塑料模具设计教学（精选5篇）_塑料模具设计教学案例

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第1篇：塑料模具设计

塑料模具设计知识汇总

1、模具组成：定模【前模部分、母模侧】：固定不动的部位：动模【后模部分、公模侧】：运动的部位：

※定模进浇，动模顶出，产品必须停留在定模

2、模架（专制的国内龙记模架等）外框，成型件，浇铸系统，顶出系统，调温系统，辅助部分

3、模架：面板【固定板】

A板：产品在A板内【定模板，前模板，母模板】

B板：固定不动的，有可能到下面去了，看情况【动模板，后模板，公模板】

支撑板

C板：【垫板、方铁、凳子】可以接触定顶出的形成底板：动模座板，顶针板

复位杆【回针】RT 套一个弹簧—4个

导柱GP

导套GB4、浇注系统

定位圈、法兰、定位环

浇口套、唧嘴

冷流道（热流道）

5、成型件

前模部分的前模仁，上内模，母模仁，前模科

后模部分的后模仁，下内模，公模仁，后模科

侧抽芯：行位、滑块

6、顶出机构

顶针(EP)比较复杂的系统，面针板上很多顶针加上顶针板导向机构中托（EGP）衬套（EPB）中托司起导向作用

顶针板的底部，【垃圾钉、ST】防止垃圾塞住，无法复位，很多国外的都不加

推杆【顶杆，顶棍】在注塑机上的定死咯的，KO孔

7、冷却系统

缩短成型周期、进行温度调控

8、辅助件

9、标准模架的应用、分类

模胚的选择

厂家：中国大陆香港龙记、DME、龙记模具中类型：大水口【12种】型号、ABCD代表板的数量不一样B型属于板数量最多、AI、DI有常用CI型只有A、B板，I型称“工”字形跟固定在注塑机有关、工”字模

H、T型支撑模，面板和底板之间都没有宽过A板和B板的，T形有面板的，H形没有面板的，需要就加上去，如果A板比较厚的就取消面板，支撑模用于大型模具采用H、T型，模具比较小的情况下采用I形

细水口、简化细水口也是一样的模胚的规格：比如1525（单位：厘米）A板的150mm宽250mm长

第2篇：UG塑料模具设计总结

UG模具设计总结

1：专业术语：

分型面（pl面，封胶面）：将一个完整的产品形状“四分五裂”地分成多个部分的曲面，通常至少分成两部分（外表面和内表面），是前后模仁上的配合面。其作用是将融化塑料密封在模具型腔内的曲面，当产品固化成型后，只有分型面处分开才能将产品从模具中顺利取出。

靠破面,靠破孔：与顶出方向（开模方向）平行的面或孔。插穿面，插穿孔：与顶出方向（开模方向）近似成90度夹角的面或孔。能做靠破就不做插穿。

枕位：产品侧面缺口处做出的分型面叫做枕位。

扣位(倒扣)：影响产品顶出的位置称为扣位。扣位处通常要做滑块或斜顶。产品内部的扣位要做斜顶，外部的扣位要做滑块。

管位（虎口）：前后模仁之间的定位结构。一般坐在模仁的四个角落或其它对称位置，其大小尺寸要根据模仁大小尺寸来定。管位侧面要做成10度左右的斜面

2：在UG模具设计时，无法分型的原因有两个：（1）分型线没有封闭导致分型面无法创建（无法使用拉伸等其它构建方法）而片体不相连。（2）在指派面到型芯或型腔时出现错误，导致型芯或型腔的片体不相连没有成为一个整体。

第3篇：塑料模具设计说明书实例

塑 料 模 具 设 计 说 明 书

姓名 班级 吴高安 模具1301

塑料模具设计说明书

目录

1.塑件成型工艺性分析....1.1塑件的分析.......1.2 ABS塑料的性能分析..1.3 ABS的注射成型过程及工艺参数

.2 模具的基本结构及模架选择..2.1 模具的基本结构...2.1.1 确定成型方法..2.1.2 型腔布置...2.1.3 确定分型面.2.1.4 选择浇注系统..2.1.5 确定推出方式..2.1.6 模具的结构形式 2.1.7 选择成型设备..2.2 选择模架.........2.2.1 模架的结构.2.2.2 模架安装尺寸校核........模具结构、尺寸的设计计算..3.1 模具结构设计计算.3.1.1 型腔结构...3.1.2 型芯结构...3.1.3 模具的导向结构 3.1.3 结构强度计算（略）....3.2 模具成型尺寸设计计算

3.2.1 型腔径向尺寸..3.2.2 型腔深度尺寸..3.2.3 型芯径向尺寸..3.2.4 型芯高度尺寸..3.3 模具加热、冷却系统的计算......3.3.1 模具加热...3.3.2 模具冷却...4.模具主要零件图及加工工艺规程.......4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程 4.2 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程..5 模具总装图及模具的装配、试模........5.1 模具总装图.......5.2 模具的安装试模...5.2.1 试模前的准备..5.2.2 模具的安装及调试........5.2.3 试模.......5.2.4 检验.......1.塑件的工艺分析

1.1塑件的成型工艺性分析

塑件如图1所示。

图1 塑件图

产品名称：套管 产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图1所示 塑件重量：25克 塑件颜色：红色

塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度0.5°

1.1.1 塑件材料ABS的使用性能

可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13 综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。

适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。

1.1.2 塑件材料ABS的加工特性

可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14  无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。

 吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。

 流动性中等，溢边料0.04 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。

 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。

 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2℃以上。

1.2 塑件的成型工艺参数确定

可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18

查手册得到ABS塑料的成型工艺参数： 适用注射机类型 螺杆式 密度 1.01 ～ 1.07 g/cm3； 收缩率 0.3 ～ 0.8 % ；

预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ； 料筒温度 后段150C°～170C°，中段180C°～200C°，前段160C°～180C°；

喷嘴温度 170C°～ 180C°； 模具温度 50C°～ 80C°； 注射压力 60 ～ 100 MPa ；

成型时间 注射时间20 ～ 90s，保压时间0 ～ 5s，冷却时间20 ～ 120s。模具的基本结构及模架选择

2.1 模具的基本结构

2.1.1 确定成型方法

塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用直浇口成型，因此模具应为单分型面注射模。

2.1.2 型腔布置

塑件形状较简单，重量较轻，生产批量较大。所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图2所示。

图2 型腔布置

2.1.3 确定分型面

塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求的同时要塑件脱模方便。因此塑件选择如图3所示的分面。图3分型面选择

2.1.4选择浇注系统

塑件采用直浇口成型，其浇注系统如图4所示。点浇口直径为Φ0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1.5~2mm。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。主流道为圆锥形，锥角α为6?，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径Φ6~8mm。图4点浇口浇注系统 2.1.5确定推出方式

由于塑件形较小，使用推杆推出。这种方法结构简单、拆装方便，推出可靠。

2.1.6模具的结构形式

模具结构为双分型面注射模，如图5所示。

图5双分型面注射模模具结构

1—拉杆2—导套3—定模板（中间板）4—螺钉5—推件板6—复位杆 7—动模板8—支承板9—推杆固定板10—推板11—垫块12—动模座板 13—导柱14—导套15—导套16—定模做板17—脱出板18—导套

19—导柱20—限位螺钉 2.1.8选择成型设备

“注射机的选用”可参考《简明塑料模具设计手册》P133，P128表3-4 选用G54-S200/400型卧式注射机，其有关参数为：

额定注射量200/400cm3； 注射压力109MPa； 锁模力2540kN； 最大注射面积645cm2； 模具厚度165～406mm； 最大开合模行程260mm； 喷嘴圆弧半径18mm； 喷嘴孔直径4mm； 拉杆间距：290×368mm。

2.2选择模架

2.2.1模架的结构

可参考《简明塑料模具设计手册》P418表10-1—10-6

模架的结构如图6所示。

图6模架

2.2.2模架安装尺寸校核

模具外型尺寸为，长300mm、宽250mm、高345mm，小于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装在注射机上。3模具结构、尺寸的设计计算

3.1模具结构设计计算

3.1.1型腔结构

见装配图所示，型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三部分组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定模镶件26成型塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便，有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换，提高了模具的使用寿命。

3.1.2型芯结构

见装配图所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷却型芯。

3.1.3斜导柱、滑块结构

见装配图。

3.1.4模具的导向结构

为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分与动模部分之间采用导柱1和导套2导向定位。推件板18上装有导套6，推出时，导套6在导柱1上运动，保证了推件板的运动精度。定模座板上装有导柱30，为点浇口凝料推板24和定模板4的运动导向。3.1.5结构强度计算（略）

3.2模具成型尺寸设计计算

可参考《简明塑料模具设计手册》P110表2-55

取ABS的平均成型收缩率为0.6%，塑件未注公差按照SJ1372中8级精度公差值选取。塑件尺寸如图1所示。

3.2.1型腔径向尺寸

模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.75。1）Φ40+0.26→Φ40.26-0.26 2）R25+0.94→R25.94-0.94

3.2.2型腔深度尺寸

模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.5。1）50+1.2→51.2-1.2 2）45+1.2→46.2-1.2

3.2.3型芯径向尺寸

模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.75。1）Φ36.8+0.26→Φ36.8+0.26 2）Φ10+0.52→Φ10+0.52 3.2.4型芯高度尺寸

模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.5。1）48.4+1.2→48.4+1.2 2）15+0.68→15+0.68

3.3模具加热、冷却系统的计算

3.3.1模具加热

一般生产ABS材料塑件的注射模具不需要外加热。

3.3.2模具冷却

模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。型腔的冷却是由在定模板（中间板）上的两条ф10mm的冷却水道完成，如图7所示。

图7定模板冷却水道

型芯的冷却如图8所示，在型芯内部开有ф16mm的冷却水孔，中间用隔水板2隔开，冷却水由支承板5上的ф10mm冷却水孔进入，沿着隔水板的一侧上升到型芯的上部，翻过隔水板，流入另一侧，再流回支承板上的冷却水孔。然后继续冷却第二个型芯，最后由支承板上的冷却水孔流出模具。型芯1与支承板5之间用密封圈3密封。

图8型芯的冷却

1—型芯2—隔水板3—密封圈4—动模板（型芯固定板）5—支承板 4.模具主要零件图及加工工艺规程

4.1模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程

定模板（中间板）零件图如图9所示。

图9定模板（中间板）零件图

定模板（中间板）的加工工艺：

（1）以基准角定位，加工ф52+0.02mm和ф40.31+0.09mm的型腔孔，可以采用坐标镗床或加工中心完成。

（2）以基准角定位，加工宽32mm、长40mm、深25mm及宽10mm、深20.66-0.23mm的装配侧滑块孔，可以采用铣床或加工中心完成。

（3）以基准角定位，加工宽32mm、长20mm、深40mm的斜楔装配孔及其上的M8螺钉沉孔，可以采用铣床和钻床完成。

（4）钳工研配侧滑块和斜楔。

（5）将侧滑块装入定模板侧滑块孔内锁紧固定，共同加工ф15mm的斜导柱孔，可以采用铣床或钻床完成。

（6）以基准角定位，加工4-ф16mm孔，可以采用钻床或铣床完成。（7）加工2-ф10mm冷却水孔，由钻床或深孔钻床完成。

4.2模具侧滑块零件图及加工工艺规程

侧滑块零件图如图10所示。

图10侧滑块零件图

侧滑块加工工艺如下：（1）加工外形尺寸，由铣床或加工中心完成。

（2）钳工研配，首先与推件板研配侧滑块的滑道部分，要求滑动灵活，无晃动间隙；其次研配侧滑块与型芯及定模板的配合，要求配合接触紧密，注射成型时不产生飞边；最后研配斜楔，要求斜楔在注射成型时锁紧侧滑块。

（3）与定模板配钻斜导柱孔。

（4）加工侧滑块的两个ф3mm定位凹孔。

4.3模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程

动模板（型芯固定板）零件图如图11所示。

图11动模板（型芯固定板）零件图

动模板（型芯固定板）加工工艺如下：

（1）以基准角定位，加工ф50+0.02mm和ф60mm的型芯固定孔，可以采用坐标镗床或加工中心完成。

（2）以基准角定位，加工4-ф21mm孔，可采用镗床或钻床完成。（3）钳工装配型芯。

5模具总装图及模具的装配、试模

5.1模具总装图

图12为模具的总体装配图。

图12模具图

1—导柱2—导套3—拉杆4—定模板（中间板）5—螺钉6—导套 7—复位杆8—动模座板9—螺钉10—推板11—推杆固定板12—垫块 13—支承板14—密封圈15—隔水板16—动模板（型芯固定板）17—定位珠18—推件板19—侧滑块20—斜楔21—斜导柱22—型芯 23—螺钉24—脱出板25—定模座板26—定模镶件27—拉料杆 28—定位圈29—浇口套30—导柱31—导套32—导套33—限位螺钉

5.2模具的安装试模

试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改、补充和调整是对于模具设计的补充。

5.2.1试模前的准备

试模前要对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与、于注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。

5.2.2模具的安装及调试

模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。

模具安装在注射机上要注意以下方面： 1）模具的安装方位要满足设计图样的要求。2）模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。

3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。4）模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。

模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，如图13所示。一般采用4-8块压板，对称布置。

图13模具固定

1—压板2—螺钉3—模具4—注射机模板

模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活，定位装置是否能够有效作用，要注意以下方面：

1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。

2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。

3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。

5.2.3试模

模具安装调整后即可以进行试模。

1）加入原料原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成型性能应符合有关标准的规定。原料一般要预先进行干燥。

2）调整设备按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成型时间、成型温度等工艺参数。

3）试模采用手动操作，试模注射出样件。5.2.4检验

通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产出的样件满足客户的要求，即可交付生产使用。

第4篇：“塑料模具设计”课程教学改革探讨

“塑料模具设计”课程教学改革探讨

[摘 要] 通过对“塑料模具设计”课程教学内容、教学模式、教学手段和方法、考核方式改革的探讨，形成“以模具设计流程为导向，以能力培养为核心”的教学模式，使学生拥有合理运用知识并独立完成中等复杂模具设计的能力。

[关键词] 注塑模具；教学模式；设计流程；教学改革

[中图分类号] G642 [文献标志码] A [文章编号] 1008-2549（2018）05-0100-02

“塑料模具设计”是高职院校模具专业中的一门核心课程。如何做好这门课程的教学工作，使学生真正具备塑料模具的专业知识，能够独立完成中等复杂模具设计，是摆在模具老师面前的一项紧迫课题。为了提高教学效果，培养企业需要的高素质模具技能人才，有必要对模具设计教学进行改革。

一 “塑料模具设计”的改革背景

塑料模具设计是一门理论性和实践性都很强的专业课，传统的教学方法大致由三部分构成。第一部分提出问题并简单介绍知识点；第二部分梳理、归纳、分析所需的知识要点；第三部分举例说明。传统的教学方法注重理论部分的传授忽视了实际应用，淡化了模具设计的应用特点，无法调动学生学习的积极性和主动性。从学生学习特点上看，学生大部分时间学习书本上的结构图和理论计算，优点是对模具设计的理论知识了解较多，缺点也显而易见，学生不了解对模具设计的整个过程，缺少整体认知，对于真正的模具实物认识甚少，理论和实践不能有机结合起来，往往是学生在初学时总是抓不住重点，理论空洞、结构抽象，计算枯燥，让他们对学习模具知识缺乏兴趣，以致学完后还是不能设计模具。从实践环节看，塑料模具设计需要大量的实践积累，对实验的要求较高，还需要大量的模具实物，以及昂贵的配套设备，要求操作者具有较高的实践经验。实验的困难及较大的损耗就造成实验次数的减少，最终导致教学效果大打折扣，学生的理论掌握不扎实、动手能力也薄弱，离教学目标存在一定差距。

二 教学改革实践

（一）构建教学模式

“以模具设计流程为导向，以能力培养为核心”构建塑料模具课程新模式。由于塑料模具设计具有鲜明的过程性：从产品分析、成型工艺分析、模具结构设计分析到模具的安装调试；从任务提出到成果检验，整个设计过程清晰明了。课程的改革以工作过程系统化为理论依据，按照模具设计流程重新构建课程内容体系，将模具设计工作过程中的知识与模具设计流程相互结合。把知识与模具设计的各个环节建立联系，以职业情境中的实际问题为核心，以模具设计流程组织课程内容，指导学生在完成模具设计的过程中，主动构建自己的职业知识和职业技能，并培养自身的应用能力和解决问题的能力，提升职业能力。通过邀请行业专家和学院资深教师一起对企业真实的工作流程进行分析、归类，构建出表一所示的塑料模具设计流程。

（二）教学内容改革 以岗位需求为教学目标，进行专业岗位方向建设，以能力培养为核心，培养学生对所学知识的综合运用能力。确定岗位需要具备的基本技能，进而确定课程的设置。课程训练项目的设计充分结合教师参与企业实践获取或搜集的企业项目，并进行适合教学的改造，能力训练项目与能力目标的训练要求相符，项目设计具有实用性、典型性、覆盖性、综合性、趣味性、挑战性、可行性，重视学生在校学习与实际工作的一致性。充分利用实验室，改变授课地点，为了增强学生的观察、分析和实践能力，学生的上课地点搬进专业实验室，授课时可在注塑机前一边讲授，一边实践，模具结构认知上可进行装拆实验，充分了解各种模具的结构特点，拓展知识，在后续的讲解中，依据学生的掌握程度有效地引导，学生均能在模具实物中找到实证，培养了学生认同意识，提高学习兴趣。在理论知识上，在“够用”的基础上适当拓展，突出技能培养。在项目化教学中强化数字化设计，引入UG、Solid_works等三维设计软件和CAE软件，将现代化生产技术引入课堂，保持知识的先进性和实用性，丰富学生的基本技能，提高学生在社会上的竞争力。根据课程改革方案及教学模式的要求，重新编写教材使之更加贴近教学，以真实的工作任务为驱动，从产品的工艺分析，到模具的具体设计，再到试模调试，最后制成成品，完整系统地完成模具的设计。将来考虑到就业的需要，在内容上即要突出模具专业又要兼顾其他专业，同时要及时将新知识、新技术、新产品引进课堂，使教学与实际接轨。培养学生设计的思维能力和创新能力，将基本设计能力和应用计算机进行工程设计能力有机结合起来作为课程设计、毕业设计的教学方法改革。为了提高课程设计、毕业设计质量，改单纯的设计型实践教学为综合型实践教学，既注重设计的综合性，又注重其基础性，利用先进的模具设计软件和分析软件，学生能够实现产品由计算机虚拟设计到虚拟成型的整个过程，从而使学生牢牢掌握到塑料成型模具设计。通过以上做法，加深了学生的认知程度，激发了学生的学习兴趣和创新意识。

（三）教学方法和手段的改革

采用项目式教学，以实际产品为驱动设计教学内容与教学过程。现在的课本基本上都是按照传统的授课方式方法编写的，强调理论教学，轻视结构设计流程，培养的是研究型人才，不实用。在企业中实际生产中，设计塑料模具主要是靠经验数据、图表，计算很少，因为计算由于数学模型的关系很难准确。塑料模具设计的教学目标是学完本课程后可以设计出中等复杂程度的塑料模具，采用项目式教学法，使学生了解塑料模具的整个设计过程（作为知识的纵轴线），同时采用讲授法作为补充（作为知识的横轴线）。在项目的选取上，多选择常见的塑料零件，涉及的塑料模具应采用模具的典型?Y构。通过分析教学内容，将要讲授的关键知识点融入一个个项目中来进行理论和实践的教学。授课形式按照企业设计塑料模具的方法和流程，使教学内容尽量贴近工作实际，让学生体验完整的设计过程，从而获取知识、培养职业精神、提高分析解决问题能力，使学生在各方面都得到锻炼。

（四）考核方式的改革

重视学习过程，改革考核方式。课程的考核是检验教学质量和教学效果的主要手段。“塑料模具设计”课程的培养目标是培养学生具有独立设计的能力，传统的考核模式已不能适应教学需要。因此，在教学改革中应采用多元化的考核方式，具体实施如下：加强教学各阶段的考核力度，使学生在整个学习过程中接受全方位考核。每节课前进行理论测试，巩固前一次课的知识点。采用课堂提问方式强化学生对内容的掌握，采用装拆实践提升学生的动手能力和协作能力，选取常见常用的塑件为作为模具教学实例，通过设计检验学生理论联系实际能力，最后以完成大作业的形式作为阶段测试，一生一件，独立完成模具设计，考核学生模具设计综合能力。考核形式的过程化、多样化、综合化，帮助学生系统地总结学习内容，明确学习重点，形成完整的知识体系。

三 实施成效

（一）通过教学改革后的课程学习，学生掌握知识的能力和水平有了明显提升，所做的专业毕业设计连续2年获得院级综合评价A等。学生毕业后基本都获得1～2种国家职业资格证书，个别学生还获得国家职业资格高级证书，进入社会工作后受到企业一致好评。通过企业互访和反馈得知，学生在工作岗位上能够更好更快地进入工作角色，晋升的机会也比较大。

（二）在课程教学改革实施后的这几年里，不断有学生斩获全国职业院校模具技能大赛一、二等奖的优异成绩；老师也在实践教学和校企合作中积累了大量的经验，在2016年全国职业院校模具技能大赛教师组的比赛中获得二等奖的好成绩

（三）由教师指导、学生组建的科研团队成功申报2016省级大学生创新创业实践训练项目，并由学生作为第一作者在科技核心期刊发表了科研论文，使我院高职教育步入一个新的台阶。

通过“塑料模具设计”课程的全面改革，使学生学习的积极性普遍提高，课堂上学习兴趣浓厚，课后能够交流充分，独立设计能力得到了较大提高。在培养学生的学习、设计、实践和创造能力、职业道德等方面都取得了良好的效果

参考文献

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第5篇：塑料模具设计教学改革的探讨

塑料模具设计教学改革的探讨

【摘要】随着教育的不断改革，塑料模具设计已经成为模具专业的核心课程，怎么提高塑料模具设计课程的教学效果，提高学生的学习成绩，已经逐渐成为模具设计教师教学过程中的重点。塑料模具设计其实是一门实践与理论相结合、专业性比较强的课程，传统的教学模式已经逐渐的满足不了课程的实际需求，因此，就需要我们不断对教学模式进行改革，以便于可以使学生更好的理解塑料模具设计知识，能够做到独立完成塑料模具设计。本文针对塑料模具设计教学改革进行了探讨，分析了改革的主要内容以及改革方法。

【关键词】塑料模具

模具设计

教学改革

中图分类号：G4

文献标识码：A DOI：10.3969/j.in.1672-0407.2015.02.016

塑料模具设计是一项理论与实践相结合，专业性比较强的课程，也是模具专业核心课程，其中一些课程对于学生来说很难理解、很难看懂，对老师来说也比较难教，例如压缩模设计、塑料成型工艺以及气动成型等。那么如何在短时间内让学生可以理解更多复杂的专业知识，并且能够融会贯通，从而提高学生的实践能力，让学生能够学以致用，培养学生的实际设计能力，逐渐成为模具专业教师面临的主要难题。随着教育事业的不断改革，研究改变教学方式就变得十分重要，联系实践合理的对教学模式进行改革。塑料模具设计作为模具设计的主要技能之一，很多学校都对其教学模式的改革进行不断探讨与研究，依据近年来的教学经验与实践经验，模具教学改革主要有以下方面。

一、改革教学内容

在对教学内容进行改革的时候，应该依据具体的实际岗位需要，合理的设置教学课程。并且依据实际情况对教学内容进行合理改革，对理论知识进行合理拓展，着重培养突出技能。现阶段，塑料模具设计的基本课程主要分为三大类：第一，塑料模具设计理论;第二，模具设计中的绘图软件，主要包括UG、AUTOCAD等;第三，基本设计课程，主要包括金属材料与热处理、机械制图、模具制造工艺以及互换性与技术测量等。这些课程内容都与塑料模具设计息息相关，但是实际教学中，都只是各教各的，没有一定的针对性，导致实践与理论不符，课程之间出现脱节。高职院校的主要教学目的是让学生可以得到专业工作技能，突出课程的实用性，从学生可以得到实际技能为根本出发点，充分考虑个人能力以及岗位的变革。教学的主要内容应该重点体现制造与模具设计的特点，例如应该把目前应用比较广泛的挤压模和注射模引入到课程中;机械制图可以选取比较典型的零件进行测量。依据社会的实际需求和模具专业的特点把有关专业进行有机整合，让多门课可以密切相连。如AUTOCAD与机械制图就可以整合成一门课;有很多课程我们仅仅只是用到其中一部分，但是实际并没有开展这门课，存在一定知识缺陷，例如很多学校都没有开设工程力学，但是塑料模具设计过程中往往会用到工程力学的一些知识，因此，可以把液压传统、机械基础、工程力学中的有关内容合理的整合成一门课。

二、改革教学方式

第一，把实际项目作为载体，依据产品和工作任务作为教学的内容与过程。现阶段塑料模具设计的课本基本都是依据传统的方式进行编写，重视理论计算，忽略实际结构设计，一般培养出来的都是研究型人才，没有一定实践能力。在工厂、企业等实际的设计过程中，主要都是依据经验、图表进行研究，很少进行实际计算，由于数学模型关系，很难得到确切答案。主要教学目标就是学习课本知识之后能够设计出一些中等复杂的模具，因此，我们采用与实际项目相结合的方式，让学生可以更好地了解设计程序，因为结合实际的方式具有一定局限性，因此需要结合教师讲授的方式，把二者进行有机统一，从而提高学生的能力。在进行项目选取的时候，应该选择具有模具典型结构的常见零件，并且通过老师对教学内容进行分析，把需要理解的课本知识重点融合到项目中，进行理论与实践相结合的教学模式。依据实际设计过程中的流程与方法，进行逐步完成，让教学内容充分符合实际工作情况，让学生在设计过程中，得到一定知识，并且可以在一定程度上培养学生解决问题的能力。

第二，理论与实践同时进行交叉式的教学，将理论和实践结合融为一体，实行一体化教学，能合理地处理好理论教学和实践教学之间的关系，主要核心是能力培养，让学生能够很好的运用所学知识。比如可在注塑机前进行塑料成型工艺授课，这样在讲课的同时进行实践;在模具拆装室进行模具结构的授课，让学生通过现场模具的拆装直观的了解模具的结构，加深印象;在计算机房进行模具设计的授课，在讲课同时，通过指导和讲解让学生在计算机上操作。让理论和实际充分地相结合，不至于学生通过学习后只会“纸上谈兵”。

第三，职业能力的需求作为原则，主要内容是以工作岗位重构课程，再结合模具设计师必须具备的技能和知识，有效地把课程内容与实践操作结合到一起。

三、优化教学条件

对实际的工作环境进行模拟，建立设备完善的实训教室，根据需要添加、更新实训设备，比如不同类型及典型塑料模具，通过优化学校的教学条件，使其符合实际工作环境，增强实训基地的建设，利用社会和本土资源，让学生顶岗实习，在不同的环境下体验不同的工作岗位。

四、建立并完善教学资源库

通过网络或其他渠道搜集有关塑料模具设计的资料，比如模具的结构图册、动画、设计内容、视频等，能帮助学生深刻的了解模具设计并能掌握塑料模具设计的技能。

五、提高授课老师教学能力

通过再教育、进修、企业实践等方式让教师提高塑料模具的认知，然后开展科研并编写教材，通过会议现场总结和交流，从而让教师的知识水平和业务水平得到提高。

总而言之，对塑料模具设计进行不断改革，可以在一定程度上提高学生的学习效率，降低学习的难度，提高学生的积极性，培养符合社会发展应用型专业人才。从内容、方式、条件、资源、教学能力等几方面进行改革，激发学生学习兴趣，提高教学效率，促进塑料模具行业的发展。

参考文献

[1]骆俊廷，官英平，顾勇飞等.塑料成型模具设计课程教学改革与实践[J].教学研究，2012，33（2）：63-65.[2]刘彦国，范建蓓，徐志扬等.《塑料模具设计》课程教学改革与创新[J].机械职业教育，2010（5）：56-58.[3]林鸣德.高职《塑料成型工艺与模具设计》课程教学改革与实践探讨[J].现代企业教育，2012（20）：127.[4]张红英，陆元三，欧阳八生等.高职“塑料模具设计”教学之探究[J].张家口职业技术学院学报，2014，27（1）：75-77.[5]张国新，曹秀中.《塑料成型工艺及模具设计》课程教学改革与实践[J].无锡职业技术学院学报，2011，7（2）：77-78.