催化裂化机组人员工作总结（精选5篇）_井下作业队伍工作总结

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第1篇：催化裂化烟脱开工总结(贝尔格专利)[优秀]

烟气脱硫脱硝设施流程简单，操作难度较小，但只有长时间精细化的操作，才能保证烟脱乃至催化装置长周期平稳运行。

烟脱装置简介

本装置采用美国贝尔格技术公司(BELCO®)的EDV®5000湿法洗涤系统技术方案以控制催化装置所排放的烟气中的SOx、NOx和颗粒物。此系统设计使用烧碱溶液(氢氧化纳/ NaOH)作为洗涤试剂。新鲜水作为补水，系统在洗涤过程中排放溶解了硫酸盐的废液。该单元包括三部分：（1）EDV® 湿法洗涤系统。EDV湿法洗涤工艺采用分层式的烟气净化处理程序。利用喷水从喷嘴出来的能量来净化烟气，是一套低压降的系统。（2）排液处理系统(PTU)。减少排液化学需氧量(COD)和固体悬浮颗粒在排液中的含量。同时也除去所收集的固体悬浮颗粒物的水分。（3）臭氧发生部分。用于脱除NOx。

冷却吸收单元

烟脱塔底循环液中催化剂含量较高，故急冷水泵采用的是泥浆泵，在装置原始开工初期，由于管道会比较脏，泵入口设置有过滤器，但值得注意的是必须拆除泵入口过滤器细网但保留骨架，拆除泵入口过滤器细网是防止催化剂在细网上聚集造成细网堵塞导致泵抽空损坏密封，保留骨架是避免较大的杂物对泵造成损坏。但装置开工运转一周管道无大的杂物后必须将骨架也拆除，以免催化剂在骨架上聚集造成过滤器频繁堵塞导致泵抽空损坏密封，具体操作可以参考设备制造商提供的操作说明。

催化剂在烟脱冷却吸收塔液位计下法兰引压管容易沉积，将会导致管线堵塞和腐蚀，因此建议增加液位计下法兰引压管冲洗水。

烟脱急冷水泵、过滤模组泵以及排液泵，启动前应将密封部位的结晶物彻底清理干净，以免损坏密封面，停泵后应及时对泵内进行冲洗置换，防止介质在泵内结晶。

烟脱补水采用新鲜水，一般采用直接从新鲜水管线接出，从节能降耗的角度看可以将催化各个水封罐的溢流水、余热锅炉防爆门的水封溢流水收集起来进入一个缓冲池或者缓冲罐，再用泵单独打入冷却吸收塔作为烟脱补水的补充。除氧器水封的溢流水可以采用同样的方式加压后作为急冷水泵、过滤模组泵的密封冲洗水（但需计算量是否足够）。

烟脱紧急泄放池的水建议用泵打回冷却吸收塔中，由于正常情况下进入排液处理单元的水加入絮凝剂之后才能进入澄清池，如果烟脱紧急泄放池的水直接进入澄清池会对澄清池的水中悬浮物的沉降效果有影响。

烟脱碱液管线容易结晶以及产生碱脆应力开裂，为防止温度过低结晶，必须有伴热，但是温度过高会产生碱脆应力开裂，还会造成管线的某些流动死区局部结晶，故不宜选用蒸汽作为伴热，伴热应该选用热水伴热，温度应选择在合适范围。碱液浓度也不宜过高，根据需要可以适当降低碱液浓度，增加烟脱补碱量，防止烟脱碱液管线流量过低某些流动死区局部结晶。

催化装置开工运转后，冷却吸收塔顶排放的烟气粉尘分析仪无法区分烟气中小颗粒的水滴和催化剂粉尘，导致测量结果不准，建议在设备选型时予以考虑。

由于测量介质中的固体含量较高，急冷水泵、过滤模组泵入口的在线pH分析仪测量经常失灵，需要仪表维护人员定期冲洗和标定，建议在设备选型时予以考虑。

新鲜水中的氯离子含量需要定期检测并予以关注，氯离子给不锈钢造成的腐蚀需要特别注意，另外如有必要可以定期分析碱液中的氯离子含量。排液处理单元

烟脱过滤箱周围应设置梯形围堰，一方面方便运输车辆进入，另一方面防止含有泥浆的废水进入含油污水池或者雨水池。

烟脱滤液池长时间运行容易沉积催化剂，导致滤液泵入口堵塞容易造成泵抽空，建议将工艺包中原有的单个滤液池设计成两个互通但可隔离的滤液池，每台滤液池配备一台滤液泵，便于切换后清理滤液池。

烟脱所有排凝放空口、采样放空口、澄清池溢流管线、排液罐溢流管线以及罐底放空管线等排放的含有悬浮物的水均进入含油污水池，由于含油污水泵是不是泥浆泵，长时间容易造成泵入口堵塞。建议设计时将其引入紧急泄放池。

从急冷水泵出口至排液处理单元的排液量需控制在一定范围，排液量过大导致排出的浆液在澄清池停留时间过短，会影响浆液中固体颗粒的沉降效果（絮凝剂需要一定时间才能保证效果），同时浆液在氧化罐中停留时间过短会影响氧化效果，这样会导致排出装置的烟脱废水COD和悬浮物含量不合格；排液量过小容易导致冷却吸收塔塔底循环液悬浮物含量不合格。

排液处理单元氧化罐为三台，但氧化鼓风机为一开一备，也就是一台风机同时给三台氧化罐供风，很容易出现偏流，导致其中两台罐有风进入而剩下那台无风进入，影响氧化效果。

过滤箱内滤布建议在550-600目。由于过滤效果主要是由滤饼高度而不是滤布目数决定，而澄清池排放至过滤箱的浆液需要一定时间才能沉降形成一定高度的滤饼，否则经由过滤箱运至环保公司处理的是含量大量水分的催化剂泥浆，造成固体废弃物处理费用大幅上升，故过滤箱应设置多个以满足排放的需要。

氧化罐以及从急冷水泵出口至排液处理单元的排放管线长时间运行易结垢，结垢的氧化罐可以逐个切除出来进行处理，但排放管线需要等到装置检修时才能处理，故在装置停工检修时需特别关注相关管线及设备的结垢情况。

从排液处理单位排放的废水盐含量较高，虽然目前国家没有强制性的排放指标要求，但从长远来看随着环保要求的提高，国家也会有强制性的排放指标要求，因此在进行工艺技术路线选择时需要认真考虑。

臭氧发生单元

烟脱臭氧发生器所用的氮气管线从本装置引出，存在干气等介质窜入氮气的可能性，由于臭氧发生器是氮气与氧气在高电压下放电工作而且臭氧发生室温度也较高，危险性较大，建议自空分装置出口氮气管线引专线至烟气脱硫臭氧发生器。

其它

未上烟气脱硫设施的催化装置余热锅炉出口的烟囱有一定抽力，而上了烟气脱硫设施后的催化装置余热锅炉出口为冷却吸收塔，不但没有抽力反而对烟气产生阻力，这会影响烟机出口烟气压力进而影响烟机做功。再生器过高的氧含量一方面增加主风机的负荷，另一方面会提高烟机出口压力，降低烟机膨胀比。因此从节能角度来看，对于有烟气脱硫设施后的催化装置来说，控制好烟气氧含量显得尤为重要。总结

从烟脱装置运行情况看，贝尔格的工艺技术方案能满足烟气排放中SOx和颗粒物的排放要求，同时也能满足废水排放中COD、pH和悬浮物的排放要求，烟气经过冷却吸收塔的压降较低，由于本催化装置原料采用含氮量低的全加氢渣油，故不开脱硝设施的情况下也能满足NOx排放指标，未能进一步检验脱硝效果。但本工艺也存在废液排放管线和设备结垢、废液中盐含量高等问题，可以考虑增加除垢仪等措施，并且装置一次性投资大，臭氧发生器耗电量大，在进行工艺技术路线选择时需要综合考虑。

附录

碱液管线产生碱脆应力开裂，同时具备三个条件。一是较高浓度的氢氧化钠溶液。试验指出，浓度大于10%的碱液即足以引起钢的碱脆；二是较高的温度，碱脆的温度范围较宽，但最容易引起碱脆的温度是在溶液的沸点附近；三是拉伸应力，可以是外载荷引的应力，也可以是残余应力。这三个条件相互作用构成碱脆的形成。

因此，避免碱脆的主要手段，没有必要过大的提高设备的材质，只要在施工期间消除管线的残余应力，对碳钢管线进行低温短时间的热处理消除焊接应力，并且对伴热系统进行改造，避免时静态碱液管线直接与蒸汽接触（碱液属于热敏性介质，设计大多都忽略了）便可以避免。从工艺操作角度看，在工艺条件允许的情况下，降低碱液浓度，增加碱液用量，不但可以防止烟脱碱液管线流量过低某些流动死区局部结晶，而且可以避免碱脆。

第2篇：100万吨年催化裂化装置试生产总结李鹏飞

山东石大科技石化有限公司 100万吨/年催化裂化装置试生产总结

本项目为新建装置。该项目工艺采用目前国内先进、成熟、可靠且在国内同类生产装置中得到应用的技术。采用多项新技术：为提高装置总体技术水平，设计中采用了多项新技术、新设备、新材料。再生部分采用单段逆流高效再生技术，提升管采用双提升管技术，重油提升管进料预混合技术，提升管出口快分直连技术，汽提段采用高效汽提技术，其中汽油沉降器采用新开发的格栅式汽提技术，采用改进的主风分布管技术，采用提高烧焦强度技术，外取热器采用青岛京润石化工程有限公司的可拆分式外取热器技术，再生器、沉降器及三级旋风分离器采用高效旋风 PLY 分离器，有针对性的采用新型高效冷换设备，部分机泵配置变频电机。采用CS和SIS两套控制系统，并设置紧急停车和安全联锁保护系统（CS&SIS）保证装置的安全运行。

1）设计原则

①．本装置充分依托现有生产设施，最大限度地节约工程投资，降低消耗，提高效益。

②．技术方案采用国内成熟、可靠、先进的工艺及工程技术，优化装置的操作条件，采用完善的节能技术，提高目的产物的产率，降低物耗及能耗，延长开工周期，做到技术先进、经济合理、操作可靠。实现装置“安、稳、长、满、优”生产。

③．优化装置的平面布置，以流程顺畅、紧凑布局为原则，尽量减少占地面积。

④．化验、环保、环境监测、消防和职业安全最大程度上依托现有设施，同时考虑新建的规模。⑤．认真贯彻执行国家关于环境保护和劳动保护的法规和要求，做到三废治理，安全卫生等保障措施与工程建设同时进行。

应用先进的工艺模拟软件（ASPEN PLUS）对全装置进行模拟计算，优化操作条件。应用窄点技术（ASPEN PINCH）优化换热网络，2）原料组成本装置设计原料为M100燃料油掺炼～10％的焦化蜡油。装置规模、操作弹性

本装置公称设计规模为100×104t/a；操作弹性70～120%。3）开工时数

年开工时数为8000小时。4）催化剂

①．采用抗重金属、强化重油裂化反应的催化剂，推荐采用长岭厂生产的CC-20DF催化剂。

②．助剂采用CO助燃剂、钝化剂、阻垢剂、缓蚀剂、丙烯助剂、轻柴油稳定剂、脱硫醇催化剂等。5）设计范围

本催化制烯烃装置包括反应-再生部分、主风机及烟气能量回收部分、分馏吸收稳定部分（含气压部分）、产汽及余热回收部分、精制部分。

6）主要设计指标

①．干气中Ｃ3=含量≯1.0％（V)。②．催化剂自然跑损≤0.7kg/t。③．再生催化剂定碳

①．主要产品：液化石油气、高辛烷值低烯烃的汽油、轻柴油。

②．副产品：油浆和干气。（2）

建设项目试生产情况 1）人员配备和培训情况 ①人员配备情况

A.成立了试生产领导小组和各职能组，并明确它们的职责分工。B.依据设计文件规定的操作岗位技术的复杂程度，确定岗位人员所需的文化程度，并据此配备人员。

C.在投料试车前一个月，配齐了各岗位作业人员。②培训情况

A.生产装置的各级领导及每个职工均经过全员培训。

B.生产指挥人员及工艺技术骨干、班组长和主要操作人员经过了培训，并模拟演练，考试合格后上岗，按操作规程要求熟练操作。

C.机械、电气、仪表维修人员参加了培训，培训内容包括主要装置的检修和大修内容，学习本公司机械、电气、仪表结构和性能等规程。

D.仪表控制系统的操作人员还学习了相关的专业知识。2）技术准备工作

编制了试生产方案，内容包括编制试生产方案的目的、试生产指挥系统、试生产前必须具备的条件、试生产要达到的目的、试生产的步骤、程序、试生产要达到的技术经济指标、试生产需要的原料气统计、试生产的进度计划、试生产事故应急预案、指挥机场设置及人员通讯录。通过专家评审后报阿拉善盟安全生产监督管理局备案。

制定了各项安全技术操作规程，准备了投料试车和正常生产所需的报表、台账、技术档案、图表等。

3）安全准备工作

①在公司的监督下，按国家相关标准对各工序设备、管道等进行冲洗、吹扫及打压等试验。检查可燃气体报警检测仪器的灵敏可靠性，检查安全排放系统的可靠性，检查火警系统以及防火、防腐、急救等设施和器材的完备性。

②按国家有关标准对所有压力容器、安全阀等进行测试，并备案。③对仪表开关状态及控制回路逐一进行测试，生产技术部、设备部、安全管理部、基建部等职能部室对生产装置从工艺、设备、电气、仪表、安全设施等方面按专业口进行了详细检查，以及对静电跨接安装、防雷设施进行了详细核查及完善。

④组织学习岗位安全职责和作业安全规程和安全管理制度。4）物资及外部条件准备工作

按试生产计划准备各种物资、原料；筹划产品的试生产期间的产量及销售计划及产品的主要流向。

（3）主要装置试运行情况 1）试生产方案的备案情况

由生产运行部、设备节能部、安全管理部及工程管理部分析研究建设项目试生产可能出现的安全问题及对策，并按照有关安全生产的法律、法规、规章和标准组织编制了《山东石大科技石化有限公司100万吨/年催化裂化装置试生产方案》，报送日照市安全生产监督管理局备案，日照市安全生产监督管理局于2013年8月1日出具了该项目试生产方案备案告知书，其备案文件号： 日安监危化项目备字[2013] 12 号。文件规定试生产期限为2013年8月1日至2014年2月1日。

我公司借鉴新海石化的试生产及生产运行经验，成立了由我公司副总经理任总指挥的试生产领导小组，对成员职责进行了明确分工，制定了齐全的安全管理制度和安全、技术操作规程，对试生产中可能出现的各类问题均制定了应急处理预案，并经过演练。生产操作人员均经过安全三级教育以及上岗技能培训，并取得上岗资格证。

2）调试、试车情况

试车前的准备工作： 2013年6月～7月初动力电系统、反应各设备、分流各塔器、稳定各塔器、各种泵、循环水系统以及其他公用工程设施投运正常，进料管线、储罐、仓库储存系统处于良好待用状态，为试生产提供先决条件。

在试生产前，单体试车等全部工程施工调试完毕，各种原材料、防护用具等准备充足，能够满足试生产需要，并对工艺联锁及安全装置的有效性进行了检测，均完好有效，符合设计要求。

3）装置调试试车情况

该项目于2013年8月5日投料试车，生产装置全线贯通，在确保安全的前提下，生产逐步提量，试生产期间，产品合格品率实际完成 100%。

4）设计指标达产情况

该项目于 2013年7月16日投料试车。该项目在试车过程中未出现人身伤亡事故及生产安全及质量事故，原油日加工量可达到2400t，处理能力达到 100 万 t/a 的设计处理能力，产品质量经化验合格率达到100%。

2013年8月5日开始试生产，2013年11月5日8点～2013年11月28日8点对该项目进行了72小时考核，3天共加工原油7300t，平均日加工量 2433.3t，能够达到设计150万 t/a 的处理量要求，产品质量符合国家 5

标准要求。

5）试运行中出现问题及解决办法

①运转机泵联轴器振动大：原因分析，电机和泵不同轴，不在一条直线上，设备运转产生噪音和振动，从而带来设备隐患。处理措施：联系机修车间维修人员，经过维修人员和厂家维修人员的调试和加固，机泵的振动全部解决，机泵运转正常。

②部分工艺管线法兰渗漏，原因分析：垫片损坏，螺栓未有紧固到位，热紧过程中遗漏，处理措施：在是生产中发现法兰有渗的现象，车间管理人员及时联系保运人员进行紧固和更换垫片，现在装置所有的法兰连接未有跑、冒、滴、漏、渗等现象，保证了装置平稳生产。

③机组电负荷大，装置整体能耗比实际值偏大，需参考其他同类厂家找到节约措施。

（4）安全设施运行情况 1）预防事故设施

①检测、报警设施：压力、温度、液位等报警设施，消防温感、声光报警设施、仪器全部运行良好，技术数据、测试指标可靠，能够真实反应现场各项需要检测参数的实际情况，出现异常情况后能够及时报警。

②设备安全防护设施：防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器，制动、限速、防雷、防潮、防晒、防冻、防腐等设施，在试生产过程记录、情况总结中起到应有的作用，未见发生因防护设施故障和缺陷产生的人身伤害、超负荷、超行程、制动失常、限速失灵、防雷失效、曝晒、冻裂爆管、腐蚀损坏等事故现象发生，传动设备安全锁闭设施、电器过载保护设施、静电接地设施等防护功能可靠。

③防爆设施：各种电气、仪表的防爆设施，易燃易爆气体和粉尘形成等设施，阻隔防爆器材，防爆工器具运行和使用正常，没有发生因防爆设施运行不良产生的安全事故。

④作业场所防护设施：作业场所的防静电、防噪音、通风（除尘、排毒）、防护栏（网）、防滑、防灼烫等防护效果良好。

⑤安全警示标志：包括各种指示、警示作业安全和逃生避难等警示标志全部悬挂在醒目位置并且使用正常。

2）控制事故设施

①泄压和止逆设施：用于泄压的阀门（安全阀）、止回阀及放空管等设施,真空系统的密封设施在生产过程中运行良好，能够起到控制事故扩大化的作用。

②紧急处理设施：生产过程中停电使用紧急备用电源，紧急切断等设施，紧急停车、仪表联锁等设施检验使用正常，能够满足各项紧急处理要求。

3）减少与消除事故影响设施

①灭火设施：灭火器、蒸气、消火栓、消防水管网等灭火设施通过检测和消防验收，经过内部消防应急演练，现场运行和使用状态一切正常。

②紧急个体处置设施：洗眼器、应急照明灯等设施调试运行正常。③劳动防护用品：根据各岗位工作性质，给员工发放头盔、眼镜、防腐手套、口罩、雨靴等劳保用品，员工能够认真规范佩戴。

④自动控制系统具有迅速准确的信息处理和传递能力，具有投加、检测、控制、数显等快速而协调的作业能力，能正确指示温度、压力、液位、转速和正确报警。自动联锁系统均能正常运行且性能良好。

综上所述，在试生产阶段，该项目的生产装置、设施及安全设施、控制 7

系统、安全联锁系统运行状况良好，发现异常情况得到及时解决，并加强改进，在试生产过程中安全管理水平也得以较大提高，较为圆满的完成了试生产任务，经过该公司主要负责人会同各部门主管负责人和安全技术管理人员等总结、汇报、分析、论证，确认基本达到有关安全生产法律、法规、规章、规定和标准要求的安全使用条件。

2015年1月27日

山东石大科技石化有限公司催化车间

第3篇：催化车间安全工作总结

年终总结

回顾2016年工作，风风雨雨历历隐现。车间认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，认真落实各项安全措施，坚持安全工作是一切工作的基础，积极完成各项工作任务。根据企业具体情况，把重在预防与稳妥的应急处理相结合，严格执行各项规章制度，加强对职工在“四纪”（工艺、劳动、安全、环保）等方面的教育培训工作，完善、落实安全组织体系、运行监控手段和各项安全技术措施，以维护生产经营的正常运行。针对油浆泵两次跑油事故，车间狠抓安全规章制度的落实，严厉查处责任心不强，习惯性违章，规范内部、外部信息联络沟通、跨区域作业监护。严格外来施工队伍管理等工作。现将全年的工作情况总结如下：

一、做好安全教育培训，夯实安全基础

提高职工的安全文化素质、基础理论和基本技能是搞好安全生产工作和构筑企业安全文化的基础和重要目标。定期召开车间安全例会，传达公司安委会议精神，同时对工作过程中存在的新的问题进行通报，要求各班组针对存在的问题举一反三进行整改。做好车间级教育的同时检查并指导班组级教育，使员工熟悉、掌握必要的安全技术知识和自我防护技能。认真组织各种安全活动，全员培训大会。强化职工安全意识。

二、加强生产现场安全管理，强化过程监控。

一年来，企业以生产现场为安全工作的重点，加强现场人、物、环境的管理，认真落实危险作业管理制度，加强关联性作业协调指挥，规范信息沟通联络、跨区域作业监护制度，严格生产现场动火作业、管道设备检修作业、进入设备（有限空间）作业、高处作业审批，并随时进行复查，保证危险作业安全可控。全年（截止12月31日）办理动火证327次，抽堵盲板作业证20次，进入设备（有限空间）作业证68次，高处作业证16次，有效地保证了安全生产的顺利进行。实行安全分片监管，强化生产过程监控。将催化、气分两装置内的消防、安全设施，防护器材按区域划分到各班组，班组划分到个人。进行维护保养。对外来施工队伍实行登记、监控管理。

三、完善制度，建立健全车间安全生产工作台帐

车间安全生产工作台帐是车间安全生产工作的具体、真实的反映。建立车间安全生产工作台帐，内容有安全生产检查整改情况，安全生产管理制度，安全生产会议记录、教育与培训，特种作业人员培训登记，操作规程汇编，上级文件管理，工伤事故情况，消防器材登记表，安全检查记录，管理人员安全培训情况，安全检查事故隐患及整改情况登记表。台帐规范全面，促进了安全工作。为把安全管理工作落到实处，催化车间与各岗位职工分别签订2016年安全生产目标责任书，车间还将责任书的内容逐一分解落实到各生产班组、岗位，细化各岗位操作规程，使安全生产责任制落实到生产管理的全过程。

四、加大检查力度，有效防范、狠抓现场管理

安全管理的重点在现场，为确保生产安全，车间主任及管安全、设备、技术的负责人每天要坚守在生产一线，对车间出现的安全等其它问题，及时进行解决，从而消除了生产的不安全因素。安全、设备、技术制定好巡查路线，按照每小时巡检一次督促岗位人员及时巡查，消除事故隐患。车间制定了各种事故预案，并组织各班组进行学习演练，使员工熟练掌握。车间定期，不定期组织常规检查，季节性检查，加大检查力度。按照化工企业的生产特点做好冬季四防、夏季四防工作。

五、不足之处

员工对危险辩识、风险评价掌握的不熟练，有待进一步加强培训和指导员工的操作技能和处理突发事故的应变能力需要进一步提高。对外来施工人员的安全管理需进一步加大监控力度。如DN300放空阀着火，油浆泵跑油事故。改错流程，忘关阀门等操作事故都是操作技能和应变能力不够造成的。车间在下一年度将花大气力去提高员工这些技能。

六、2017年工作

1、以人为本、强化教育、增强员工的安全意识车间把“提高员工的安全意识，控制员工的安全行为”作为安全管理的重点。充分利用安全培训班、班前班后会、黑板报、宣传栏、安全警示语、安全生产月、“11.9”消防日等多种形式，实现正规培训与业余教育相结合；思想教育、法律法规教育与专业技能培训相结合；安全操作规程与新进、转岗人员安全教育相结合。

2、为把安全管理工作落到实处，车间与班长、班长与各岗位工种签订2017年安全生产目标责任书。落实安全生产责任制。

3、利用车间到期的灭火器材进行灭火演习，使员工对灭火器材的使用和扑救初起火灾的知识有了学习和提高。

4、定期全体员工进行安全考试，通过考试使员工对岗位操作标准的相关技能、内容、危险辩识和风险评价及安全生产常识得到进一步的学习和巩固，提高安全防范意识。

5、开展全员查找身边隐患活动，以班组为单位将生产现场的隐患整理统计后上交车间

6、根据公司管理升级，制定优化的安全管理奖惩制度。2016年安全工作，目标明确，对全年生产任务的完成起到了很大的保障作用。同时我们的工作中确实存在诸多的薄弱环节和不足之处。我们将正视存在的问题，继续探索新思路、新方法，以行动来推动安全工作的全面进步。2016年将过去，新的一年又将来临，回顾过去，我们深感肩上的责任重大和安全工作的重要性，安全工作责任重于泰山；安全就是和谐，是发展，是效益，安全就是幸福。安全工作没有最好，只有更好。今后，我们将更加努力做好车间安全生产工作，实现长周期安全。

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×年×月×日

第4篇：催化厂检修工作总结

催化厂检修工作总结

催化分厂员工经过26天的辛勤付出，在检修中坚持“安全第一、质量优先”的指导思想，坚持检修原则，严把安全关、质量关，于2006年5月26日前全面完成了公司下达的设备、设施检修和技改工作，现将有关情况总结于下：

一、健全组织机构，落实岗位职责。

催化分厂领导同检修负责人员多次召开停车检修专题讨论会，确定检修物资、检修资金、检修进度、检修安全措施、检修技术措施、检修技术标准，以及检修工作的重点及难点，有针对性的提出了切实可行的解决方案。为检修工作安全顺利完成奠定了基础。

为了保证检修工作按质、按量、按时完成，催化分厂成立了以李长久为组长，鲍旭东检修总负责，王明伟技术总负责及下设19个组的停车检修组织机构。做到了责任到人、任务落实、层层把关、各尽其责。为充分调动各级人员的积极性和创造性，顺利完成检修目标，实行绩效与奖惩挂钩，推动和促进了检修及技改任务的顺利完成。

二、严把检修质量关，认真落实技术监督检验机制。

为了全面贯彻落实检修质量标准，质量检查小组成员每天到现场检查、指导、监督检修质量、安全、进度工作。针对检修工作中遇到的技术难题，专门召集相关技术人员到现场了解情况，召开专题技术分析研讨会及时研究解决，保证了检修质量，全面促进了检修工作。通过全体检修人员和质检人员的共同努力，全面全面完成了检修任务。

三、抓好检修的安全管理，确保检修工作万无一失。

在停车检修当中，始终坚持“安全第一，预防为主”的方针，制订了严格、可行的安全措施，把安全工作抓到了每一个检修环节，责任落实到每一个人，对人们容易忽视和麻痹的地方，采取了强化措施，加强专人预防、监督。严格执行“两票三制”.公司安全监督员按责分片到各厂所监督技安工作，确保整个检修工作顺利完成。

四、突出重点难点，很抓特殊项目的实施。

本次检修分厂有针对性的对停车检修中的重点难点，组织相关技术人员多次讨论分析并汇同相关部门及检修单位共同制定方案。如再生膨胀节修复方案、汽轮机喷嘴修复方案、从而保证了今年机组的安全出力运行。)

五、合理安排停电，停水、停汽期间的检修任务。

在公司停电，停水、停汽期间前两三天，分厂相关人员领着检修单位的人员到需检修的每一处法兰、每一处阀门、每一处动焊点确认挂牌、同时仔细核对并负责把需要的垫片、阀门、螺栓等材料领到检修单位人员的手中，缩短了停电，停水、停汽期间的检修准备工作，按时完成了检修任务。

根据阀门检修今年公称直径在50以上的需要修复，同时催化分厂4套装置修复的阀门数量大，品种多，容易混淆的特点，今年分厂采取了对检修的阀门挂牌，标明所在装置、位置、规格，同时上计算机并打印成表格，在检修中安排检修单位提早将所需的阀门按照从大到小，重要到一般的原则拆卸。分批次交到修复单位，在修复过程中、为确保修复质量，分厂安排一个负责、认

真的员工到现场盯着，每天很早就骑车从铁西到大东区，花在路上的时间在4-5小时，又很晚的回到家。对鉴定报废的阀门立即反馈信息分厂马上安排报计划采购，确保阀门检修的顺利完成，六、检修资料及时保存，管理走上规范化、标准化、科学化道路。

针对历年来检修资料繁多，查阅、保存极为不便的缺点，催化分厂将检修资料、材料计划、分门别类整理后录入了微机光盘，达到了查阅、保存方便可靠的目的，将我司的检修资料管理提高到了现代化的管理水平。

七、检修及技改项目完成情况。

计划常规性检修项目19个，完成19个，完成率100%；计划大、小修项目8个，完成8个，完成率100%；计划技改项目7个，完成率100%。

第5篇：催化装置开工工作总结

催 化 装 置 开 工 工 作 总 结

。。。。有限公司一联合车间

2011年5月12日

80万吨／年重油催化裂解制烯烃装置在开工当中，由于油浆固含量居高不下，为了防止设备磨损和堵塞管线，发生安全隐患事故，经厂研究决定，于2011年4月11日第四次停工检修，2011年5月2日检修完成，历时21天。2011年5月2日接到上级指令：要求在2011年5月3日开工。为此，催化装置制定了开工方案、开工时间计划运行表和两器升温曲线图。

2011年5月3日早8:00时，联系调度室引工业风进装置，对反-再系统各松动点通过风、汽联通线窜入工业风进行吹扫，各进料喷嘴雾化蒸汽通入工业风进行保护，同时联系仪表对两器各引压点给上反吹风；分馏系统各重油管线开始吹扫蒸塔，塔顶放空、塔底排凝。联系调度室向罐区吹扫冷渣油线，并从罐区收汽油补顶循环系统、柴油补中段循环系统。

5月3日早8点10分，由生产调度联系设备科、电气、仪表等各相关部门8点50分到主控室，准备启备用主风机。9点零6分，经各科室检查确认开机无误，并在会签表上签字确认，启动备用主风机，运行30分钟后，备用主风机各部温度、压力、振动及轴位移均正常。9点36分并主风进入两器开始吹扫，10点35分，两器吹扫完毕。10点40分将主风切出两器，有机修将轻、重油气管线进分馏塔前加盲板；11点55分，重新将主风并入两器，开始升压试密，当两器升压至0.18MPa时，发现轻油气管线盲板处泄露，经紧固无效后，只得将主风被迫切出，重新更换盲板垫片。13点50分，再次将主风并入两器重新试密，15时试密完成，没用发现漏点。反应岗位将炉前液化气盲板拆除，引液化气至炉前。16时降主风量和再生器压力开始点炉101，点着后两器开始按照升温曲线升温。5月4日凌晨4点30分，两器开始350℃恒温并配合机修对两器人孔进行热紧。10时两器开始再次升温，11点50分，炉101切换油火；分馏系统引渣油进行塔外循环，由于沉降器的焦炭没有彻底清理干净，22点30分沉降器温度达到470℃，车间在升温过程中重视不够又加上反应主操经验欠缺，造成沉降器稀相温度最高达到735度持续近1个小时，使沉降器超温，5月5日1点50分降炉101炉温，2点停炉101,3点40分将主风切出再生器，停备用主风机。7：00点将再生器稀密相人孔打开冷却，沉降器用蒸汽降温后，10：00点打开人孔降温。

5月6日沉降器清焦检查正常后，两器开始封人孔，16点20分两器开始气密，17:00点试压完毕，17点30分点炉101开始两器升温。5月7日6点30分，两器350℃恒温热紧。8:00点两器开始继续升温，21点15分启增压机；23:00开始加催化剂。5月8日1点50分提主风量，三机岗位开始汽轮机暖管；2点57分再生器喷燃烧油控制床温，3点30分停炉101，3点34分再生器补催化剂至藏量88-90吨，5:00点两器开始流化，6点40分切换汽封，机修开始拆轻、重分馏塔盲板，8点30分切断两器，沉降器泄压开始倒油气线盲板，分馏系统塔外循环改到塔内循环；吸收稳定岗位启泵建立三塔循环；10:00点提升管、沉降器重新给蒸汽与分馏系统一起赶空气，分馏塔底油温度升起来后，11点55分重油提升管开始喷油，12点35分反应停喷燃烧油。

13:00点气压机向吸收稳定岗位送压缩富气，各岗位开始全面调整操作，13点12分反应岗位投油浆回炼。经过早班和中班的调整，产品质量全部合格出装置。由于装置刚开起来，油浆固含量较高，达10.4mg/L，化验分析后，催化剂细粉含量较大，除外甩油浆外，经高厂长指示，轻、重油提升管预提升蒸汽全部改为干气提升，避免蒸汽带水遇高温催化剂造成催化剂热崩，产生细粉带入分馏塔内，造成油浆固含量超高。经过这次调整后，油浆固含量降至2.0mg/L，完全低于设计要求的指标。

这次停工的技改项目主要有以下几个方面：一是由于前几次停工过程中，套筒增压风调节阀组后单向阀关不严，增压风切出后催化剂倒流，堵塞了调节阀后的整条管线，不但难处理，而且套筒中堆满了待生催化剂，为再生器卸剂也增加了很大的工作量。为此，在4月11日停工后，对增压风系统进行了技术改造，更换了套筒增压风调节阀组后的单向阀，加了一条工业风吹扫管线，并且外取热器流化风和提升风都增加了工业风吹扫管线，这样就解决了增压风切出后催化剂倒流堵塞管线和外取热器容易堆死的问题。二是分馏岗位在前几次停工退油后，扫完管线蒸分馏塔，开塔底排凝时，经常由于操作方法不当或责任心不强，每次都出现塔底喷油事故，不但污染了装置，而且浪费大量的人力和物力；针对这点，在检修中也进行了技术改造，在塔底放空阀后加了扫线蒸汽，这样在开塔底放空前，先给上扫线蒸汽，然后慢开排凝阀，确保管线畅通后，再稍开排凝阀，就不会再出现每次都跑油的事故。三是将油浆伴热线与油浆扫线蒸汽分开，由于外甩油浆要用蒸汽扫线，在扫线时造成蒸汽压力降低，使油浆易串入蒸汽伴热线当中，带来安全隐患，通过这次改造避免了互串的事故发生。

在这次开工过程中，催化装置干部职工在公司及各级领导的正确指挥下，不怕苦、不怕累，充分发扬主人翁精神，确保了装置的顺利开工。但也出现了以上所说，沉降器超温现象，给公司造成了一定的经济损失。我们要从中认真吸取教训，通过认真分析原因，这次的沉降器超温主要有以下几个方面造成：一是车间在两器升温过程中，车间没有制定沉降器的温度不大于420度控制要求，是沉降器稀相超温的主要原因。二是车间干部、职工对沉降器的焦炭没有彻底清理干净，在升温过程中没有严格控制升温速度，对所带来的后果认识不足，是沉降器稀相超温的又一个主要原因。三是沉降器在超温后，在处理过当中，干部处理不果断、不及时，是沉降器超温时间较长的主要原因。四是职工的经验不足，没有控制好沉降器升温的温度，也是造成沉降器超温的一个原因。为了避免此次事故在今后的开工当中再次发生，车间制定了以下几个方面的措施：一是在今后的开工当中，沉降器的稀相温度不大于420度，要求严格控制，值班干部负责监盘工作，发现问题做到及时处理，并做好引导职工按照升温要求操作，严防出现超温现象。二是在检修当中，对沉降器的清焦要严格把关，确保清理干净，不留死角，为开工不留下安全隐患。三是加强车间干部管理知识和业务技能的培训工作，提高干部的管理水平，在生产中做到发现问题要判断准确，处理果断、及时，把事故隐患遏制在萌芽状态当中，确保装置的安全平稳生产。四是定期组织职工操作技能的培训工作，提高职工的操作技能，为装置的平稳生产打下一个良好的基础。五是在5月11日上午8：20分，召开了由反应岗位职工、班长，技术干部和管理干部的事故反思会，车间从各个方面对这次沉降器超温事故进行了认真分析，也找到了事故发生的原因和处理当中存在的问题，统一了大家的思想，也提高了大家今后在处理事故当中正确认识。

以上是车间在这次开工当中的工作总结，如有不对之处请批评指正。