材料成型设备考点总结_材料成型设备考点总结

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1、连续铸造的分类：按材料可分为连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁。按厚度分常规板坯连铸（不小于150mm)、中厚度板坯连铸（90~150mm)、薄板坯连铸（40~70mm)、带坯连铸（25mm左右）、薄带连铸（10mm左右）、极薄带连铸（小于3mm).是否接近最终产品：连铸还可分为传统连铸和近终形连铸。近终形连铸包括连铸连轧、铸轧、异型坯连铸。

3、传统连铸设备主要有钢包、中间包、结晶器（一次冷却）、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等部分组成。

4、传统连铸的一般过程：钢水~钢包（二次精炼）~中间包~打开塞棒或滑动水口（或定径口）~水冷结晶器（引锭杆头封堵）~凝成钢壳~启动拉皮机和结晶器振动装置~带液芯铸坯进入弧形导向段~喷水强制冷却~矫直~切割~出坯。

5、钢包回转台作用：其转臂上同时承托两个钢包，一个用于浇铸，另一个处于待浇状态，同时完成钢水的异跨运输；缩短了换包时间，有利于实现多炉连浇，提高连铸作业率。

6、中间包作用：减小钢水的静压力，使钢水平稳地注入结晶器；减少钢流冲击引起的飞溅或紊流，有利于非金属夹杂物上浮，净化钢水。多炉连铸时，存储一定钢水，保证不停浇。

7、结晶器：按内断面形状分直形结晶器和弧状结晶器。按结构分为管式结晶器和组合式结晶器。小方坯、圆坯、矩形坯浇铸多用管式结晶器，而大型方坯、矩形坯、H形坯和板坯浇铸多用组合式结晶器。

8、结晶器的振动机构作用：防止初生坯壳与结晶器之间黏结而拉破，并起强制脱模的作用。

9、连铸连轧：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。

10、典型的连铸连轧工艺有哪些？其各自特点是什么

典型的连铸连轧工艺有：CSP工艺、ISP工艺、FTSC工艺、CONROLL工艺。CSP工艺特点：采用漏斗形结晶器以便使浸入式水口容易插入结晶器，可浇铸50mm厚度的板坯。具有流程短、生产简便稳定、产品质量好、市场竞争力强等优点；ISP工艺特点：采用平行结晶器和液心压下技术减小了轧制力，工艺参数选择范围大，工艺参数的设定保证了工艺的稳定性和高度灵活性；FTSC工艺特点：该工艺的特点是采用了三点除鳞、H2结晶器、动态软压下装置、熔池自动控制系统、全液压宽度自动控制轧机、辊道式隧道加热炉等技术。具有相当的灵活性，它浇铸的钢种范围很宽，板坯的厚度、宽度的可调范围也较宽，直接轧制，操作灵活；出现故障容易调节。CONROLL工艺特点：采用平板结晶器、旋转除鳞机、超低头弧形连铸机、二冷系统使用动态冷却模型计算铸坯浇铸过程温度变化，由此来决定冷却方式，可减轻鼓肚，控制坯壳生成厚度，提高表面质量、配有液压轻压下(LSR)系统、可生产包晶钢热轧带卷。具有生产率高、产品价格便宜的优势。

11、结晶器的结构类型：直弧形结晶器、漏斗形结晶器、凸透镜式结晶器、平行板形结晶器

12、什么是铸坯的液芯压下技术？它是指带液芯的铸坯出结晶器下口后，通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。目的：节能和提高生产率，在液芯状态下对铸坯进行压力加工可以降低轧制负荷

13、浇注系统由前箱、横浇道、供料嘴及分流块等组成，其主要作用是输送液体金属进入铸轧辊的装置。

14、近终形连铸指的是所有浇铸接近最终产品尺寸和形状的浇铸方式。

15、穿孔机可分为两大类：一类是压力穿孔机和推轧穿孔机，另一类为斜轧穿孔机。

16、斜轧穿孔机种类：曼内斯曼、狄塞尔、锥形辊（菌式）、三辊穿孔机。（三种四类）

17、穿孔方式：压力穿孔、斜轧穿孔、推轧穿孔

18、轧管机作用：将空心毛管减壁、延伸、使其壁厚接近或等于成品尺寸，并消除纵向壁厚不均，提高荒管内外表面质量，控制其外径和真圆度。

19、轧管机的种类及各自特点：

轧管机种类：自动轧管机、周期轧管机、连轧管机、高精度轧管机等。自动轧管机特点：由于采用短芯头轧制，产品质量差，所轧钢管短。周期轧管机特点：壁厚偏差大，表面质量差，不再具有用钢锭或连铸坯直接生产钢管的优势。连轧管机特点：轧制速度高，预应力机架，壁厚控制较准确，可轧壁厚较薄管子。

20、连轧管机按结构和芯棒运动特点分为：全浮动、限动、半浮动连轧管机。浮动芯棒连轧管：轧管时芯棒随管子自由运动；限动芯棒连轧管：轧管时芯棒运动速度受到限制并可控制。

21、定径目的：在小的单机减径率和较小的总减径率条件下，将钢管轧制成一定要求的尺寸，并进一步提高钢管外表面质量。径向调整：通过压下螺丝实现

22、减径目的：除了起定径作用外，还要求有较大的减径率，以实现用大管料生产小口径钢管的目的。

23,、导向辊是控制管坯边缘焊接角的主要工具，导向辊中间装有导向片，也称刀片，利用导向片的厚度来控制焊接角，以达到最佳焊接效果。

24,、挤压辊是用来将已经加热到焊接温度的管坯边缘，通过挤压辊给以一定的压力达到焊接目的。

25、毛刺清除装置：内毛刺清除装置—刀除、辊压式、浮动塞式，高速锻压式。外毛刺清除装置—用刨削清除

26、UOE法是指将厚板经过U成型和O成型并焊接后经扩管机进行扩管而生产大口径直缝焊管的主要方法。（包申格效应）

27、锻压设备按工作原理分：锻锤（属于冲击载荷）、曲柄压力机（属于压力作用）、液压机（利用帕斯卡原理使产生静压力）、旋转式锻压机（利用碾压原理，使产生持续压力）。

28、锻锤工作原理为，在锤头碰到锻件后的极短时间内（千分之几秒），落下部分（锤头）将向下行程中积蓄的动能释放，以巨大惯性力冲击锻件，完成塑性变形。

29、自由锻锤实现几个动作循环：锤头上悬，锤头压下，单次打击，连续打击。

30、模锻锤有摆动循环、重打和轻打三种工作循环方式。

31、如何表征一台曲柄压力机的工作能力？

1）公称压力Pg及公称压力行程Sg；2)滑块行程S;3)滑块行程次数n;

2）最大装模高度H1及装模高度调节量H1；

3）工作台板及滑块底面尺寸；

4）喉深；7)漏料孔尺寸；

8)模柄孔尺寸；9)滑块许用复合载荷。

32、曲柄压力机组成：工作机构、传动系统、操作系统、能源系统、支撑部件、附属装置和辅助系统。

33、液压机与其他锻压设备相比较具有以下特点：1基于液压传动的原理，执行元件结构简单。结构上易于实现很大的作用力，较大的工作空间及较长的行程，因此适应性强，便于压制大型工件或较长较高的元件。2在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。可以在下转换点长时间保压。3可以用简单的方法在一个工作循环中调压或限压，而不至超载，容易保护各种模具。4滑块的总行程可以在一定范围内任意地无极地改变5滑块速度可在一定范围内进行调节，从而适应工艺过程对滑块速度的不同要求6与锻锤相比，工作平稳，撞击、振动和噪音较小。

34、Y A 3 2-315什么意思？类别（Y表示液压机）、变型序号（按A、B、C。。顺序排列）、列别(3表示一般用途液压机）、组别（2表示四柱万能液压机）、液压机的主参数3150kN35、液压机的基本参数：公称压力及其分级、最大净空距H、最大行程s、工作台尺寸、回程力、活动横梁运动速度（滑块速度）、允许最大偏心距、顶出器公称压力及行程。

36、挤出机的技术特性主要包括：挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、穿孔针的行程与

速度和挤压筒的尺寸等。

37、P27550MN卧式棒型挤压机工作过程了解

38、张力柱的作用：张力柱把前、后模梁连接为一体，组成一个刚性框架。

39、挤压机柱塞与缸三种结构形式：圆柱式、活塞式、阶梯式柱塞与缸。

40、柱塞式液压缸特点：柱塞和缸筒内壁不接触，因此缸筒内孔不需精加工，工艺性好，成本低。另外，柱塞缸结构简单，制造方便，常用于长行程机床，如龙门刨、导轨磨、大型拉床等。

41、链式拉拔机的组成：主传动机构、链轮链条机构、拉拔小车、拉拔模、机座、尾架及芯头或芯杆

42、单链拉拔机的工作原理：当拉拔小车返回到拉模支架前以便夹持坯料头部实现拔制时，螺帽2 与拉模支架相撞。此时撞杆1向后移动，于是钳口板牙借助连杆4 的传动向前伸出，将待拔坯料的头部夹持住；与此同时撞杆1的后端小钩3将大钩6松开，大钩落下挂在拉拔机的链条上，开始拉拔过程。在拔制时链条被拉紧并同大钩6一起升高，使大钩又被小钩3钩住。当拔制完毕时，由于惯性作用，钳口板牙继续向后退，将料松开，拉拔机链条垂落在机座上，而大钩仍与小钩相钩。待返回时重复上述动作，进行下次的拔制。

43、与单链式拉拔机相比较，双链式拉拔机有如下特点；

1）拉拔中心线与设备中心线一致，拉拔过程平稳，制品的尺寸精度、表面质量和平直度高。

2）单链式拉拔机需要拔料机构，双链拉拔机拉拔后管材直接从两条链条之间的空当落下，经拉拔机倾斜滑板进入料筐或由水平输出机构输出，卸料方便、3）由于下车不必挂钩，双链式拉拔机即可最大吨位拉拔大规格管材，又可拉拔小管，不会产生因为拉力太小下车挂钩抬不起来或无法脱钩的问题，使用范围广4）双链式拉拔机取消了小车返回机构，小车没有钩子和钩子有关的部件，结构简单，维修方便。

44、联合拉拔机列的特点：1机械化、自动化程度高，所需生产人员少，生产周期短，生产效率高2产品质量好，表面粗糙度值可达0.8，弯曲度可小于0.02mm/m3设备质量轻，结构紧凑，占地面积小4矫直部分和抛光部分不容易调整，凸轮浸在油槽中，运转中难免不漏油，这是联合拉拔机列存在的缺点。

45、塑料成型设备主要有：用于注塑成型工艺的注射成型机，用于挤出成型的挤出成型机和用于中空吹塑成型的吹塑机等。

46、注射成型的基本过程是塑化、注射和定型。

47、注射系统的主要作用：是塑料物料均匀地塑化成为熔融状态的熔体，并以一定的注射压力和注射速度把一定量的塑料熔体注射入模具模腔中。

48、合（锁）模系统作用：是保证成型模具能灵活、准确、迅速、可靠而安全地进行封闭。

49、什么是塑化？塑化指塑料在料筒内经加热达到流动状态并具有良好的可塑性的全过程。

50、固体材料塑化所需要的热量主要来自于外部机筒对塑料的加热和注射螺杆对塑料的摩擦剪切热等。

51、注射成型工艺周期过程：合模和锁紧、注射装置前移和注射、保压、制品冷却和预塑化、注射装置后退和开模顶出制品。

52、注射成型机按塑化方式分：柱塞式、螺杆柱塞式、往复螺杆式注射成型机

53、塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量。

54、模板最大开距是动模开启时，动模板与定模板之间的最大距离。

55、目前表示注射成型机规格大小的方法：注射量表示法、合模力表示法以及注射量与合模力表示法。

56、螺杆分类：渐变型螺杆、突变型螺杆、通用型螺杆

57、塑料挤出机组的构成：主机由挤压系统、传动系统、加热冷却系统；辅机由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置以及制品的卷取或堆放装置等部分所组成。

56、焊接设备构成：包括焊接能源设备、焊接机头和焊接控制系统。①焊接能源设备：用于提供焊接所需的能量。②焊接机头：它的作用是将焊接能源设备输出的能量转换成焊接热，并不断送进焊接材料，同时机头自身向前移动，实现焊接。③焊接控制系统：它的作用是控制整个焊接过程，包括控制焊接程序和焊接规范参数。

57、埋弧焊接四个组成部分和作用：1）焊接电源接在导电嘴和工件之间用来产生电弧；2）焊丝由焊丝盘经送丝机构和导电嘴送入焊接区；3)颗粒状焊剂由焊剂漏斗经软管均匀地堆覆到焊缝接口区；4）焊丝和送丝机构，焊剂漏斗和焊接控制盘等通常装在一台小车上，以实现焊接电弧的移动。

58、小车送丝方式：等速进丝和变速进丝

59、等速送丝——缓慢的或平的外特性；变速送丝——陡降外特性

60、等离子弧焊接的形式；联合型弧，非转移型弧，转移型弧

61、等离子弧焊接设备主要包括：焊接电源，控制系统，焊枪，电路系统和水路系统。

62、埋弧焊，优点：生产效率高；焊剂层对焊缝金属的保护好，所以焊缝质量好；节约钢材和电能；改善劳动条件。缺点：适应能力差，只能在水平位置焊接长直焊缝或大直径的环焊缝；不适用于立焊，横焊，仰焊和不规则形状焊缝的焊接；不适用于焊接3mm一下厚度的薄板；难以焊接Al,Ti等氧化性极强的金属及合金；设备费用一次性投资较大。

63、二氧化碳气瓶—铝白色；液态二氧化碳瓶—黑色；氧气瓶—淡蓝色；氩气瓶—银灰色；乙炔瓶—白色；氮气瓶—黑色。

64、埋弧焊对电源的基本要求：一般采用下降特性电源。65、适用于埋弧焊的电源分两类：具有陡降外特性曲线、具有缓降的或平的外特性曲线

66、为什么手工电弧焊采用具有陡降外特性曲线的电源？

手弧焊时电弧长度是由手控制的，因为手的抖动或焊件表面的不平整，均使弧长发生变化弧长波动时，陡降外特性电源的电流波动小而缓降外特性电源的电流波动大。因此当电弧长度变化时，陡降外特性电源所引起的电流变化 幅 度小，电弧 较 稳 定，而 缓 降外特性的电源 引起的电流变化 幅 度大，电弧不稳。所以手弧焊对电源的基本要求就是要具有陡降的外特性。