清洁生产项目自查报告_项目安全生产自查报告

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清洁生产项目自查报告

我公司于2007年成立以法人代表为总指挥的项目实施领导小组，经过3年时间的技术改造，按期实施了清洁生产项目的全部内容，于2011年10月全部竣工。于2011年12月，公司法人代表董事长组织领导小组全体成员进行全面系统的工程自检自查。

一、污水处理

2010年10月大修期间，对三套循环水系统及新上的一套（处理能力150吨/时）造气脱硫水循环系统进行改造。改造完成后，由原来的循环水处理能力200吨/时，达到现在的处理能力1500吨/时，完全满足4.5万吨合成氨系统所需水的量。同时，过去的地下取水量200m3/t下降到100m3/t，外排水量由改造前150吨/时，下降到40吨/时，并且外排水检测达标排放。

主要内容：综合回收塔改造，杜绝氨氮外排，无动力氨回收提高氨产能力；脱硫系统改造，由原来的稀氨水脱硫改为碱液脱硫，并循环使用，硫泡沫提纯后出售；造气脱硫系统闭路水循环，大大减少了外排水量，通过过滤、吹脱、降温循环使用，改造后合成、压缩、碳化循环水系统水质大大提高。

二、节能改造内容

1、流化床锅炉投运，原造气炉渣低热值每天约60吨废渣，污染无法处理，增上一台10吨流化床锅炉，将造气废渣粉碎后送流化床锅炉使用，产出蒸汽供系统使用，炉渣出售水泥厂作水泥原料。自2007年底投入正常运行以来，每月节约烟煤约600吨。

2、造气吹风气回收系统

过去造气由于工艺要求，吹风气过程中微量CO+H2约7-8%，总量每小时43000 m3，直接排入大气，造成环境污染又是一种浪费，通过吹风气回收系统将合成氨生产中的尾气回收作为点火源，将大量的吹风气送入燃烧炉燃烧后，进余热锅炉，产出6.5吨/时的蒸汽并入系统使用，每月节约烟煤约800吨。自2010年投入至今运行正常，各项指标达标。

3、型煤改造

原料煤中出现煤沫，低价出售给砖厂及周围农户采暖用，堆放过程中出现工业污染。我公司通过反复考察论证，决定上一套5万吨/年煤棒生产线，替代原料煤，及解决了环境污染又节约了成本。投运后效果明显，基本达到了设计要求，3500吨/月可减少原料煤消耗2000吨/月，节约开始150万/月，降低成本约80元/吨肥。

三、存在的问题

目前该项目所有的建设任务和设备已安装并正常运行，在运行中出现了以下问题：通过一段时期的运行，吹风气余热锅炉炉温达不到要求，产蒸汽率低，影响生产产量；二是流化床锅炉操作不熟练，原料配比不合适，使设备不能满负荷运转，有时造成锅炉结焦，给设备安全运行带来隐患；三是生产不正常，污水处理跟不上，污水排放不达标；四是设备维护保养不够。针对以上问题，为公司专门研究制定了切实可行的改进措施，利用两个月的周末和休息时间，聘请厂家的技术人员，进行设备理论知识和实际操作能力的培训，通过培训学习使每一位员工都能够熟练操作设备，消除了各种隐患；开展保养维护设备知识讲座，保证使设备发挥最佳的效益，同时生产部领导、车间主任加强车间循环检查，发现问题及时解决，使一些问题消灭在萌芽状态。在基础管理工作中，实行绩效考核，奖罚分明，杜绝重复建设再次发生，确保安全生产正常进行，为公司的稳产、高产力求打下一个坚实的基础。

通过我公司验收小组对实施该项目跟踪验收，项目运行基本上达到了预期的目的。

2011年11月29日由××市环保局组织有关专家通过实地查看，××市环保站检测取样分析，达到了国家排放标准。

2012年1月8日，××市安监局安全协会组织专家组，对我公司合成氨系统危险工艺改造项目进行验收，一致同意通过验收合格。