工厂改善流程_车间改善流程
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工厂改善企划案
一．先对贵司生产现场现状进分析，确定采取的规划布局及实施计划（如上图）。
二．具体规划和布局。
【一】在改善现场、促进活性化当中，最重要的因素就是全体员工共同参与的观点（Cheng,Podolsky,），亦就是以连续性改善为基础，进行7S的活动。因此，推行7S并不是随便地口头上说一说【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】，或是只是把它贴在墙上看一看就好，要使员工「容易了解」「合情合理」就十分重要，亦就是背后一定要有预备工具、构思及行动。7S活动，则有下列的手法工具。a、定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
b、红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品，什么东西是多余的。c、广告牌作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成广告牌，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
d、颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
虽然7S的手法工具有上述的技术，但因每一家企业所面对的内部与外部的环境有所不同，因而在应用这些手法，会因企业面对环境的不同而有所不同，并不是每一家企业都一体适用的。
【二】贵司生产现场应属kanzan初级阶段，从精益生产管理角度来说先从7S做起
【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】
a整理 整理的目的【腾出空间
【防止误用、误送
【塑造清爽的工作场所
注意点：要有决心，不必要的物品应断然加以处置，这是5S的第一步。
工作现场摆放不要物品是一种浪费
【即使宽敞的工作场所，将愈变窄小
【 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值
【增加了寻找，浪费了时间
注意点：如不及时加以处理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始
整顿实施要领
【自己工作场所全面检查，包括看得见看不见的地方
【制定“要”和“不要”的判别基准
【按基准清除不要的物品
【重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原使用价值”
重点：“整理”需要有“舍弃”的智慧
整顿的语义
b整顿
【快速条理
【 将必要物品定位，定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费
整顿的重点
【必要品的分类
【依使用频率决定放置位置与放置量
【决定放置方式
【放置区域定位画线（标士系统管理法）
【决定每个放置区物品之责任管理者
整顿的目的【消除“寻找”的浪费
【整整齐齐的工作环境
【消除过多的积压物品
【工作场所清楚明了
注意点：提高效率的基础
【落实“整理”的工作
【明确“3要素”原则：场所、方法、标示
【明确“3要素”原则：定品、定位、定量
【大量使用“目视管理”
“整顿”是一门摆放、标识的技术
整顿的实施要领
c清扫
责任化和标准化
d 清洁
e 安全(安全管理EHS单独进行培训)f 节约（成本控制七大浪费与八大改善管理培训）
g 素养
三．现场改善知识及培训计划
1目视化管理知识
a、目视管理目的管理项目的异常和变化能够一目了然地进行视觉化(标识、标记)、透明化(清除阻挡物)，任何时候都可分辨出正常和异常，为达到迅速发现异常和迅速实施措施为目的。
b、目视化管理的作用
明示管理要求
现场各种规定、要求、提示、标志、图形、画线„„
一目了然判断
使作业简单化 点检表、责任人、分区定位线、标识„„
铭牌、标牌、管理卡、按钮说明、仪表状态、图形、看板、SPC„„
促进业绩改善 业绩目标、差距图示、仓库存量„„看板管理法可视化管理法 颜色管理法标示管理法色标系统看板作战
【颜色管理法 【防错标示
【管理界限标示 【责任者标签使用法
【划分通道线、分区线、整顿线
【物品放置方法：工具、模具、量具 【各种管理界限表示 【整理汇集法
【方向、转动表示 【地标系统管理 【检查表法
7企业管理人员能力培训其他课程
1.QC七大手法、IE七大手法、5M1E分析法、现场7S管理、5W2H(七析法）、PQCDSM管理、PDCASDCA循环理念、QCC改善活动、目视化看板管理；生产运营成本OEE管控、生产八大浪费、了解质量体系、环境体系、安全体系。
2.标准化、流程化制定；生产运营优化整合、执行过程指导、效果评估。
3.提升团队凝聚力、打造高效团队；注重团队精神、营造团队智慧(心智模式培训）。4.沟通协调能力、组织规划、计划执行及细节管理、分析及综合解决问题能力。
5.全员质量管理TQM、全员生产维护TPM达到利益最大化的管理理念。
6.班组长及主管课长能力提升培训
7.jit精益生产管理模式、tps推行经验：推行丰田管理模式CELL-后拉式生产淘汰推动式生产模式、准时化生产、防错法、快速换模—SMED、TPM、TQM管理、kaizen持续改善。
四
贵司有待改善的点（建议）
【生产现场 】
人 机 料 法 环（5M）
1、人员
缺乏培训（7s,安全培训 人员安全基本常识缺乏，劳保用品佩戴不到位、安全标示缺失，安全管理责任制度没有目视化等）
2、设备（模具、工具、周转箱框、）
a、设备缺少标示牌，设备状态（显示板）；
b、工具管理制度须制定（7S管理可以把其纳入）如采购工具箱或车，工具管理责任人制度；
c、贵司模具管理混乱
对策采购定制模具放置架，模具架编号，标示管理（可以有仓管员或模具管理员），对模具领用归还实行登记制度； d、周转箱或框
可以实行吊牌+流程卡管理法；
3、料（物料、成品、半成品、包材等）
导入线边仓管理（贵公司有ERP应该可以实施的），对所有的料（含成用工具周转箱框、栈板）实行：定位、定品、定量 三定管理法；
4、法
工艺方法
a具体作业方法作业指导书（SOP)，检验作业指导书（SIP)这两块需要标准化，需要文件控制中心管理。
b工艺工程师制定SOP，质量体系工程师文件受控发行、变更、收回、登记；SIP有质量工程（QC、QA、IQC、QE、SQE等工程师)制定，质量体系工程师受控发行、变更、收回、登记；生产部需去文件控制中心领取；
c.工程和生产协商设定UPH（标准产能），绩效考核与kpi设定的重要参考标准之一。
5、环境
所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场地面等。
在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为
持
久
地
生
产
优
质
产
品
创
造
条
件
6、制度化、流程化、标准化的建立
生产中的各项制度的也有待建立，如绩效考核制度实行全员绩效考核把员工的，生产效率、质量指数、达成率、执行力设置成KPI指标进行考核。
7、贵司的地面、采光、模具、现场规划须优先改进，制度化、流程化、标准化的建立，只有通过这方式方法的导入，才能彻底改变生产现场的现状，才能使公司向精益化生产靠近。
以上观点如有不当之处请多多批评指正！
五 培训计划和材料本人有能力主导，附件为部分培训材料。
期望能和贵司共同发展进步!
耿**
2013年12月08日
谢谢!
