE/CAM的工程应用具体体现在如 下四个方面：

（1）基于网络的模具CAD/CAE/CAM集成化系统已开始使用 如英国Delcam公司在原有软

件DUCT5的基础上，为适应最新软件发展及实际需求，向模具行业推出了可用于注射模CAD/CAM 的集成化系统Delcam’s Power Solution。该系统覆盖了几何建模、注射模结构设计、反求工程、快

速原型、数控编程及测量分析等领域。系统的每一个功能既可以独立运行，又可通过数据接口作集 成分析。

（2）微机软件在模具行业中发挥着越来越重要的作用 在90年代初，能用于注射制品几 何造型和数控加工的模具CAD/CAM系统主要是在工作站上采用了UNIX操作系统开发和应用的，如在模具行业中应用较广的美国Pro/E、UG II、CADDS5，法国的CATIA、EUCLID和英国的DUCT5 等。随着微机技术的飞速进步，在90年代后期，基于Windows操作系统的新一代微机软件，如Solid

works、Solid Age、MDT等崭露头角。这些软件不仅在采用了NUBRS曲面（非均匀有理B样条曲面）、三位参数化特征造型等先进技术方面继承了工作站级CAD/CAM软件的优点，而且在Windows 风格、动态导航、特征树、面向对象等方面还具有工作站级软件所不能比拟的优点，深得使用者的好评。为了顺应潮流，许多工作站级软件相继都移植了微机级的CAD/CAM版本，有的软件公司为

了能与Windows操作系统风格一致，甚至重写了CAD/CAM系统的全部代码。

（3）模具CAD/CAE/CAM系统的高智能化程度正在逐步提高 当前，注射模设计和制造在很

大程度上依靠着人的经验和直觉。仅凭有限的数值计算功能，软件是无法为用户提供符合实际情况的正确结果的，软件的智能化功能现已成为衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。许多软

件都在智能化方面作了大量工作。如以色列的Cimatron公司的注射模专家系统，能根据脱模方向优

化生成分模面，其设计过程实现了模具零件的相关性，自动生成供数控加工的钻孔表格，在数控加

工中实现了加工参数的优化等，这些具有智能化的功能可显著提高注射模的生产效率和质量。

（4）三维设计与三维分析的应用和结合是当前注射模技术发展的必然趋势 在注射模结构 设计中，传统的方法是采用二维设计，即先将三维的制品几何模型投影为若干二维视图后，再按二

维视图进行模具结构设计。这种沿袭手工设计的方式已不能适应现代化生产和集成化技术的需求，在国外已有越来越多的公司采用基于实体模型的三维模具结构设计。与此相适应，在注射流动过程

模拟软件方面，也开始由基于中性层面的二维分析方式向基于实体模型的三维分析方式过渡，使三

维设计与三维分析的集成得以实现。

第二讲 注射模CAD

一、注射模CAD系统的主要功能

一个完善的注塑模CAD/CAE/CAM系统应包括注塑制品构造、模具概念设计、CAE分析、模

具评价、模具结构设计和CAM。

1．注塑制品构造

将注塑制品的几何信息以及非几何信息输入计算机，在计算机内部建立制品的信息模型，为 后续设计提供信息。

2．模具概念设计

根据注塑制品的信息模型采用基于知识和基于实例的推理方法，得到模具的基本结构形式和初

步的注塑工艺条件，为随后的详细设计、CAE分析、制造性评价奠定基础。

3．CAE分析

运用有限元的方法，模拟塑料在模具型腔中流动、保压和冷却过程，并进行翘曲分析，以得 到合适的注射工艺参数和合理的浇注系统与冷却系统结构。

4．模具评价

模具评价包括可制造性评价和可装配性评价两部分。注塑件可制造性评价在概念设计过程中完 成，根据概念设计得到的方案进行模具费用估计来实现。模具费用估计可分为模具成本的估计和制

造难易估计两种模式。成本估计是直接得到模具的具体费用，而制造难易估计是运用人工神经网络的方法得到注塑件的可制造度，以此判断模具的制造性。可装配性评价是在模具详细设计完成后，对模具进行开启、闭合、勾料、抽芯、工件推出动态模拟，在模拟过程中自动检查零件之间是否干

涉，以此来评价模具的可装配性。

5．模具详细结构设计

根据制品的信息模型、概念设计和CAE分析结果进行模具详细设计。包括成型零件设计和非

成型零部件设计，成型零件包括型芯、型腔、成型杆和浇注系统，非成型零部件包括脱模机构、导 向机构、侧抽芯机构以及其它典型结构的设计。同时提供三维模型向二维工程图转换的功能。

6．CAM

主要是利用支撑系统下挂的CAM软件完成成型零件的虚拟加工过程，并自动编制数控加工的NC代码。

二、应用注射模CAD系统进行模具设计的流程

1．制品的造型。可直接采用通用的三维造型软件。

2．根据注塑制品采用专家系统进行模具的概念设计，专家系统包括模具结构设计、模具制造工艺

规划、模具价格估计等模块，在专家系统的推理过程中，采用基于知识与基于实例相结合的推理方

法，推理的结果是注射工艺和模具的初步方案。方案设计包括型腔数目与布置、浇口类型、模架类型、脱模方式和抽芯方式等。

3．在模具初步方案确定后，用CAE软件进行流动、保压、冷却和翘曲分析，以确定合适的浇注系

统、冷却系统等。如果分析结果不能满足生产要求，那么可根据用户的要求修改注塑制品的结构或

修改模具的设计方案。

4．对设计方案进行评价，根据评价的结果，或者修改注塑制品的结构，或者修改设计方案。

5．在完成CAE分析和方案评价后，进行模具的详细结构设计，包括型腔、型芯的设计、浇注系统的布置及尺寸、冷却系统的布置及尺寸等。

6．模拟模具开模、推件与合模的过程，并进行模具的干涉检查。

7．进行成本估计，并由CAM软件进行数控加工模拟和自动生成型腔、型芯的NC代码。得到的装配模型存入实例库中，供以后的设计参考。

8．为了适用工厂的需要，还应完成由三维图向二维工程图的转换，包括各种视图生成、尺寸标注、标题栏、明细表、物性计算等。

图2-3 设计流程图

图2-4 模具结构详细设计的流程图

三、注射模CAD相关技术概述 注塑模CAD/CAE/CAM是随着计算机技术的发展而发展的，下面简述与注塑模CAD有关的参

数化技术、建模技术、装配技术以及人工智能技术。

1．参数化设计

参数化设计是随着约束的概念引入CAD技术而出现的，又叫做尺寸驱动，是指对零件上各种

特征施加各种约束形式，各个特征的几何形状与尺寸大小用变量的方式来表示，这个变量不仅可以

是常数，而且可以是某种代数式，如果定义某个特征的变量发生了改变，则零件的这个特征的几何

形状或尺寸大小将随着参数的改变而改变，随之刷新该特征及其相关联的各个特征，而不需要再重

新画图。参数化设计技术为初始设计、产品模型的修改、系列零件族的生成、多方案比较等提供了 强大的手段。

参数分为尺寸约束参数和几何约束参数两种。

尺寸约束是确定几何元素的大小及彼此间相对位置的约束，是可变的，如长、宽、高、圆半径、直线夹角等。

几何约束是指几何元素拓扑结构的约束，是不可变的，如垂直、平行、相切同心等约束。

对约束的基本要求有：1）约束的一致性：能够检查不一致的约束，如过约束或欠约束。2）约

束求解的可靠性：约束求解必须是稳定的，对于一致的约束能给出一致的解。3）约束定义的交互

性：允许在设计过程中增加、修改和删除约束。

参数化设计的方法主要有两种：

1）程序参数化设计：以图形的坐标值为变量，用一组参数确定图形的尺寸关系，根据图形顶

点的连接关系，可方便地确定变量和尺寸约束参数之间的数学关系。其实质是把图形信息记录在程

序中，用一组变量定义尺寸约束参数，用赋值语句表达图形变量和尺寸约束参数的关系式，并调用

一系列的绘图命令绘制图形。这种方法的程序编制量大，柔性差，直观性不好，仅在早期的CAD 系统中运用。

2）交互参数化设计：无需考虑设计细节尽快地画出零件草图，经过对草图的反复修改来得到

所需的设计，而且还可改变约束参数来更新设计，实现的方法有几何推理法，作图规则匹配法，变

量几何法等，下面介绍比较常用的变量几何法。

变量几何法是一种数学求解法，基本思想是，三维空间的一个形体是由一组特征点定义的。每个特征点有3个自由度即（X、Y、Z）坐标值，通过几何元素的隐式和显式约束，得到一组非线性

方程组，通过求解方程组得到的解确定几何元素的形状和位置，方程组的求解采用Newton-Raphson 迭代法，这种方法要求约束充分一致，如果出现欠约束、过约束的情况，方程组的求解将遇到困难，由于每个特征点有3个自由度，如果一个几何元素有N个特征点，那么必须有3N个独立的约束方

程才能唯一确定形体的形状和位置，所以如果图形复杂，方程组将非常庞大，使问题的复杂度加大，求解的效率可能很低，可靠性也不能得到保证，尽管如此，由于这种方法概念清楚，适应能力强，许多造型系统还是采用这种方法，各国学者都在努力改进此种方法。

2．建模技术

CAD技术的核心是几何形体的构造，即通常所说的几何建模。几何建模采用一套合适的数据结

构来描述三维物体的几何形状，形成供计算机识别和处理的信息数据模型，该模型包含了三维物体的几何信息和拓扑信息。几何信息构成几何实体中各几何元素在欧氏空间中的位置和大小，可以用

数学式加上边界条件来描述；拓扑信息构成几何实体中各几何元素的数目和它们的连接关系。

在CAD技术的发展过程中，几何形体的构造由简单到复杂，所包含的信息也由贫乏到丰富，到目前为止，主要有四种建模方法。

1）线框模型

最早采用的一种方法，是用顶点和邻边来表示几何形体，这种方法结构简单，易于理解，但是

对剖切图、消隐图、明暗色彩图、干涉检查等一些CAD系统的基本功能难以处理。

2）表面模型

表面模型是用有向棱边来定义形体的表面，再由这些面的集合来定义形体。表面模型由于给予

了表面明确的定义，因而线框模型所存在的几个难题都能解决，但是对于形体究竟存在于表面哪一

侧没有给出明确的定义，只能用于物体的外形描述，很难进行物性计算。

3）实体模型

在表面模型的基础上，对实体的存在侧给予明确的定义，目前有三种方法定义实体存在域：（1）、在定义表面时，给出实体存在侧的一个点，如图2-5a所示；（2）、直接用表面的外法矢来指明实体

存在侧，如图2-5b所示；（3）、用有向边隐含地表示表面的外法矢方向，有向边按右手法则取向, 如 图2-5c所示。

图2-5 实体存在侧的定义

常用的几何形体的生成和表示的方法主要有以下几种：构造几何实体(Constructive Solid Geometry, CSG)和边界表示(Boundary Representations, B-Rep);

CSG的实质是任何复杂的形体都可通过对简单的形体(体素)进行正则集合运算并配以平移、旋

转等几何变换来表示，这种方法数据结构简单、数据量小、容易管理，每个CSG都表示一个实际的有效形体，且容易修改。但是产生和修改形体的功能有限，局部操作较为繁琐，显示和绘制形体 的时间较长。

B-Rep详细记录了构成形体的所有几何元素的几何信息和拓扑信息，直接用面、环、边、点来

定义形体的形状和位置，这种表示方式能较快地绘制几何形体，可以使用多种操作和运算，但是数

据结构复杂、数据量大，而且修改形体的操作比较困难，有时B-Rep表示的可能是一个无效的形体。

由于CSG和B-Rep表示方法可优势互补，因此，现行的CAD系统大多采用CSG和B-Rep的混合表示方法，以CSG作为外部模型，而B-Rep作为内部模型，在计算机内部将CSG表示转换为

B-Rep表示，并同时保存两种数据。

4）特征建模

线框、表面和实体模型只是提供了三维形体的几何信息和拓扑信息，这是低层次的信息，随着

计算机集成制造系统的发展，要求CAD系统除了满足自身信息的完备性外，还必须为计算机辅助

工艺规划系统(CAPP)、计算机辅助制造系统(CAM)等提供反映设计人员设计意图的非几何信息如材

料、公差等以满足产品生命周期的全过程，特征造型正是在这种情况下出现的，它是实现 CAD/CAE/CAM/CAPP高度集成的介质。

不同的应用有不同的特征定义，但特征的以下特点已获得公认：具有一定的几何形体，是产品

信息的携带者，具有工程意义，具有严格的性质。不同的特征定义又导致了不同的特征分类，考虑

到实际应用背景和实现上的方便性，常采用如下的分类：

1、形状特征：携带某些工程信息的几何形体，又分为体特征，过渡特征和分布特征。

1）体特征：反映形体的增加(如凸台)或减少(如孔、槽等);

2）过渡特征：表达一个形体的各表面分离或结合的性质，如倒角、倒圆等;

3）分布特征：表达一组相同的形状特征，如阵列孔、齿轮的齿廓等。

2、精度特征：在工程设计和加工中使用的形位公差、尺寸公差、表面光洁度等非几何信息，还包括检测特征。

3、材料特征：规定材料的类型、强度、力学与物理性能、热处理方式与条件等信息。

4、装配特征：包括装配体中各零件的位置关系、公差配合、功能关系、动力学关系等。

5、分析特征：有关工程分析方面的特征，如有限元分析中的梁、板特征。

早期的特征造型系统一般采用特征交互定义的方式来实现，即在传统的实体造型系统中加入特

征定义系统，通过交互的定义操作将高层的特征信息附加到已有的几何模型上，这种方式实现简单，但设计效率低，操作繁琐。

随后出现了特征自动识别系统，即首先在传统实体造型系统中生成零部件的几何模型，然后通

过一个针对特定领域的特征自动识别系统从几何模型中将所需的特征识别出来，这种方式自动化程

度高，但特征自动识别是一个复杂的匹配过程，对于复杂零件的识别过程需花费大量时间，而且还

不能保证识别出所有的特征。

为了克服前两种方法的缺陷，又出现了特征的自动重构，即在纯几何模型与特征模型之中引入

与特定应用无关的元特征，即形状特征。该方法首先构造出零件的形状特征模型，随后根据不同的应用场合，形状特征模型被解释为更高层次的应用特征模型。这种方式效率高，易扩充，但由于在

构造形状特征模型中，面对用户的是缺乏实际含义的形状特征与操作，缺少更高层次的设计概念及

操作支持，因而还不能很好地应用于实际设计工作。

基于特征的造型系统是目前特征造型系统最好的实现方式，这种方式通过支持具有特定应用含

义的特征为用户提供了高层次的符合工程设计过程的设计概念和方法，大幅度提高了用户设计效率

和质量，同时也避免了特征的自动识别与重构，同时在设计过程中还可方便地进行设计特征的合法

性检查、特征相关性检查以及组织更复杂的特征，具体过程可分为如下三步：

1）建造一个特征库，库中的特征参数无具体数值；

2）从库中挑选所需特征构造积木式的零件模型，同时输入非几何信息，如材料信息，公差信

息等，此步骤称为特征实例化。实例化后，特征中的参数便有了具体数值；

3）利用特征的CSG表示和B-Rep表示进行布尔运算，得到由特征组成的整体零件模型。

综上所述，目前的特征建模方法实际上是在CAD几何建模系统上面加了一层，如图2-6所示。

特征定义

形 状

参 数

非几何信息

用户接口

几何建模：

线框模型

表面模型

实体模型

图2-6 特征建模的结构框图

特征建模技术与参数化设计技术相结合，就构成了基于特征的三维参数化造型系统。

3．工程数据库

传统的数据管理系统(Database Management System, DBMS)运用于CAD系统有许多缺陷：

1）不能完全满足工程环境中信息表达的要求，如表达复杂实体中各元素的联系非常困难、缺

乏动态模式修改能力等；

2）不能支持整个工程应用过程，对不同阶段要求不同方面信息这一特点缺乏支持，对过程性

信息的支持较弱；

3）存取的效率很低。

工程数据库是随着CAD/CAM/CAE/CAPP集成化软件系统的发展而发展的，这种集成化系统的所有功能模块的信息都是在一个统一的工程数据库下进行管理。由于工程应用领域对数据管理的要

求与传统应用领域有很大的区别，使得工程数据库管理系统的功能需求有所不同，一般情况下，它

应满足以下功能要求：

1）支持复杂对象及其语义关系的描述与处理，复杂对象和存在于复杂对象之间语义关系的复

杂性是工程的特点之一。

2）支持文字、图形、图象、动画等多媒体数据的管理。

3）是动态数据库，不仅能对静态数据建模，而且能对动态数据建模，允许动态地对数据库进

行修改与扩充。

4）支持约束的定义与维护，工程对象往往都是具有一定约束的设计对象，要能提供定义约束的能力，支持约束的传播，在设计过程中可实时修改对象的约束。

5）支持快速查询，有良好的查询接口

6）支持不同设计版本的存储与管理，支持多方案设计和回溯的功能，具有良好的多级版本管 理功能。

7）适用于工程背景的事务管理功能，不仅支持短事务的管理，而且支持长事务的管理，即支

持延续几小时甚至几天的具体工程设计过程。

8）系统具有Client/server的模式，具有分布计算的能力。

目前开发面向CAD/CAM的工程数据库管理系统和数据管理方法的途径有：

1）基于文件系统的数据库系统，它的特点是根据设计需要编制数据库管理程序，不具备理论

化的设计模型和数据库语言，缺乏通用性。

2）在已有的商用数据库管理系统基础上，开发适合于CAD/CAM的软件接口。注塑模CAD系

统大多数采用这种形式。

3）增强性的商用数据库管理系统，这种方法在传统的数据模型上进行扩充，并对数据库系统

结构进行修改使其适用工程要求。

4）从模型着手，对适合于工程领域数据库的数据模型、数据库管理系统的体系结构、事务管

理、版本管理、动态模式修改处理等进行全面研究，构造一个满足于工程应用领域的工程数据库管

理系统。目前，国内外比较一致地认为，面向对象的工程数据库管理系统是工程数据库的发展方向，它主要包括以下几个组成部分：对象管理器、事务处理器、版本管理器、查询处理器和用户接口，它实现了对象的标识、封装、分类、继承性、重载和迟后联编、可扩展等。

4．装配设计技术

装配模型的研究始于七十年代，主要的发展趋势是由图表达的拓扑结构向树表达的层次结构发

展。装配信息建模的核心问题是如何在计算机中表达和存储装配体组成部件之间的相互关系。这种

相互关系包括相互位置关系、配合与连接关系等。目前，表示装配体信息的数据结构归纳起来可分 为两类：

1）直接存储各装配零部件之间的相互位置关系，如齐次变换矩阵。

2）存储各装配零部件之间的配合、连接等装配信息，确定装配零部件相互位置的齐次矩阵是

根据这些信息计算出来的。

人们的研究主要集中在第二类数据结构，可分为用拓扑图表达组成部件之间的配合联接网络关

系和用多叉树表达组成部件之间的从属逻辑层次关系两种主要方法，主要技术有：产品联系图

(Product Relation Graph)，增强联系图模型，与或图(AND/OR Graph)模型，在与或图的基础上的真正

意义的层次建模方法，虚联接(Virtual Link)。总之，关系模型以拓扑图的方式记录部件间的物理连

接关系，能较好地表达零件之间的几何和机械关系；等级模型以多叉树的方式记录各部件的从属关

系，能有效地表达产品的逻辑关系，同时也隐含了一定的装配序列信息。

但是可以发现装配建模在过去主要集中在对装配体的几何及拓扑关系的表达上，装配体间及装

配过程中的装配关系的工程语义信息、装配体的装配关系约束及装配设计信息表达都很缺乏，而这

些对装配设计、装配设计分析尤其是支持基于装配的自顶向下设计模式是非常重要和有效的。所以，现在的装配建模研究已经由自底向上转入自顶向下。

国内华中科技大学CAD中心和华中软件公司开发了基于参数化的三维 特征造型系统InteSolid，实现了零件设计与装配设计的集成，并强 调对产品设计功能要求的传播和满足。其中的装配模型采用基于广义

环图树的装配模型，既考虑到装配设计过程中的层次关系，又能处理

装配体各部分之间的几何配合图的关系。同时，为支持自顶向下的设计思想，在装配设计过程中反映产品功能要

求信息，在装配模型中引人了设计变量约束的概念。

在建立注射模标准模架库的过程中，可采用变量装配设计的方法。变量装配设计是通过概念设

计把用户对产品的功能要求、设计意图转化为各个设计阶段都能理解和操作的设计变量和设计变量

约束，各个设计阶段的装配设计和零件设计都在此设计变量和设计变量约束的指导和控制下完成。

变量装配设计原理包括四部分：

1）映射原理：用设计变量和设计变量约束把产品功能和形状有机地联系起来，实现产品功能

向形状的映射，通过概念设计来完成。

2）功能约束原理：通过设计变量和设计变量约束控制产品设计，控制零部件的各个设计变量

及约束形成了一个设计变量约束网络，满足此约束网络的设计就是一种满足产品功能要求和设计意 图的设计。

3）三维约束定位原理：通过三维几何约束自动确定装配体中零部件的位置，三维几何约束表

达的是零部件之间的配合关系，满足三维几何约束就能得到零部件的正确位置。

4）动态设计原理：在设计变量、设计变量约束、三维几何约束驱动下的产品设计是一种可变的设计，即动态设计，通过修改某些设计变量、设计变量约束和三维几何约束，装配设计将在所有

约束的驱动下自动更新和维护，得到一个和原设计没有概念变化的设计，即相似设计。

变量装配设计把概念设计产生的设计变量和设计变量约束记录、表达、传播和解决冲突以满足

设计要求，使各阶段的零件设计在产品功能和设计意图的基础上进行，所有的工作都是在产品功能

约束下进行和完成的。

5．人工智能技术

把人工智能技术运用于注塑模CAD系统，是注塑模CAD的一个发展趋势，人工智能技术与

CAD技术的结合叫做智能化设计。在现阶段，主要是专家系统在CAD中的应用，它的应用范围包

括塑料材料选择、模具总体方案设计、注射成型工艺参数选择和模具费用评估等方面，正如开发专

用CAD系统需要图形支撑软件一样，开发专家系统也需要专家系统开发工具，这样能起到事半功

倍的作用。专家系统一般采用基于框架、规则、方法的面向对象的知识表示，提供相应的推理机制，具有很强的符号推理能力和数值计算能力，专家系统还要具有开放性。

一、HSCAD实例

1．模架实例

图2-7 标准模架实例

2．成型零件生成实例

成型零件设计主要包括：调入注塑件、尺寸转换、型腔布置、虚拟模腔的生成、复制面、扫描

面、边界面、拉伸面、扩张面、面分割、面裁剪、分型面定义、虚拟模腔分型和成型杆设计等。

图2-8是一制品零件，零件的总体尺寸为73mmX73mmX36mm，壁厚为2mm，选用的材料为

ABS，制品内的两个圆环形凸台有一通孔。经过分析，模具的结构采用一模四腔的三板式注塑模，浇口类型为点浇口，浇口及制品均用推件板推出。由于制品内有两个圆形凸台且直径很小(4.5mm)，故另外加推管来帮助这两个凸台脱出。图2-9是定义的分型面，图2-10和2-11分别是型芯和型腔。

.ü..?..?..?..?..?...ü..?..?..?..?..?..图2-8 制品图 图2-9 分型面

.ü..?..?..?..?..?...ü..?..?..?..?..?..图2-10 型芯图 图2-11 型腔图

3．运动模拟实例

运动模拟模块的主要命令有设置运动分组、设置运动参数、模拟运动、停止运动和重新开始运

动等；

图2-12 制品零件图，图2-13 模具图

图2-14 模拟运动中间图 图2-15 推出制品的模具图

4．完整模具实例

图 2-16 模具渲染图 图2-17 模具内部结构图

二、MOLDWIZARD介绍及实例

1．MOLDWIZARD设计过程演示

通过一个较有代表性的实例来介绍完成MoldWizard设计的一个总体步骤，主要内容如下：

● 初始化一个模具设计方案；

● 加入收缩率；

● 定义毛坯工件的尺寸；

● 修补孔；

● 创建分模薄体并关联到型块上；

● 增加一个标准模架；

● 选择增加一个标准件；

● 完成建立标准件的槽腔；

● 通过设计更改检验关联性。

MoldWizard设计过程与通常的模具设计过程相似，工具条图标的顺序也大致如此。

图 2-17 MoldWizard工具条图标

模具零件的中英文名称对照：

图 2-18 模具零件的英文名称

Fixed Half 固定部分，分模面Z+向部分。A Plate 定模板

B Plate 动模板 Moveable Half 移动部分，分模面Z-向部分。

Retaining Ring 固定环 Sprue Bushing 浇口套

Mounting Plate 安装板 Cavity Insert 型腔，毛坯工件上分模面Z+向部分

Ejector Plate 顶板 Core Insert 型芯，毛坯工件上分模面Z-向部分

Ejector Pins 顶杆 Supports 支撑板

1）第一步 调兵用一个产品模型/方案初始化

模具设计过程的第一步是调用零件并创建MoldWizard装配体结构。MoldWizard增加一个原始

模型文件到预先定义的装配体中。输入关于零件原点，收缩率，工件尺寸，分模，封闭面等信息。

在这个模型的练习中简要介绍了MoldWizard的设计过程使用的模型是一个桌面记事卡盒。

图 2-19 桌面记事卡盒模型 图 2-20 方案初始化对话框

◎选择Load Product调用产品模型图标：.ü..?..?..?..?..?..◎打开文件mdp_tray.prt,位于tray子目录中。零件调用并且出现方案初始化对话框图 2-20。

◎选择View--Aembly Navigator,或者按图标 :.ü..?..?..?..?..?..◎ 确定这个方案使用Inch单位.◎在Proj Path(方案路径)字段,仔细地增加/***到已存在的路径末端，◎选择方案初始化框中的OK.◎检查Aembly Navigator装配导航窗口中新生成的装配体文件.模具装配结构：

图 2-21 模具装配结构 2）第二步 指定一个模具座标系统/收缩率

通过转换使模具装配体的原点置于模架的中心,主平面的两侧为固定板和移动板，即定模板和动

模板。当使用Mold Csys功能时:

● WCS的XC-YC平面保存作为重要的分模平面,或者作为模架移动部分和固定部分的边界.● ZC轴设置作为模具的顶出方向.选择Mold Csys 将通过把模型装配体从WCS移到模具装配体的ACS位置来把模型装配体移到模具 中适当的方位。

收缩率能够通过用各个方向的均匀收缩,或分别指定XYZ方向的收缩系数来指定.图 2-22 模具座标系统 图 2-23 计算收缩率后的模型

3）第三节 毛坯/模块

模块是从所包含零件的实际曲面的模具装配中去除零件后的部分。模具的型芯和型腔部分是去

除零件体积的材料后得到的部分。通过确定Z_up和Z_down余量的值（Z-Up和Z-Down表示分模

线上下两侧零件的尺寸），来匹配即将使用的HASCO的AW型模架的标准板厚度。

图 2-24

◐指定毛坯工件的尺寸。

◎选择毛坯图标：.ü..?..?..?..?..?..将打开毛坯设定对话框，并自动将mdp_tray_prod设为当前工作零件。

图 2-25

◎选择模块厚度： Z_down =0.875，Z_up=1.875 ◎选择OK接受其余参数的默认值。

4）第四步 分模功能/模具工具

MoldWizard的分模功能包括所有需要的工具: ●识别分模边线或自然分模轮廓

●创建薄体从模型上延伸到工件外面

●识别属于型腔和型芯的面并提取相应的薄体

●修剪工件的拷贝体为型腔和型芯

Parting Lines 分模线

MoldWizard提供了一系列功能来自动识别分模线，检查模型上的拔模角以及封闭面上的修补孔。这

里是个非常简单的图形，它能快速的找出存在的边线以及需要修补的分模面和孔。

Parting Surfaces 分模曲面

MoldWizard找出在WCS平面上的相邻的边，并且创建一个简单的分模薄体。这个薄体将自动调整

尺寸来匹配毛坯工件并修剪它。

Extract Regions 析出区域

MoldWizard能为型腔和型芯识别并创建“析出区域”特征,将分模薄体和修补薄体结合在一起完成指

定每一个模块的修剪薄体。

MoldWizard Tools 模具工具

作为设计过程的延续,在分模零件上使用指定的工具.为什么要修补一个开放的区域? MoldWizard将用分模零件上的图素修剪出芯和腔,我们指定一个分

模面,并且识别分模实体的哪个区域属于芯或腔.修剪操作需要一个完整的面.如果在实体上有孔,修剪面上会有间隙.不能定义缝内的外形,修剪将失

败.我们创建补面来区分型腔和型芯接触的区域，可以不用实际的实体将它们分离。用模具制作者称作

“封闭”和MoldWizard名词“修补”来生成一个参考面完成型芯和型腔相邻部分的修剪薄体的定义。

Search Parting Lines对话框包含一个Auto Patch功能.在大多数情况下此功能能适应大部分修补情况.Cavity and Core 型腔和型芯

MoldWizard能够由前面提到的分模功能中的薄体指定型芯和型腔部分。

给出一个槽中的拔模角示意图（截面AA），封闭或修补面必须创建在上面的面上，在tray的型腔

一侧。MoldWizard将自动识别下图所示开放的区域。下面将用对话框提供的选项选择自动处理型芯

或型腔一侧。

◐识别分模图素并创建分模曲面

◎选择分模图标.ü..?..?..?..?..?..分模功能的Auto Proce（自动处理）特征是默认选项（图 2-28）。为帮助你理解对话框的处理顺

序，我们把它关上。

◎选择Parting Lines 分模线.分模线对话框图 2-29出现。

◎选择Search Parting Lines 搜寻分模线.对话框图 2-30出现。

◎选择应用.MoldWizard找出并突显分模线.产品设计顾问和自动修补现在激活.◎选择自动修补

MoldWizard找出并突显两个需要修补的开放区域.默认的方式是型腔侧,可以自已决定.◎选择Auto Patch.◎选择Patch Loops Selection对话框中的Back.搜寻分模线对话框出现.已经尝试着找出了分模曲线和用于修补的边循环。必须确认以完成这个处理 过程。

.ü..?..?..?..?..?...ü..?..?..?..?..?..图 2-32 图 2-33

◎选择OK退出搜寻分模线对话框.系统现在用默认的几何体创建颜色显示分模循环,分模线对话框再次出现.在大多数情况下可能会需要其它操作,但在这个例子里,已经完成了指定分模线.图 2-34

◐创建分模薄体。

◎选择Parting Surfaces分模曲面功能.将出现创建分模曲面对话框.◎选择创建分模曲面.图 2-35 图 2-36

◐生成型芯和型腔的表面的薄体

◎选择Extract Regions析出区域（即型芯和型腔的区域）

◐修剪链接的毛坯工件为型芯和型腔

◎选择Cavity_Core.◎选择Create Cavity.选择薄体框出现,分模曲面和型腔区域突显.◎在选择薄体对话框中选择OK.◎检查这个mdp_tray_cavity.你看到的这个实体是链接到分模零件的主物体上.型腔或型芯的实体是可以用UGS CAM来加工的。

◎选择OK返回分模零件的显示.图 2-39 图 2-40 ◎选择Create Core.接着,Select Sheets对话框将出现.这一次,分模曲面和型芯区域将突显.◎选择OK.MoldWizard将生成芯块,并再次显示View Parting Result对话框.◎检查新创建的芯块

图 2-41 图 2-42

◎选择OK返回显示分模零件.MoldWizard离开收缩零件的显示层保留显示型芯分模薄体.型腔和型芯以及其它的层设置在文件

mold_default文件中.◎当前显示层1为工作层,其它层为无效.◎用WINDOW下拉菜单改变显示零件为mdp_tray_top.图 2-43

现在可以看到毛坯工件成为型芯和型腔，收缩后的零件包含在其中，我们稍后将用WAVE功能把

这些实体关联到原始零件mdp_tray上。

5）第五步 库

MoldWizard提供了电子表格驱动，全定制，可扩充的库，流行的HASCO,DME,OMNI都包含在模

架库中。标准件管理包括镶件,侧滑块和斜顶,浇口,流道和电极.◐选择模架

◎用ZOOM IN/OUT 调整显示到合适尺寸

◎选择模架图标:.ü..?..?..?..?..?..对话框出现.我们将用HASCO项,接受大多数的默认选项.◎选择HASCO,显示如图 2-44

◎用下拉菜单改变AP_H为合适的尺寸,1+7/8,显示如图 2-45 图 2-44 图 2-45

◎校验BP_H适合尺寸,7/8 ◐生成模架组件

◎选择OK，MoldWizard◎完成后,FIT图形.我们将用HASCO项,接受大多数的默认选项.◎选择HASCO,显示如图 2-44

◎用下拉菜单改变AP_H为合适的尺寸,1+7/8,显示如图 2-45

.ü..?..?..?..?..?...ü..?..?..?..?..?..图 2-44 图 2-45

◎校验BP_H适合尺寸,7/8 ◐生成模架组件

◎选择OK，MoldWizard◎完成后,FIT图形.图 2-46显示tray型腔在模板之间。图 2-46

◐增加标准件

因为这只是一个介绍性质的练习，所以这里只增加一个零件。选择的这个零件在装配体中的位置由

MoldWizard精确的定义。

◎选择标准件图标:.ü..?..?..?..?..?..◎选择HASCO.◎选择KI_115,一个标准定位环.图 2-47 ◎选择OK.TRUE/FALSE/BOTH是标准件管理中的单选按钮，用来定义关联的槽腔的定义方法。

现在要创建定位环的槽。稍后的课程将详细介绍创建过程。

◐创建定位环槽

◎选择创建槽腔图标:.ü..?..?..?..?..?..出现图 2-48对话框。

◎如果需要,选择标准件项目。

◎选择图形窗口中的定位环.注意到选择环后两个螺钉也一同选择了。

◎选择OK.上面的板mdp_tray_hitcp,环和两个螺钉显示在上面图中，并显示了定位环和两个螺钉的槽。

◎适配图形。

◎旋转装配体检查完成的模板。

TIP:如果你希望用装配导航窗口找到并可能隐藏定位环组件，建议零件不要专门插入，如定位环，增加到mdp_tray_misc组件中。

6）关联工具和设计改变

模具的型芯和型腔已经设计完成了.它们将传送到工具车间进行加工.这时,设计者提出,有一个错误被意外保存了,就是两个支柱的拔模角.◐检查模具设计情况

◎通过Windows下拉菜单显示mdp_tray ◎设置线框显示模式

◎旋转缩放观察支撑脚。

图 2-50

◎用File----Save As并换名保存mdp_tray零件。

◐编辑后面的支柱特征。

◎选择ApplicationModel Navigator,视图--模型导航或图标，出现图2-51所示的导航列表。

◎在Model Navigator,模型导航中,双击EXTRUDED(19)特征进行编辑.编辑参数对话框图2-52出现.◎选择特征参数.输入数据对话框图2-53出现.◎在Taper Angle锥度角度中输入1.5 ◎选择OK.再选择OK.◎选择OK，退出特征编辑。

图2-51 图2-52 图2-53

更新要花费一些时间,状态行在不断更新,shrink,parting,cavity,core.这是Wave关联带来的更改,定义到

型块上,你看到事实上在这个练习中全部更新了.注:对于那些喜欢牺牲关联而追求模型文件尺寸的人，MoldWizard提供了非关联特征选项。

◎关闭模型导航窗口.◎检查mdp_tray零件中增加的锥度.◐校验更新模具设计.这个支柱在型芯中.零件更新,状态行显示更新core完成.◎用WINDOWS下拉菜单显示mdp_tray_core.◎在线框模式,检查更新的镶块设计,检验锥度已经增加到型芯区域后面的支柱上.第三讲 注射模CAE

一、CAE的基本原理

1）粘性流体力学的基本方程

(1)广义牛顿定律，反映了一般工程问题范围内粘性流体的应力张量与应变速率张量之间的关

系，数学表达式为本构方程。

(2)质量守恒定律，其含义是流体的质量在运动过程中保持不变，数学表达式为连续性方程。

(3)动量守恒定律，其含义是流体动量的时间变化率等于作用于其上的外力总和，数学表达式

为运动方程。

(4)热力学第一定律，其含义是系统内能的增加等于对该系统所作的功与加给该系统的能量之

和，数学表达式为能量方程。

2）塑料熔体充模流动的简化和假设

(1)由于型腔壁厚(z向)尺寸远小于其他两个方向(x和y方向)的尺寸且塑料熔体粘性较大，所以

熔体的充模流动可视为扩展层流，z向的速度分量可忽略不计，且认为压力不沿z向变化。

(2)充模过程中熔体压力不是很高，因此可视熔体为未压缩流体。

(3)由于熔体粘性较大，相对于粘性剪切应力而言，惯性力和质量力都很小，可忽略不计。

(4)在熔体流动方向(x和y方向)上，相对于热对流项而言，热传导项很小，可忽略不计。

(5)熔体不含内热源。

(6)在充模过程中，熔体温度变化不大，可认为比热容和导热系数是常数。

(7)熔体前沿采用平面流前模型。

3）塑料熔体充模流动的控制方程

利用上述假设和简化，可由粘性流体力学的基本方程导出塑料熔体充模流动的控制方程：

4）塑料熔体的粘度模型

塑料熔体的粘度主要取决于温度和剪切应变速率，压力的影响相对较小，因此选择何种粘度模

型应由具体条件下的剪切速率范围来确定。目前常用的粘度模型有幂律模型和CROSS模型，其中

CROSS模型适用的剪切速率范围较宽，所以本文采用CROSS模型：

在充模过程中，熔体的温度变化范围不大，5）数值计算实施过程与策略

CAE软件的应用过程如图3-1所示。首先根据制品的几何模型剖分具有一定厚度的三角形单元，对各三角形单元在厚度方向上进行有限差分网格剖分，在此基础上，根据熔体流动控制方程在中性

层三角形网格上建立节点压力与流量之间的关系，得到一组以各节点压力为变量的有限元方程，解

方程组求得节点压力分布，同时将能量方程离散到有限元网格和有限差分网格上，建立以各节点在各差分层对应位置的温度为未知量的方程组，求解方程组得到节点温度在中性层上的分布及其在厚

度方向上的变化，由于压力与温度通过熔体粘度互相影响，因此必须将压力场与温度场进行迭代耦 合。

其中，数值分析采用有限元/有限差分混合法，其基本步骤是：根据前一时间步的压力场计算出

流入各节点控制体积的流量，根据节点控制体积的充填状况更新流动前沿，在此基础上根据能量方

程计算当前时刻的温度场，再根据温度场计算熔体的粘度和流动率等，形成压力场的整体刚度矩阵，为保证新引入的边界条件，需要对整体刚度矩阵进行修正，解压力方程组求得节点压力分布。由于

流动率的计算依赖于压力分布，因此压力场控制方程是非线性方程，需对压力场进行迭代求解。重

复上述计算过程直到整个型腔被充满。充模流动模拟的数值计算过程如图3-2所示。

图3-1 CAE执行流程

图3-2 充模流动模拟的数值计算流程图

文本框: 结果显示、分析结果评价文本框: 定义浇口、设计流道、设置工艺条件文本框: 流动分析、保压分析文本框: 搜索边界、网格划分、节点配对文本框: 读取塑料制品STL数据

二、基于实体/表面模型的分析

塑料注射成型CAE软件的发展十分迅速，其在全面提升模具设计水准中的显著效果正逐渐为

模具界所认识。由于算法的局限性，目前的充填和保压模拟软件都是采用基于“中性层”模型

（Middle-Plane）的有限元/有限差分方法来分析，如AC-Tech公司的C-Mold软件与MoldFlow公司的MF软件。所谓中性层是假想的位于模具型腔和型芯中间的层面，其模拟过程如图1所示。基于

这种型腔模型的CAE软件在应用中具有很大的局限性，主要表现在：（1）CAE软件的使用人员必

须理解中性层的概念，用户直接由产品模型构造中性层感到困难；（2）独立开发的CAE系统造型

功能往往很差，依据模腔的CAD模型自动生成中性层模型又十分困难，这极大地妨碍了CAE软件的推广和普及；（3）由于CAD、CAE软件的模型不统一，二次建模不可避免。设计效率因此大打

折扣，CAD、CAE的集成也不可能实现。据统计，中性层模型的建模时间约占整个CAE应用时间的80%，基于中性层模型的分析软件在应用中的这种局限性已成为制约注射成型CAE技术推广应

用的瓶颈。世界各国研究人员都在探索解决这一问题的方法，相关的研究主要集中在根据制品的实

体/表面模型自动生成中性层模型方面，A.Fischer、Mohsen Rezayat等作了十分有益的尝试，但是由

于制品结构的复杂性，在算法的覆盖率、自动抽取正确率等方面始终差强人意，达不到实用的程度。

图3-3 基于中性层模型的模拟过程

(a)3-D 实体/表面模型;(b)中性层模型;(c)中性层模型网格划分;(d)模拟结果显示

在注射成型模拟中，在壁厚方向上通常采用对称的边界条件：

图3-4壁厚方向上的边界条件(a)中性层模型;(b)表面模型

结合注射成型控制方程与边界条件可以推出：参量u, v, w, T, P 在壁厚方向上关于中性层（z=0）对称（如图3-4a所示），并因此有：

型腔半壁厚上的平均速度.ü..?..?..?..?..?..u与型腔全壁厚上的平均速度.ü..?..?..?..?..?..相等。基

于这一重要特征，我们可以将整个型腔在壁厚方向上分成两部分，如 图3-4b中的“部分Ⅰ” 和“部分Ⅱ”。与此同时，三角形有限元网格在型腔的表面产生（图3-4b中的z=0处），而不是 中性层（图3-4a中的z=0处）。相应地，与基于中性层的有限差分是在中性层的两侧进行（从中性

层至两模壁）不同，此处壁厚方向上的有限差分仅在表面的内侧（从模壁至中性层）进行，即从图

3-4b中的z=0处至z=b处。考虑到上述修正，整个分析的坐标系也同时由图3-4a所示调整为图3-4b 所示。进行上述的处理后，流动过程的控制方程仍然不变，而壁厚方向上的边界条件则为：

同时，需要引进新的边界条件以保证同一截面处两部分能协调流动：

uⅠ=uⅡ;vⅠ=vⅡ;TⅠ=TⅡ;PⅠ=PⅡ z=b 处(8)

Cm-I = Cm-II(9)

式中下标Ⅰ,Ⅱ 分别表示同一截面处对应的两部分，Cm-I 和Cm-II 表示这两部分的自由移动流动

前沿（如图3-5所示）。

值得注意的是，不同于边界条件6、7，在数值实施中保证条件8和9十分重要，同时也是基于

表面模型模拟的重大难题，这主要是因为：(a)同一截面处的对应表面的有限元三角网格不可能完

全对称（网格节点是独立生成的），如图3-6所示，在u, v, T, P等物理量的比较中必须进行插值处理；

（b）由于分开的两部分具有各自的流动前沿，考虑同一截面处的两对应节点（如图3-4 b中的A、C点），两点都充满、一个已满另一个尚未充填的可能性都存在，这二种情况需要分别进行平均处理

与赋值处理；（c）由于与(a)相同的原因，对应表面的流动前沿总存在微小差别，这种许可的差别应

通过流前节点的时间差别控制或位置差别控制来实现；（d）每次流动前沿的更新都会扩展熔体的流

动范围，因此，每次流动前沿更新后，都必须检查条件10并做相应的处理；（e）(a)-（d）中的各种

处理操作都需要对同一截面处三角网格的物理量进行比较与调整，因此，哪些有限元网格处在同一

截面的信息应该在模拟前准备好，即必须在所有三角网格中进行配对操作。

基于上述处理，采用与中性层模型相类似的解法，可得基于实体/表面模型的流动模拟软件。

图 3-5 对应表面的流动前沿示意图 图3-6 同一截面上对应节点位置错开示意图

Co, Ci, Ce —— 型腔外边界、内部型芯和浇口

三、CAE的应用

1．注塑条件对制品成型的影响

1）塑料材料

塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。而塑料材料的性能又因品种不同、牌

号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。不同的性能参数可能导致完全不同的成型结果。

其中，材料的流变参数主要是确定聚合物的粘度与熔体压力、温度、剪切速率之间的定量关系，粘

度表征了塑料熔体基本的流动性能，是注射成型模拟中一个非常重要的参量。材料流变数据准确与

否是影响CAE分析精度的重要因素，材料流变数据库的覆盖范围直接关系到CAE软件的实用性。

2）注射温度

熔体流入冷却的型腔，因热传导而散失热量。与此同时，由于剪切作用而产生热量，这部分热

量可能较热传导散失的热量多，也可能少，主要取决于注塑条件。熔体的粘性随温度升高而变低。

这样，注射温度越高，熔体的粘度越低，所需的充填压力越小。同时，注射温度也受到热降解温度、分解温度的限制。

3）模具温度

模具温度越低，因热传导而散失热量的速度越快，熔体的温度越低，流动性越差。当采用较

低的注射速率时，这种现象尤其明显。

4）注射时间

注射时间对注塑过程的影响表现在三个方 面：

（1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提 高，为了充满型腔所需要的注射压力也要提高。

（2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降 低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。

（3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切发热越大，同时因热传导而散失的热量少, 因此熔体的温度高,粘度越低，为了充满型腔所 需要的注射压力也要降低。

以上三种情况共同作用的结果，使图3-7 中的充满型腔所需要的注射压力的曲线呈现

“U”形。也就是说，存在一个注射时间，此 图3-7 注射时间与注射压力、熔体温度的关系

时所需的注射压力最小。

2．注射模流动模拟软件分析结果的指导作用

注射模流动模拟软件的指导意义十分广泛，她是一种设计工具，能够辅助模具设计者优化模

具结构与工艺，指导产品设计者从工艺的角度改进产品形状，选择最佳成型性能的塑料，帮助模具

制造者选择合适的注射机，当变更塑料品种时对现有模具的可行性做出判断，分析现有模具设计弊

病。同时，流动软件又是一种教学软件工具，能够帮助模具工作者熟悉熔体在型腔内的流动行为，把握熔体流动的基本原则。下面逐项分析三维流动软件的主要输出结果是如何用来指导设计的。

1）熔体流动前沿动态显示

三维流动模拟软件能显示熔体从进料口逐渐充满型腔的动态过程，由此可判断熔体的流动是

否较理想的单项流形式（简单流动）（复杂流动成型不稳定，容易出现次品）。各个流动分支是否在同时充满型腔的各个角落（流动是否平衡）。若熔体的填充过程不理想，可以改变进料口的尺寸，数量和位置，反复运行流动模拟软件，一直到获得理想的流动形式为止。若仅仅是为了获得较好的文本框: 注射压力文本框: 熔体温度文本框: 注射时间

流动形式而暂不考察详尽的温度场，应力场的变化，或是初调流道系统，最好是运行简易三维流动

分析（等温流动分析），经过几次修改，得到较为满意的流道设计后，再运行非等温三维流动分析。

2）型腔压力

在填充过程中最大的型腔压力值能帮助判断在指定的注射机上熔体能否顺利充满型腔（是否

短射），何处最可能产生飞边，在各个流动方向上单位长度的压力差（又称压力梯度）是否接近相

等（因为最有效的流动形式是沿着每个流动分支熔体的压力梯度相等），是否存在局部过压（容易

引起翘曲）。流动模拟软件还能给出在熔体填充模具所需的最大锁模力，以便用户选择注射机。

3）熔体温度

流动模拟软件提供型腔内熔体在填充过程中的温度场。可鉴别在填充过程中熔体是否存在着

因剪贴发热而形成的局部热点（易产生表面黑点、条纹等并引起机械性能下降），判断熔体的温度

分布是否均匀（温差太大是引起翘曲的主要原因），判断熔体的平均温度是否太低（引起注射压力

增大）。熔体接合点的温度还可帮助判断熔合纹的相对强度。

4）剪切速率

剪贴速率又称应变速率或者速度梯度。该值对熔体的流动过程影响甚大。实验表明，熔体在剪贴速率为103S-1左右成型，制品的质量最佳。流道处熔体剪贴速率的推荐值约为5*102~5*103S-1，浇口处熔体剪贴速率的推荐值约为104~105S-1。流动软件能给出不同填充时刻型腔各处的熔体剪切 速率，这就有助于用户判断在该设计方案下预测的剪切速率是否与推荐值接近，而且还能判断熔体的最大剪切速率是否超过该材料所允许的极限值。剪切速率过大将使熔体过热，导致聚合物降解或

产生熔体破裂等弊病。剪切速率分布不均匀会使熔体各处分子产生不同程度的取向，因而收缩不同，导致制品翘曲。通过调整注射时间可以改变剪切速率。

5）剪切应力

剪切应力也是影响制品质量的一个重要因素，制品的残余应力值与熔体的剪切应力值有一定的对应关系，一般，剪切应力值大，残余应力值也大。因此总希望熔体的剪切应力值不要过大，以

避免制品翘曲或开裂。根据经验，熔体在填充型腔时所承受的剪切应力不应超过该材料抗拉强度的 1%。

6）熔合纹/气穴

两个流动前沿相遇时形成熔合纹，因而，在多浇口方案中熔合纹不可避免，在单浇口时，由

于制品的几何形状以及熔体的流动情况，也会形成熔合纹。熔合纹不仅影响外观，而且为应力集中

区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不敏感区（非“关键”部位）。而气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡、甚至充填不足等缺陷，此时就应该加设

排气装置。流动模拟软件可以为用户准确地预测熔合纹和气穴的位置。

7）多浇口的平衡

当采用多浇口时，来自不同浇口的熔体相互汇合，可能造成流动的停滞和转向（潜流效应），这时各浇口的充填不平衡，影响制品的表面质量及结构的完整性，也得不到理想的简单流动。这种

情况应调整浇口的位置。

流动模拟软件在优化设计方案更显优势。通过对不同方案的模拟结果的比较，可以辅助设计

人员选择较优的方案，获得最佳的成型质量。

3．流动软件的正确使用

注射模流动模拟软件只是一种辅助工具，它能否在产生中性层发挥作用并产生经济效益，在很

大程度上取决于模具设计者的正确使用。

1）流动软件的使用人员

流动软件的使用者必须熟悉注射成型工艺，具有一定的注射模设计经验。这样，用户才能针对

性地利用流动软件解决模具结构设计或工艺问题，例如，如果浇口处剪切速率过高，是修正浇口尺

寸，还是改变熔体温度，抑或更换注射材料呢，不具备注射成型工艺知识的人很难做出正确选择的。

流动软件的输出的结果涉及到塑料粘度，剪切速率，温度，压力以及它们的相互作用，即使是经验

丰富的模具设计师也应学一点塑料流变学的知识，总结注射流动的基本规律，这样才能站在理论与

实践结合的高度用好流动模拟软件。

2）输入数据的正确性

首先要输入合理的注射成型工艺参数。

第二还要有正确的材料参数（如热传导率，比热，密度，不流动温度以及粘度等）。如前所叙，塑料材料的性能参数（流变性、压缩性等）十分重要，不同的性能参数将导致完全不同的模拟结果。

同时，塑料材料的性能又因品种不同、牌号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。因此，获得所用材料的准确的性能参数是使用CAE软件的前提条件。尤其是材料的粘性参数，对充模流

动有重要影响，又不易通过实验直接获得，华中科技大学模具技术国家重点实验室塑料模研究室可

以为客户测试并拟合材料的粘度参数。

四、系统介绍、实例演示、操作培训

1．HSCAE简介

在基于实体模型的流动保压模拟算法的基础上，华中科技大学模具技术国家重点实验室在国内

首次研究开发了新一代的三维真实感流动保压模拟软件HSCAE3DR F/P。该软件无需根据零件的CAD模型再构造产品的中心层模型，而是直接利用三维实体模型进行分析和显示。系统首先利用实

体的表面信息生成模型表面的二维平面三角网格。对于薄壁塑料制品，可对所有三角网格的节点进

行厚度方向的配对，产生节点配对信息及网格厚度信息。然后再利用网格数据、节点配对信息进行

流动保压模拟，产生的分析结果直接在三维实体表面上显示。

虽然本系统采用的数值模拟本质上仍然是二维有限元/一维有限差分方法，但是由于采用了表面

/实体模型，这种方法回避了中性层的建模瓶颈，成功解决了现行CAE软件的不足，CAD、CAE软

件的集成也切实可行。在结果显示方面，由于三维真实感模拟直接将分析结果显示在实体上，这比

在中心层面上的显示更加直观、逼真、生动，具有三维真实感的效果。

2．HSCAE应用实例

1）彩电前壳实例分析与讨论

新一代美高美彩电前壳模具是海尔公司新开发模具，这套模具结构比较复杂，进行CAE分析的主要目的是确定模具最佳的浇注系统设计方案，以获得最为理想的熔料流动充填情况，并确定制

品熔接缝和气穴的位置。本制品的材料为 ABS POLYLAC PA-707，对该种材料，先用流变实验测

定其流变数据，再对流变数据进行处理与拟合，获得该材料的粘度参数：

B=2.8687E-06 Pa*s，Tb=1.0698E+04K，τ*=5.5064E+04Pa，n=0.2532。

考虑到制品比较复杂，初始方案包括四个主分流道，其中下面三个主分流道又各自分成两个分

流道，各对应两个浇口(如图3-8所示)。充模时间设为7 s，注射温度为250℃。用所开发的软件分

析后发现充填不平衡，制品的上部与两侧比下部明显的先充填，存在过压现象，同时制品充填结束

时的温差大（133℃）。主要原因是浇口位置不合理，充模时间过长。

考虑到初始方案分析得到的注射压力不是很高（55 MPa），因此将流道系统的设计改为如图3-9

所示，两侧的浇口由两个减为一个，并将充模时间缩短为2.8 s。再次用CAE分析后发现，充填的平衡性变好，制品的各浇口基本上同时充填结束，同时减少了主要熔接缝的数目，注射压力变化不

大（57 MPa），充填结束时的温差明显缩小（约71℃）。在注射时间显著减少的情况下，而所需注射

压力并没有太大变化，这是以下三个方面共同作用的结果：(a)缩短注射时间，熔体注射的体积流

量增大，为了充满型腔所需要的注射压力也要提高；(b)缩短注射时间，熔体中的剪切速率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低；(c)缩

短注射时间，熔体中的剪切速率提高，剪切粘性热增大，同时因热传导而散失的热量减少，因此熔

体的温度升高，粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。由此可以看出，单纯增大注

射时间并不总是有利于顺利充模。

现代注射机一般都提供了设置分级注射的功能，根据熔体流动前沿速度（Melt Front Velocity： MFV）应保持恒定的原则（有利于制品性能的均匀一致），软件自动计算流动前沿面积（Melt Front

Area：MFA）随制品已充填体积的变化，推荐出如图3-10所示的分级注射曲线（红线为软件自动计

算的目标曲线、黑线为软件优化的推荐曲线）。因此在上述方案的基础上再采用分级注射，CAE分

析发现所需的注射压力进一步降低（48.9MPa），这主要是因为分级注射中的注射速率在注射的后阶

段有所下降。

图3-11为软件分析所需锁模力的曲线图，选择型号为Vistal 1500-B125的注射机，其最大锁模

力为1336吨，最大注射压力为151 MPa，显然可以胜任该制品的成型加工，图3-

12、3-13分别为

最终方案充填结束时模拟的压力、温度分布图。海尔模具公司应用此方案进行模具设计加工，一次 试模成功。

2）彩电后壳实例分析

与海尔彩电前壳所配套的彩电后壳公称尺寸大、流动路径长，应用CAE分析的主要目的是在开模之前获得最佳的模具流道系统设计方案、合理的工艺条件。通过与海尔模具公司结构设计师、工艺师协商，共设计了四个候选方案，其基本结构及工艺设计如表3-1所示。四个候选方案对应的 流道结构及流动充填结果分别如图3-14~3-17所示。通过表3-1的对比分析，综合考虑可成型性、模具结构刚度强度、模具加工等因素，可以看出方案3比较合理，遂采用此方案试模，取得成功。

该方案的压力分布如图3-18所示，图3-19为软件预测的制品熔接缝与气穴分布图（红线为熔接缝、黄色小球为气穴）。

表3-1 多方案的CAE模拟比较

方案 流道结构 注射时间(S)注射温度(℃)所需注射压力(MPa)优缺点 1 一个主流道型浇口，见图6.18 4.0 250 55.7 底板部分最后充填，流动不平衡 2 两条分流道，两点进胶，见图6.19 4.0 250 60.8流动基本平衡，但要在底板部分设置一浇口实现难度较大 3 三条分流道，三点进胶，见图6.20 4.0 250 58.2 流动较平衡，流道系统易于实现 4 四条分流道，对应四点进胶，见图6.21 4.0250 49.8 流动平衡，压力较小，但很长的分流道将紧贴模壁，模具刚度、强度难以保证 和“部分Ⅱ”。与此同时，三角形有限元网格在型腔的表面产生（图3-4b中的z=0处），而不是 中性层（图3-4a中的z=0处）。相应地，与基于中性层的有限差分是在中性层的两侧进行（从中性

层至两模壁）不同，此处壁厚方向上的有限差分仅在表面的内侧（从模壁至中性层）进行，即从图

3-4b中的z=0处至z=b处。考虑到上述修正，整个分析的坐标系也同时由图3-4a所示调整为图3-4b 所示。进行上述的处理后，流动过程的控制方程仍然不变，而壁厚方向上的边界条件则为：

.ü..?..?..?..?..?..z=0处(6)

.ü..?..?..?..?..?..;.ü..?..?..?..?..?..;.ü..?..?..?..?..?..z=b处(7)

同时，需要引进新的边界条件以保证同一截面处两部分能协调流动：

uⅠ=uⅡ;vⅠ=vⅡ;TⅠ=TⅡ;PⅠ=PⅡ z=b 处(8)

Cm-I = Cm-II(9)

式中下标Ⅰ,Ⅱ 分别表示同一截面处对应的两部分，Cm-I 和Cm-II 表示这两部分的自由移动流动

前沿（如图3-5所示）。

值得注意的是，不同于边界条件6、7，在数值实施中保证条件8和9十分重要，同时也是基于

表面模型模拟的重大难题，这主要是因为：(a)同一截面处的对应表面的有限元三角网格不可能完

全对称（网格节点是独立生成的），如图3-6所示，在u, v, T, P等物理量的比较中必须进行插值处理；

（b）由于分开的两部分具有各自的流动前沿，考虑同一截面处的两对应节点（如图3-4 b中的A、C点），两点都充满、一个已满另一个尚未充填的可能性都存在，这二种情况需要分别进行平均处理

与赋值处理；（c）由于与(a)相同的原因，对应表面的流动前沿总存在微小差别，这种许可的差别应

通过流前节点的时间差别控制或位置差别控制来实现；（d）每次流动前沿的更新都会扩展熔体的流

动范围，因此，每次流动前沿更新后，都必须检查条件10并做相应的处理；（e）(a)-（d）中的各种

处理操作都需要对同一截面处三角网格的物理量进行比较与调整，因此，哪些有限元网格处在同一

截面的信息应该在模拟前准备好，即必须在所有三角网格中进行配对操作。

基于上述处理，采用与中性层模型相类似的解法，可得基于实体/表面模型的流动模拟软件。

图 3-5 对应表面的流动前沿示意图 图3-6 同一截面上对应节点位置错开示意图

Co, Ci, Ce —— 型腔外边界、内部型芯和浇口

三、CAE的应用

1．注塑条件对制品成型的影响

1）塑料材料

塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。而塑料材料的性能又因品种不同、牌

号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。不同的性能参数可能导致完全不同的成型结果。

其中，材料的流变参数主要是确定聚合物的粘度与熔体压力、温度、剪切速率之间的定量关系，粘

度表征了塑料熔体基本的流动性能，是注射成型模拟中一个非常重要的参量。材料流变数据准确与

否是影响CAE分析精度的重要因素，材料流变数据库的覆盖范围直接关系到CAE软件的实用性。

2）注射温度

熔体流入冷却的型腔，因热传导而散失热量。与此同时，由于剪切作用而产生热量，这部分热

量可能较热传导散失的热量多，也可能少，主要取决于注塑条件。熔体的粘性随温度升高而变低。

这样，注射温度越高，熔体的粘度越低，所需的充填压力越小。同时，注射温度也受到热降解温度、分解温度的限制。

3）模具温度

模具温度越低，因热传导而散失热量的速度越快，熔体的温度越低，流动性越差。当采用较

低的注射速率时，这种现象尤其明显。

4）注射时间

注射时间对注塑过程的影响表现在三个方 面：

（1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提 高，为了充满型腔所需要的注射压力也要提高。

（2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降 低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。

（3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切发热越大，同时因热传导而散失的热量少, 因此熔体的温度高,粘度越低，为了充满型腔所 需要的注射压力也要降低。

以上三种情况共同作用的结果，使图3-7 中的充满型腔所需要的注射压力的曲线呈现

“U”形。也就是说，存在一个注射时间，此 图3-7 注射时间与注射压力、熔体温度的关系

时所需的注射压力最小。

2．注射模流动模拟软件分析结果的指导作用

注射模流动模拟软件的指导意义十分广泛，她是一种设计工具，能够辅助模具设计者优化模

具结构与工艺，指导产品设计者从工艺的角度改进产品形状，选择最佳成型性能的塑料，帮助模具

制造者选择合适的注射机，当变更塑料品种时对现有模具的可行性做出判断，分析现有模具设计弊

病。同时，流动软件又是一种教学软件工具，能够帮助模具工作者熟悉熔体在型腔内的流动行为，把握熔体流动的基本原则。下面逐项分析三维流动软件的主要输出结果是如何用来指导设计的。

1）熔体流动前沿动态显示

三维流动模拟软件能显示熔体从进料口逐渐充满型腔的动态过程，由此可判断熔体的流动是

否较理想的单项流形式（简单流动）（复杂流动成型不稳定，容易出现次品）。各个流动分支是否在同时充满型腔的各个角落（流动是否平衡）。若熔体的填充过程不理想，可以改变进料口的尺寸，数量和位置，反复运行流动模拟软件，一直到获得理想的流动形式为止。若仅仅是为了获得较好的文本框: 注射压力文本框: 熔体温度文本框: 注射时间

流动形式而暂不考察详尽的温度场，应力场的变化，或是初调流道系统，最好是运行简易三维流动

分析（等温流动分析），经过几次修改，得到较为满意的流道设计后，再运行非等温三维流动分析。

2）型腔压力

在填充过程中最大的型腔压力值能帮助判断在指定的注射机上熔体能否顺利充满型腔（是否

短射），何处最可能产生飞边，在各个流动方向上单位长度的压力差（又称压力梯度）是否接近相

等（因为最有效的流动形式是沿着每个流动分支熔体的压力梯度相等），是否存在局部过压（容易

引起翘曲）。流动模拟软件还能给出在熔体填充模具所需的最大锁模力，以便用户选择注射机。

3）熔体温度

流动模拟软件提供型腔内熔体在填充过程中的温度场。可鉴别在填充过程中熔体是否存在着

因剪贴发热而形成的局部热点（易产生表面黑点、条纹等并引起机械性能下降），判断熔体的温度

分布是否均匀（温差太大是引起翘曲的主要原因），判断熔体的平均温度是否太低（引起注射压力

增大）。熔体接合点的温度还可帮助判断熔合纹的相对强度。

4）剪切速率

剪贴速率又称应变速率或者速度梯度。该值对熔体的流动过程影响甚大。实验表明，熔体在剪贴速率为103S-1左右成型，制品的质量最佳。流道处熔体剪贴速率的推荐值约为5*102~5*103S-1，浇口处熔体剪贴速率的推荐值约为104~105S-1。流动软件能给出不同填充时刻型腔各处的熔体剪切 速率，这就有助于用户判断在该设计方案下预测的剪切速率是否与推荐值接近，而且还能判断熔体的最大剪切速率是否超过该材料所允许的极限值。剪切速率过大将使熔体过热，导致聚合物降解或

产生熔体破裂等弊病。剪切速率分布不均匀会使熔体各处分子产生不同程度的取向，因而收缩不同，导致制品翘曲。通过调整注射时间可以改变剪切速率。

5）剪切应力

剪切应力也是影响制品质量的一个重要因素，制品的残余应力值与熔体的剪切应力值有一定的对应关系，一般，剪切应力值大，残余应力值也大。因此总希望熔体的剪切应力值不要过大，以

避免制品翘曲或开裂。根据经验，熔体在填充型腔时所承受的剪切应力不应超过该材料抗拉强度的 1%。

6）熔合纹/气穴

两个流动前沿相遇时形成熔合纹，因而，在多浇口方案中熔合纹不可避免，在单浇口时，由

于制品的几何形状以及熔体的流动情况，也会形成熔合纹。熔合纹不仅影响外观，而且为应力集中

区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不敏感区（非“关键”部位）。而气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡、甚至充填不足等缺陷，此时就应该加设

排气装置。流动模拟软件可以为用户准确地预测熔合纹和气穴的位置。

7）多浇口的平衡

当采用多浇口时，来自不同浇口的熔体相互汇合，可能造成流动的停滞和转向（潜流效应），这时各浇口的充填不平衡，影响制品的表面质量及结构的完整性，也得不到理想的简单流动。这种

情况应调整浇口的位置。

流动模拟软件在优化设计方案更显优势。通过对不同方案的模拟结果的比较，可以辅助设计

人员选择较优的方案，获得最佳的成型质量。

3．流动软件的正确使用

注射模流动模拟软件只是一种辅助工具，它能否在产生中性层发挥作用并产生经济效益，在很

大程度上取决于模具设计者的正确使用。

1）流动软件的使用人员

流动软件的使用者必须熟悉注射成型工艺，具有一定的注射模设计经验。这样，用户才能针对

性地利用流动软件解决模具结构设计或工艺问题，例如，如果浇口处剪切速率过高，是修正浇口尺

寸，还是改变熔体温度，抑或更换注射材料呢，不具备注射成型工艺知识的人很难做出正确选择的。

流动软件的输出的结果涉及到塑料粘度，剪切速率，温度，压力以及它们的相互作用，即使是经验

丰富的模具设计师也应学一点塑料流变学的知识，总结注射流动的基本规律，这样才能站在理论与

实践结合的高度用好流动模拟软件。

2）输入数据的正确性

首先要输入合理的注射成型工艺参数。

第二还要有正确的材料参数（如热传导率，比热，密度，不流动温度以及粘度等）。如前所叙，塑料材料的性能参数（流变性、压缩性等）十分重要，不同的性能参数将导致完全不同的模拟结果。

同时，塑料材料的性能又因品种不同、牌号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。因此，获得所用材料的准确的性能参数是使用CAE软件的前提条件。尤其是材料的粘性参数，对充模流

动有重要影响，又不易通过实验直接获得，华中科技大学模具技术国家重点实验室塑料模研究室可

以为客户测试并拟合材料的粘度参数。

四、系统介绍、实例演示、操作培训

1．HSCAE简介

在基于实体模型的流动保压模拟算法的基础上，华中科技大学模具技术国家重点实验室在国内

首次研究开发了新一代的三维真实感流动保压模拟软件HSCAE3DR F/P。该软件无需根据零件的CAD模型再构造产品的中心层模型，而是直接利用三维实体模型进行分析和显示。系统首先利用实

体的表面信息生成模型表面的二维平面三角网格。对于薄壁塑料制品，可对所有三角网格的节点进

行厚度方向的配对，产生节点配对信息及网格厚度信息。然后再利用网格数据、节点配对信息进行

流动保压模拟，产生的分析结果直接在三维实体表面上显示。

虽然本系统采用的数值模拟本质上仍然是二维有限元/一维有限差分方法，但是由于采用了表面

/实体模型，这种方法回避了中性层的建模瓶颈，成功解决了现行CAE软件的不足，CAD、CAE软

件的集成也切实可行。在结果显示方面，由于三维真实感模拟直接将分析结果显示在实体上，这比

在中心层面上的显示更加直观、逼真、生动，具有三维真实感的效果。

2．HSCAE应用实例

1）彩电前壳实例分析与讨论

新一代美高美彩电前壳模具是海尔公司新开发模具，这套模具结构比较复杂，进行CAE分析的主要目的是确定模具最佳的浇注系统设计方案，以获得最为理想的熔料流动充填情况，并确定制

品熔接缝和气穴的位置。本制品的材料为 ABS POLYLAC PA-707，对该种材料，先用流变实验测

定其流变数据，再对流变数据进行处理与拟合，获得该材料的粘度参数：

B=2.8687E-06 Pa*s，Tb=1.0698E+04K，τ*=5.5064E+04Pa，n=0.2532。

考虑到制品比较复杂，初始方案包括四个主分流道，其中下面三个主分流道又各自分成两个分

流道，各对应两个浇口(如图3-8所示)。充模时间设为7 s，注射温度为250℃。用所开发的软件分

析后发现充填不平衡，制品的上部与两侧比下部明显的先充填，存在过压现象，同时制品充填结束

时的温差大（133℃）。主要原因是浇口位置不合理，充模时间过长。

考虑到初始方案分析得到的注射压力不是很高（55 MPa），因此将流道系统的设计改为如图3-9

所示，两侧的浇口由两个减为一个，并将充模时间缩短为2.8 s。再次用CAE分析后发现，充填的平衡性变好，制品的各浇口基本上同时充填结束，同时减少了主要熔接缝的数目，注射压力变化不

大（57 MPa），充填结束时的温差明显缩小（约71℃）。在注射时间显著减少的情况下，而所需注射

压力并没有太大变化，这是以下三个方面共同作用的结果：(a)缩短注射时间，熔体注射的体积流

量增大，为了充满型腔所需要的注射压力也要提高；(b)缩短注射时间，熔体中的剪切速率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低；(c)缩

短注射时间，熔体中的剪切速率提高，剪切粘性热增大，同时因热传导而散失的热量减少，因此熔

体的温度升高，粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。由此可以看出，单纯增大注

射时间并不总是有利于顺利充模。

现代注射机一般都提供了设置分级注射的功能，根据熔体流动前沿速度（Melt Front Velocity： MFV）应保持恒定的原则（有利于制品性能的均匀一致），软件自动计算流动前沿面积（Melt Front

Area：MFA）随制品已充填体积的变化，推荐出如图3-10所示的分级注射曲线（红线为软件自动计

算的目标曲线、黑线为软件优化的推荐曲线）。因此在上述方案的基础上再采用分级注射，CAE分

析发现所需的注射压力进一步降低（48.9MPa），这主要是因为分级注射中的注射速率在注射的后阶

段有所下降。

图3-11为软件分析所需锁模力的曲线图，选择型号为Vistal 1500-B125的注射机，其最大锁模

力为1336吨，最大注射压力为151 MPa，显然可以胜任该制品的成型加工，图3-

12、3-13分别为

最终方案充填结束时模拟的压力、温度分布图。海尔模具公司应用此方案进行模具设计加工，一次 试模成功。

2）彩电后壳实例分析

与海尔彩电前壳所配套的彩电后壳公称尺寸大、流动路径长，应用CAE分析的主要目的是在开模之前获得最佳的模具流道系统设计方案、合理的工艺条件。通过与海尔模具公司结构设计师、工艺师协商，共设计了四个候选方案，其基本结构及工艺设计如表3-1所示。四个候选方案对应的 流道结构及流动充填结果分别如图3-14~3-17所示。通过表3-1的对比分析，综合考虑可成型性、模具结构刚度强度、模具加工等因素，可以看出方案3比较合理，遂采用此方案试模，取得成功。

该方案的压力分布如图3-18所示，图3-19为软件预测的制品熔接缝与气穴分布图（红线为熔接缝、黄色小球为气穴）。

表3-1 多方案的CAE模拟比较 方案 流道结构 注射时间(S)注射温度(℃)所需注射压(MPa)优缺点 1 一个主流道型浇口，见图6.18 4.0 250 55.7 底板部分最后充填，流动不平衡两条分流道，两点进胶，见图6.19 4.0 250 60.8 流动基本平衡，但要在底板部分设置一浇口实现难度较大 3 三条分流道，三点进胶，见图6.20 4.0 250 58.2 流动较平衡，流道系统易于实现 和“部分Ⅱ”。与此同时，三角形有限元网格在型腔的表面产生（图3-4b中的z=0处），而不是 中性层（图3-4a中的z=0处）。相应地，与基于中性层的有限差分是在中性层的两侧进行（从中性

层至两模壁）不同，此处壁厚方向上的有限差分仅在表面的内侧（从模壁至中性层）进行，即从图

3-4b中的z=0处至z=b处。考虑到上述修正，整个分析的坐标系也同时由图3-4a所示调整为图3-4b 所示。进行上述的处理后，流动过程的控制方程仍然不变，而壁厚方向上的边界条件则为：

.ü..?..?..?..?..?..z=0处(6)

.ü..?..?..?..?..?..;.ü..?..?..?..?..?..;.ü..?..?..?..?..?..z=b处(7)

同时，需要引进新的边界条件以保证同一截面处两部分能协调流动：

uⅠ=uⅡ;vⅠ=vⅡ;TⅠ=TⅡ;PⅠ=PⅡ z=b 处(8)

Cm-I = Cm-II(9)

式中下标Ⅰ,Ⅱ 分别表示同一截面处对应的两部分，Cm-I 和Cm-II 表示这两部分的自由移动流动

前沿（如图3-5所示）。

值得注意的是，不同于边界条件6、7，在数值实施中保证条件8和9十分重要，同时也是基于

表面模型模拟的重大难题，这主要是因为：(a)同一截面处的对应表面的有限元三角网格不可能完

全对称（网格节点是独立生成的），如图3-6所示，在u, v, T, P等物理量的比较中必须进行插值处理；

（b）由于分开的两部分具有各自的流动前沿，考虑同一截面处的两对应节点（如图3-4 b中的A、C点），两点都充满、一个已满另一个尚未充填的可能性都存在，这二种情况需要分别进行平均处理

与赋值处理；（c）由于与(a)相同的原因，对应表面的流动前沿总存在微小差别，这种许可的差别应

通过流前节点的时间差别控制或位置差别控制来实现；（d）每次流动前沿的更新都会扩展熔体的流

动范围，因此，每次流动前沿更新后，都必须检查条件10并做相应的处理；（e）(a)-（d）中的各种

处理操作都需要对同一截面处三角网格的物理量进行比较与调整，因此，哪些有限元网格处在同一

截面的信息应该在模拟前准备好，即必须在所有三角网格中进行配对操作。

基于上述处理，采用与中性层模型相类似的解法，可得基于实体/表面模型的流动模拟软件。图 3-5 对应表面的流动前沿示意图 图3-6 同一截面上对应节点位置错开示意图

Co, Ci, Ce —— 型腔外边界、内部型芯和浇口

三、CAE的应用

1．注塑条件对制品成型的影响

1）塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。而塑料材料的性能又因品种不同、牌

号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。不同的性能参数可能导致完全不同的成型结果。

其中，材料的流变参数主要是确定聚合物的粘度与熔体压力、温度、剪切速率之间的定量关系，粘

度表征了塑料熔体基本的流动性能，是注射成型模拟中一个非常重要的参量。材料流变数据准确与

否是影响CAE分析精度的重要因素，材料流变数据库的覆盖范围直接关系到CAE软件的实用性。

2）注射温度

熔体流入冷却的型腔，因热传导而散失热量。与此同时，由于剪切作用而产生热量，这部分热

量可能较热传导散失的热量多，也可能少，主要取决于注塑条件。熔体的粘性随温度升高而变低。

这样，注射温度越高，熔体的粘度越低，所需的充填压力越小。同时，注射温度也受到热降解温度、分解温度的限制。

3）模具温度

模具温度越低，因热传导而散失热量的速度越快，熔体的温度越低，流动性越差。当采用较

低的注射速率时，这种现象尤其明显。

4）注射时间

注射时间对注塑过程的影响表现在三个方 面：

（1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提 高，为了充满型腔所需要的注射压力也要提高。

（2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降 低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。

（3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切发热越大，同时因热传导而散失的热量少, 因此熔体的温度高,粘度越低，为了充满型腔所 需要的注射压力也要降低。

以上三种情况共同作用的结果，使图3-7 中的充满型腔所需要的注射压力的曲线呈现

“U”形。也就是说，存在一个注射时间，此 图3-7 注射时间与注射压力、熔体温度的关系

时所需的注射压力最小。

2．注射模流动模拟软件分析结果的指导作用

注射模流动模拟软件的指导意义十分广泛，她是一种设计工具，能够辅助模具设计者优化模

具结构与工艺，指导产品设计者从工艺的角度改进产品形状，选择最佳成型性能的塑料，帮助模具

制造者选择合适的注射机，当变更塑料品种时对现有模具的可行性做出判断，分析现有模具设计弊

病。同时，流动软件又是一种教学软件工具，能够帮助模具工作者熟悉熔体在型腔内的流动行为，把握熔体流动的基本原则。下面逐项分析三维流动软件的主要输出结果是如何用来指导设计的。

1）熔体流动前沿动态显示

三维流动模拟软件能显示熔体从进料口逐渐充满型腔的动态过程，由此可判断熔体的流动是

否较理想的单项流形式（简单流动）（复杂流动成型不稳定，容易出现次品）。各个流动分支是否在同时充满型腔的各个角落（流动是否平衡）。若熔体的填充过程不理想，可以改变进料口的尺寸，数量和位置，反复运行流动模拟软件，一直到获得理想的流动形式为止。若仅仅是为了获得较好的

文本框: 注射压力文本框: 熔体温度文本框: 注射时间流动形式而暂不考察详尽的温度场，应力场的变化，或是初调流道系统，最好是运行简易三维流动 分析（等温流动分析），经过几次修改，得到较为满意的流道设计后，再运行非等温三维流动分析。

2）型腔压力

在填充过程中最大的型腔压力值能帮助判断在指定的注射机上熔体能否顺利充满型腔（是否

短射），何处最可能产生飞边，在各个流动方向上单位长度的压力差（又称压力梯度）是否接近相

等（因为最有效的流动形式是沿着每个流动分支熔体的压力梯度相等），是否存在局部过压（容易

引起翘曲）。流动模拟软件还能给出在熔体填充模具所需的最大锁模力，以便用户选择注射机。

3）熔体温度

流动模拟软件提供型腔内熔体在填充过程中的温度场。可鉴别在填充过程中熔体是否存在着

因剪贴发热而形成的局部热点（易产生表面黑点、条纹等并引起机械性能下降），判断熔体的温度

分布是否均匀（温差太大是引起翘曲的主要原因），判断熔体的平均温度是否太低（引起注射压力

增大）。熔体接合点的温度还可帮助判断熔合纹的相对强度。

4）剪切速率

剪贴速率又称应变速率或者速度梯度。该值对熔体的流动过程影响甚大。实验表明，熔体在剪贴速率为103S-1左右成型，制品的质量最佳。流道处熔体剪贴速率的推荐值约为5*102~5*103S-1，浇口处熔体剪贴速率的推荐值约为104~105S-1。流动软件能给出不同填充时刻型腔各处的熔体剪切 速率，这就有助于用户判断在该设计方案下预测的剪切速率是否与推荐值接近，而且还能判断熔体的最大剪切速率是否超过该材料所允许的极限值。剪切速率过大将使熔体过热，导致聚合物降解或

产生熔体破裂等弊病。剪切速率分布不均匀会使熔体各处分子产生不同程度的取向，因而收缩不同，导致制品翘曲。通过调整注射时间可以改变剪切速率。

5）剪切应力

剪切应力也是影响制品质量的一个重要因素，制品的残余应力值与熔体的剪切应力值有一定的对应关系，一般，剪切应力值大，残余应力值也大。因此总希望熔体的剪切应力值不要过大，以

避免制品翘曲或开裂。根据经验，熔体在填充型腔时所承受的剪切应力不应超过该材料抗拉强度的 1%。

6）熔合纹/气穴

两个流动前沿相遇时形成熔合纹，因而，在多浇口方案中熔合纹不可避免，在单浇口时，由

于制品的几何形状以及熔体的流动情况，也会形成熔合纹。熔合纹不仅影响外观，而且为应力集中

区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不敏感区（非“关键”部位）。而气穴为熔体流动推动空气最后聚集的部位，如果该部位排气不畅，就会引起局部过热、气泡、甚至充填不足等缺陷，此时就应该加设

排气装置。流动模拟软件可以为用户准确地预测熔合纹和气穴的位置。

7）多浇口的平衡

当采用多浇口时，来自不同浇口的熔体相互汇合，可能造成流动的停滞和转向（潜流效应），这时各浇口的充填不平衡，影响制品的表面质量及结构的完整性，也得不到理想的简单流动。这种

情况应调整浇口的位置。

流动模拟软件在优化设计方案更显优势。通过对不同方案的模拟结果的比较，可以辅助设计

人员选择较优的方案，获得最佳的成型质量。

3．流动软件的正确使用

注射模流动模拟软件只是一种辅助工具，它能否在产生中性层发挥作用并产生经济效益，在很