催化装置开工工作总结_催化装置开工方案

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催 化 装 置 开 工 工 作 总 结

。。。。有限公司一联合车间

2011年5月12日

80万吨／年重油催化裂解制烯烃装置在开工当中，由于油浆固含量居高不下，为了防止设备磨损和堵塞管线，发生安全隐患事故，经厂研究决定，于2011年4月11日第四次停工检修，2011年5月2日检修完成，历时21天。2011年5月2日接到上级指令：要求在2011年5月3日开工。为此，催化装置制定了开工方案、开工时间计划运行表和两器升温曲线图。

2011年5月3日早8:00时，联系调度室引工业风进装置，对反-再系统各松动点通过风、汽联通线窜入工业风进行吹扫，各进料喷嘴雾化蒸汽通入工业风进行保护，同时联系仪表对两器各引压点给上反吹风；分馏系统各重油管线开始吹扫蒸塔，塔顶放空、塔底排凝。联系调度室向罐区吹扫冷渣油线，并从罐区收汽油补顶循环系统、柴油补中段循环系统。

5月3日早8点10分，由生产调度联系设备科、电气、仪表等各相关部门8点50分到主控室，准备启备用主风机。9点零6分，经各科室检查确认开机无误，并在会签表上签字确认，启动备用主风机，运行30分钟后，备用主风机各部温度、压力、振动及轴位移均正常。9点36分并主风进入两器开始吹扫，10点35分，两器吹扫完毕。10点40分将主风切出两器，有机修将轻、重油气管线进分馏塔前加盲板；11点55分，重新将主风并入两器，开始升压试密，当两器升压至0.18MPa时，发现轻油气管线盲板处泄露，经紧固无效后，只得将主风被迫切出，重新更换盲板垫片。13点50分，再次将主风并入两器重新试密，15时试密完成，没用发现漏点。反应岗位将炉前液化气盲板拆除，引液化气至炉前。16时降主风量和再生器压力开始点炉101，点着后两器开始按照升温曲线升温。5月4日凌晨4点30分，两器开始350℃恒温并配合机修对两器人孔进行热紧。10时两器开始再次升温，11点50分，炉101切换油火；分馏系统引渣油进行塔外循环，由于沉降器的焦炭没有彻底清理干净，22点30分沉降器温度达到470℃，车间在升温过程中重视不够又加上反应主操经验欠缺，造成沉降器稀相温度最高达到735度持续近1个小时，使沉降器超温，5月5日1点50分降炉101炉温，2点停炉101,3点40分将主风切出再生器，停备用主风机。7：00点将再生器稀密相人孔打开冷却，沉降器用蒸汽降温后，10：00点打开人孔降温。

5月6日沉降器清焦检查正常后，两器开始封人孔，16点20分两器开始气密，17:00点试压完毕，17点30分点炉101开始两器升温。5月7日6点30分，两器350℃恒温热紧。8:00点两器开始继续升温，21点15分启增压机；23:00开始加催化剂。5月8日1点50分提主风量，三机岗位开始汽轮机暖管；2点57分再生器喷燃烧油控制床温，3点30分停炉101，3点34分再生器补催化剂至藏量88-90吨，5:00点两器开始流化，6点40分切换汽封，机修开始拆轻、重分馏塔盲板，8点30分切断两器，沉降器泄压开始倒油气线盲板，分馏系统塔外循环改到塔内循环；吸收稳定岗位启泵建立三塔循环；10:00点提升管、沉降器重新给蒸汽与分馏系统一起赶空气，分馏塔底油温度升起来后，11点55分重油提升管开始喷油，12点35分反应停喷燃烧油。

13:00点气压机向吸收稳定岗位送压缩富气，各岗位开始全面调整操作，13点12分反应岗位投油浆回炼。经过早班和中班的调整，产品质量全部合格出装置。由于装置刚开起来，油浆固含量较高，达10.4mg/L，化验分析后，催化剂细粉含量较大，除外甩油浆外，经高厂长指示，轻、重油提升管预提升蒸汽全部改为干气提升，避免蒸汽带水遇高温催化剂造成催化剂热崩，产生细粉带入分馏塔内，造成油浆固含量超高。经过这次调整后，油浆固含量降至2.0mg/L，完全低于设计要求的指标。

这次停工的技改项目主要有以下几个方面：一是由于前几次停工过程中，套筒增压风调节阀组后单向阀关不严，增压风切出后催化剂倒流，堵塞了调节阀后的整条管线，不但难处理，而且套筒中堆满了待生催化剂，为再生器卸剂也增加了很大的工作量。为此，在4月11日停工后，对增压风系统进行了技术改造，更换了套筒增压风调节阀组后的单向阀，加了一条工业风吹扫管线，并且外取热器流化风和提升风都增加了工业风吹扫管线，这样就解决了增压风切出后催化剂倒流堵塞管线和外取热器容易堆死的问题。二是分馏岗位在前几次停工退油后，扫完管线蒸分馏塔，开塔底排凝时，经常由于操作方法不当或责任心不强，每次都出现塔底喷油事故，不但污染了装置，而且浪费大量的人力和物力；针对这点，在检修中也进行了技术改造，在塔底放空阀后加了扫线蒸汽，这样在开塔底放空前，先给上扫线蒸汽，然后慢开排凝阀，确保管线畅通后，再稍开排凝阀，就不会再出现每次都跑油的事故。三是将油浆伴热线与油浆扫线蒸汽分开，由于外甩油浆要用蒸汽扫线，在扫线时造成蒸汽压力降低，使油浆易串入蒸汽伴热线当中，带来安全隐患，通过这次改造避免了互串的事故发生。

在这次开工过程中，催化装置干部职工在公司及各级领导的正确指挥下，不怕苦、不怕累，充分发扬主人翁精神，确保了装置的顺利开工。但也出现了以上所说，沉降器超温现象，给公司造成了一定的经济损失。我们要从中认真吸取教训，通过认真分析原因，这次的沉降器超温主要有以下几个方面造成：一是车间在两器升温过程中，车间没有制定沉降器的温度不大于420度控制要求，是沉降器稀相超温的主要原因。二是车间干部、职工对沉降器的焦炭没有彻底清理干净，在升温过程中没有严格控制升温速度，对所带来的后果认识不足，是沉降器稀相超温的又一个主要原因。三是沉降器在超温后，在处理过当中，干部处理不果断、不及时，是沉降器超温时间较长的主要原因。四是职工的经验不足，没有控制好沉降器升温的温度，也是造成沉降器超温的一个原因。为了避免此次事故在今后的开工当中再次发生，车间制定了以下几个方面的措施：一是在今后的开工当中，沉降器的稀相温度不大于420度，要求严格控制，值班干部负责监盘工作，发现问题做到及时处理，并做好引导职工按照升温要求操作，严防出现超温现象。二是在检修当中，对沉降器的清焦要严格把关，确保清理干净，不留死角，为开工不留下安全隐患。三是加强车间干部管理知识和业务技能的培训工作，提高干部的管理水平，在生产中做到发现问题要判断准确，处理果断、及时，把事故隐患遏制在萌芽状态当中，确保装置的安全平稳生产。四是定期组织职工操作技能的培训工作，提高职工的操作技能，为装置的平稳生产打下一个良好的基础。五是在5月11日上午8：20分，召开了由反应岗位职工、班长，技术干部和管理干部的事故反思会，车间从各个方面对这次沉降器超温事故进行了认真分析，也找到了事故发生的原因和处理当中存在的问题，统一了大家的思想，也提高了大家今后在处理事故当中正确认识。

以上是车间在这次开工当中的工作总结，如有不对之处请批评指正。