采样装置使用总结(外高桥)_采集装置试制总结

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燃煤机械采样装置使用情况小结

一、概述：

上海外高桥发电有限责任公司现装有三套青岛三能电力设备有限公司设计生产的MQD系列机械化自动采制样装置。其中二套安装在入炉煤输煤系统11＃A、B皮带的端部，采集入炉煤的煤样，是1998年安装的；另一套装置安装在到厂煤输煤系统2＃B皮带的端部，采集到厂煤的煤样，是1997年安装的。

目前入炉煤机械化自动采制样装置投用正常，完全取代了人工采样。但是到厂煤机械化自动采制样装置的投用还没有达到100％，没有取得性能测试证书，现在还是同时采用人工和机械两种取样方式。

二、入炉煤机械化自动采制样装置MLCY－QDⅢ 1． 基本参数：

皮带宽度 1200mm 皮带速度 2.5m/s 皮带运量 设计运量 G=1000t/h 实际平均运量 G1=800t/h 采样单元时间 6小时 2． 设计参数

煤湿度：

最大采样粒度：≤25mm 采样板采样孔开口尺寸：长X宽 455X75mm 直径：1690mm 螺旋绞龙（变频）给料机：上绞龙出力1.5T/H 下绞龙出力3T/H 环锤粉碎机出料粒度：≤13mm 出力：3T/H 留样量：>15Kg 缩分比：约为1/96 采样口进煤量：大约25kg

3.入炉煤机械化自动采制样装置性能试验情况

进行性能试验刚开始时，经中试所对该装置进行初步测试，结论为不符合标准的基本要求，发现装置存在的问题有：当输煤皮带出力大于750t/h时，输煤皮带上的抛物煤流接触旋转圆盘窗口约1/3处，采集到输煤皮带上层煤样，没有采集到一个全断面与全厚度的煤样，采样头采样无代表性。于是针对入炉煤机械化采制样装置存在的问题改进，在与设备生产单位多次联系无果的情况下，本着设备改动小，能采集到有代表性样品，设备运行可靠，基本上不增加设备制作成本的前提条件下，对设备进行了采样头的安装位置向前移动等改进。

2006年4月中试所重新对机械化自动采制样装置设备性能测试，从现场测试效果看基本上符合标准的要求。经水分损失检验，11＃A机械化自动采制样装置的系统水分损失率为0.75％，11#B机械化自动采制样装置系统水分损失为0.70％，均小于标准规定的1.5％。入炉煤机械化自动采制样装置检验结论：各系统均符合要求均符合符合电力行业标准DL/T747－2001《发电用煤机械采制样装置性能验收导则》。

4.入炉煤机械化自动采制样装置目前存在问题

a)由于11＃A与11＃B机械化采制样装置的采样周期均为52个子样，11＃A一次的子样量约为32kg因此总的采样量为32×52＝1664kg，11＃A的缩分器的缩分比为1/54.2，所以每个运行值的留样量1664×1/54.2＝30.7kg。

11＃B一次的子样量约为24kg因此总的采样量为24×52＝1248kg，11＃B的缩分器的缩分比为1/54.4，所以每个运行值的留样量1248×1/54.2＝22.9kg。

11#A与11＃B的缩分器已调整至最小位置，刚好满足破碎机的出料粒度与缩分器的开口大小，因此不适合对缩分器进行调整。必须制作能存放16－18公斤留样桶，运行时定时进行更换。且不可以由于留样多而延长采样的周期。

b)缩分器的运行维护

由于该缩分器目前开启一个缩分口，缩分器口的上盖板在运行时容易产生松动，将缩分器口盖上，造成留样桶留样量减少，使得留样无代表性。因此应定期对其进行检查，保证缩分器口畅通。c)关于破碎机

破碎机测试指标虽然合格，但破碎的颗粒度有的过大，在破碎机维护时，检查底部筛条的间隔是否有损坏。

5.2006年上半年#11Pa/b取样装置的设备故障率

三、到厂煤机械化自动采制样装置 1．

基本参数：

皮带宽度

1800mm 皮带速度

3.5m/s 皮带运量

设计运量

G=3500t/h

实际平均运量

G1=1400t/h

采样单元时间

6小时

2．设计参数

煤湿度：

650X180mm 螺旋绞龙（变频）给料机：上绞龙出力1.5T/H

下绞龙出力3T/H 环锤粉碎机出料粒度：≤13mm 出力：3T/H 留样量：>15Kg 缩分比：约为1/144 采样口进煤量：大约45Kg

2． 机械化自动采制样装置现存问题

a)#2b入厂煤取样装置的破碎机采用青岛三能电力设备有限公司MFC-SN B型锤击式粉碎机，进料粒度210mm 出料粒度13mm 破碎能力3t/h，自1997年投运至今已有7年的时间，锤头及密封门有不同程度的磨损和腐蚀，再加上设备本身的破碎能力低下，导致破碎不及时在破碎机入口与上绞龙之间产生燃煤积压现象，使得取样装备不能安全、可靠的使用。在实地调查后，建议更换破碎能力为5T/H的破碎机来提到投运可靠性。.b)采样口距煤流抛物点较远，取样代表性较差。

3． 2006年上半年#2Pb取样装置的设备故障率

上海外高桥发电有限责任公司

策划部燃料管理 2006年6月