溶岩洞冲孔桩成孔专项施工措施_冲孔桩成孔施工记录
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溶岩洞冲孔桩成孔专项施工措施
工程概况：省略
在施工前，我司根据超前钻地质柱状图，钻探资料认真研究各桩溶洞分布的平面、立面溶洞位置、高程、范围、连通性和充填物等情况，根据设计要求制定出详细的施工方案和施工技术保障措施。在冲孔钻进过程随地质情况变化而做相应的调整。在复冲过程中，经常注意土层变化，判明土层，掌握好地质情况，随时调整泥浆浓度，保证不塌孔。
在施工过程中，必须先冲钻处理成孔、将斜岩、半边岩溶洞或大溶洞顶部的岩层击穿进入溶洞，回填黄泥粘土、片石、水泥进行成孔处理，然后才进行钢护筒安装。在通过亚砂土、亚粘土时，采用0.8m～1.4m的小冲程并输入较低稠度的泥浆，在通过细砂层时，采用1m-1.8m的中、小冲程，同时加大泥浆稠度，粘土反复冲击，使孔壁被挤实。冲钻至溶洞顶部1m左右时，加大泥浆比重和稠度，采用0.8m～1.4m的小冲程，逐渐将溶洞顶部击穿，同时准备好足够数量的水泵或泥浆泵。在孔周围准备足够优质黄泥粘土、片石、水泥等，一旦孔内水头下降，以便及时向孔内补水、补浆，同时回填粘土、片石、水泥等，以便保持孔内水头稳定。回填物必须高出溶洞顶1m以上，然后放下钻头进行冲砸堵漏，以小冲程反复冲砸，将（比例6:3:1）黄泥、粘土、10-20CM片石、水泥挤入溶洞。使在施工时遇到的溶洞、裂隙得到了及时处理，保证了钻孔桩顺利成孔。钻进时遇到大的溶洞、裂隙地带，出现孔内泥浆急剧下降，证实己打穿岩层进入溶洞，全部泥浆漏干见桩底，桩壁不稳定，桩周围塌方等危急情况，应马上及时向孔内补水、补浆，同时用挖掘机、铲车配合回填黄泥粘土、片石、水泥（比例6:3:1）等，挖掘机每填充2m，就用桩锤夯实；每次夯实时就将填充料打压进溶洞内，经过多次反复的填充和夯实，保持孔内水头稳定。回填物必须高出溶洞顶1m以上，然后放下钻头进行冲砸堵漏，以小冲程反复冲砸，将黄泥粘土、小片石挤入溶洞。同时设置容量不小于2倍单孔容量的泥浆池和沉淀池，制备符合要求的优质泥浆，事先做好了预防措施，使在施工时遇到的溶洞、裂隙得到了及时处理，保证了钻孔桩顺利成孔。
在选用冲钻机时，选用有挤压侧壁作用的正循环冲击钻机，在现场备足水、黄泥粘土、片石、和水泥必备材料，发电机组应急电源和施工机械铲车、挖掘机等作充分准备，确保意外情况出现时，能按照应急预案中的施工方案及时进行处理。
按每根桩的溶洞类型不同、溶洞标高位置不同分别采取不同的施工措施 1．对溶蚀发育轻微、空洞不大、施工时漏浆量小的桩基施工
采取先冲钻成孔然后才进行钢护筒安装。成孔方法施工，钻穿溶洞漏浆时，反复投入回填黄泥粘土、片石、水泥（比例6:3:1），利用钻头冲击将回填黄泥粘土、片石、水泥挤入溶洞和岩溶裂隙中，增大孔壁的自稳能力。2．工艺程序
施工准备→埋设护筒→移动钻机、定位→护筒内投入土、片石、水→冲孔→抽碴→吸泥清碴。3．施工要点
① 定位埋设安装外套钢护筒，然后用小冲程冲击钻孔，要打得准、打得稳，间断冲击，少抽碴，使开口圆顺。
②投入黄泥粘土、10-20cm片石、水泥（比例6:3:1），反复冲击2-4次，挤密桩底部周围溶洞岩层和土夹层。③ 密切注意观察冲钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生。
④ 根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观察、勤检查，凭手握冲击主绳的手感，钻头冲击岩层的响声，抽取的岩样判断是否接近岩溶地层。⑤ 接近岩溶时主绳松绳量应为1-1.5cm，防止击穿岩壳时卡钻。
⑥ 钻穿岩溶地层上壳时一旦漏浆，要及时投入黄泥粘土、片石、水泥并补水，保持孔内水位高度。4．吊装焊接钢护筒
按设计孔深标高要求，达到终孔条件后进行钢护筒安装下沉，为防止钢护筒在钻进成孔过程中水头突然下降、地层扰动后液化发生坍塌倾斜等事故，注意保护好外套钢护简的稳定，回填粘性土至护筒底以下0.8m处并夯实，然后通过定位的控制桩，把钻孔中心位置标于孔底，再把护筒吊进桩内，然后移动护筒、使护筒中心与冲钻孔中心位置重合。使钢护筒中心周围对称、每节钢护筒连接处采用单面坡口焊。护筒长度为每节3m。安装压入下沉至桩底，护筒埋设要牢固、紧密、不渗漏。防止混凝土浇筑时漏浆造成混凝土倾泻。
冲孔桩施工突发事故应急预案
为了防止冲孔灌注事故的发生，必须充分了解地质情况，充分做好准备工作，熟悉掌握每道工序的技术。随时注意施工动态，将事故消灭在萌芽状态。一旦发生事故，采用合理处理方法，以减少损失和工期延误。现特编制冲孔桩施工事故应急预案，常见的问题及预防处理方法如下：
一、塌孔
当冲孔过程中出现孔内水位突然下降，水面有细密的水泡，出渣显著增加，而进尺缓慢或停止；在混凝土灌注过程中，护筒内水位突然溢出护筒，随即孔内水位迅速下降，且孔内有气泡等现象均为坍孔的现象。此时用测深锤测量孔深，如孔深有异常变浅现象，则可证实已经发生了坍孔现象。1.引起坍孔的原因是：
①成孔速度太快，泥浆护壁来不及形成泥膜，泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用；
②护筒埋深不够，下端孔口处过于软弱，在孔内水压力下产生漏水； ③冲孔机机直接触及护筒，由于振动使孔口段坍塌； ④吊入钢筋笼时，碰撞孔壁等现象均有可能引起坍孔； ⑤冲孔时遇到溶洞，造成泥浆倾泻因发塌孔； ２.预防措施和处理方法：
①提高泥浆质量，选用相对密度、粘度和胶体率较大的泥浆。如果钻孔土质是亚粘土或粉质砂土，则应增加粘土来制浆。
②增加护筒的埋置深度，使护筒底端不漏浆，确保孔内水位 孔内水压力大于孔外，给孔壁增加侧压力；
③在施工现场配备挖掘机，铲车。塌孔时立即采取回填粘土加片石、水泥。待回填土沉实后，重新冲孔成桩。
二、钻孔偏斜
当冲孔偏斜度等于或大于1/100，不能满足设计和规范的要求时即认为冲孔偏斜。
１.产生倾斜的原因：
①在地质软硬交界处钻孔，或碰到孤石或粒径大小悬殊，钻头受力不均而使钻孔偏斜。
②冲孔中发生扩孔，冲孔向扩孔一侧摆动而产生倾斜；
③冲孔机底座未安置水平，或在冲进时冲孔机座产生不均匀沉陷或移位，钢丝绳随之偏斜而未及时纠正。２.预防措施和处理方法：
①安装冲孔机时底座要水平，当地基土太软弱时，应填石渣和枕木支撑平台确保冲孔机稳定，钢丝绳垂直，冲进过程中机架不摇摆并经常检查和校正； ②当遇到地质软硬交界处或孤石时，应控制冲进速度，当偏斜严重时，应回填砂石与粘土混合料，待回填土沉实后再冲进。
三、导管进水
１.导管进水，水下混凝土就无法灌注。产生导管进水的主要原因：
①首批混凝土储量不足，下灌后导管底口未能埋入混凝土中，或埋深不足，使空气和水进入导管中；
②导管接头不严密，或导管焊缝破裂，水从这些缝隙流入导管中； ③导管提升太猛，底口脱离混凝土面而进水。２.预防和处理方法：①根据冲孔直径，计算首批下管的混凝土数量，确保导管底部埋入混凝土面上升的位置，逐步提高导管和拆除导管，底口始终在混凝土面以下2.0-6.0米。
②当首批混凝土量不足而导致进水，在混凝土初凝前拔换导管，并吊出钢笼，用冲孔机将孔内的混凝土冲散，再用大浓度泥浆循环，把孔内的碎石带出，清孔完毕符合要求后再重新灌注混凝土。
③当混凝土灌注到一定高度，出现接缝或焊缝处进水，应根据具体情况，可在原护筒内再套一个直径稍小的护筒，并锤击使底口压入已灌混凝土面以下，然后将护筒内水和浮浆抽除干净，再在其中灌注混凝土至桩顶。
四、断桩
产生断桩的原因有多种，塌落度小，导管进水，拔管长度计算错误，混凝土灌注过程中由于混凝土拌和和输送出故障等均会造成断桩。
处理方法：
①断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新冲孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
②如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。③若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。
④若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。拆模后及时回填并夯实。
⑤若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。⑥若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。
冲孔桩冲孔、灌注水下混凝土时，如发生突发事件，视具体问题实际情况依据上述方法合理解决，以减少损失和工期延误。应急机械设备及材料
200型挖掘机一台、50型铲车一台，泥浆泵四台。水泥50T，黄泥、片石若干。
