滚塑模具二次制作总结报告_滚塑模具制作

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滚塑模具二次制作总结报告

一、生产小组组成1.组

长：戴静增 2.技术支持：沈坚 3.组

员：全体员工

二、工艺分析

1.筋板：外部筋板为4mm钢板，全部用数控激光切割机加工而成，精确度高，横向、纵向交叉处开槽相互插接，保证外形尺寸。

2．成形件：船体材料，ST12/T2mm钢板，整个船体分为8块6个件，分别是：船头、船尾、船体（4个件）

3．装配焊接：分为一条纵向焊缝和三条横向焊缝

三、产品要求

船体内表面是有效面，表面平整度、光洁度要求相当高，必须要抚摸手感无高低不平之凹凸感。船体尺寸：

四、装配顺序

1．成形件先内部用花兰螺丝点焊固定；

2．成形件按无模机上拉好的切割线等离子切割；

3．船体两侧面与底部平坦面成形后有波浪形，需整形，工具：木榔头、橡皮榔头；

4．外部筋板按要求拼装，点焊成型；

5．二个船体成形件底部纵向焊缝对接、焊接、找磨；

6．成形件与筋板焊接。因钢板成形过程中高深莫应力过大，有回弹，成形件形状与尺寸已严重不符合要求，装配中用千斤顶加木块校正钢板，使其贴合筋板内面；

7．船头船尾同样制作；

8．船身各段拼装、焊接；

9．外部筋板与负板焊接；

10．整形；

11．打磨、抛光。

五、存在的问题

1．底部纵向焊缝因打磨后凹下去，低于内平面；

2．船体内表面每块筋板处有凸起现象，高于整体内表面；

3．外部尺寸有误差，整个轮廓包括长度、宽度都有缩小8—9mm‘

4．整体船只拼装成形后底面不平整，二头翘；

5.整艘船内表面不平整，沆沆洼洼，抛光处理后犹为明显，不符合产品质量要求。

六、出现问题造成原因分析

1．打磨时不注意，只要求焊缝处磨平，没有顾全船体整个大平面；

2．钢板经过拉延塑性变形后内应力大，在焊接筋板时局部地区受热变软，钢板内应力释放，有加强筋的地方固定不变动，空档区域钢板无约束导至变形向外鼓；

3．最后抛光时几个人同时在船体内打磨，由于船体钢板本来只有2mm，经拉延后约为1.5mm—1mm之间，钢板较薄，无法承受四五百斤的力量，因此下凹；

4．由于空档处下凹，就必须整形，在整形过程中使用木榔头，结合木块敲击钢板面，使其尽量平整。此方法大体上能整平，但在细微处还会留有敲击痕迹，这在抛光后相当明显；

5．尺寸问题：

其一：力大，使作千斤顶加木块校正钢板，使其贴合到筋板内面，千斤顶松开，钢板回弹，筋板被往里拉，尺寸缩小；

其二：焊接变形。筋板与钢板焊接后，筋板受热胀冷缩变形，尺寸减小；

6．单段船体在钢板与筋板骨架装配过程中，筋板变形，不垂直，二个船体配合拼装出现误差，底平面不在一个平面上，至使船体出现二头翘现象。

七、问题解决方案与处理办法

1．首先在成形方面如有可能解决内应力问题，应力解决掉，后面好多问题自然能迎刃而解；

2．成形件波浪形需要处理解决，无波浪形出现，就不需要平面整形，不会有敲击产生榔头敲击痕迹；

3．成形件如有回弹先要整形到，再放入龙骨，龙骨不能当成整形工具；

4．改小段间段焊为多点点焊，减少焊接变形；

5．改进外部筋板形状，减少焊接变形；

6．缝打磨需格细心，不能磨出凹痕，如有必要专人专磨；

7．打磨抛光不站于船体内，可让船体侧立后抛光，抛光应尊循从粗到细原则，细致、全面，如有必要专人专磨。

总结：

本次滚塑模具已是第二次制作，本着在原来第一次失败的基础上做了全方位细致的工作，在初始阶段到中间时段，整个工作做得还是相当好的，主要问题出在从德尚参观回来之后，船体开始总拼装阶级，经总装、焊接、打磨、抛光一系列工作后，在装配过程最后阶段，许多累接暴发，形成不可收拾局面，最终功亏一篑，产品未能合格。作小组主要负责人，我应负有不可推卸的责任，同时也辜负了公司领导寻我的期望，深感内疚。我只有在以后的工 作中踏踏实实，一步一个脚印去实践，我相信一定能够收获最后的成功。