镗孔小结_镗孔过程

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镗孔小结

实习日期：2030722~20130727

何正统

修磨之后便是镗孔的实习了，时间为一周。22日，也就是周一，主要学习了一下镗孔的主要操作流程和规程，现将其摘抄如下： 1）镗孔前认真核对实物的牌号、规格、数量，看是否与《生产工艺流转卡（Q/HL-FM-0703）》相符，对无流转卡、卡物不符的管材拒收，并反馈给上道工序负责人协调处理； 2）镗孔前熟悉《镗孔擦做指令单（Q/HL-FM-07131）》上的要求，明确镗削量；

3）测量管坯内径，根据管坯的内径和镗削量要求选用合适的镗刀，试镗一支后根据管材内孔质量和镗削量确定镗刀是否需要修磨以及修磨量；

4）车床转速控制在200~300转/min，进给量控制在2~4min/s；

5）镗前逐支测量内径，称重，镗后逐支称重，计算是否符合要求，若不符合及时调整，并在《镗孔生产记录表（Q/HL-FM-0714）》上做好详细记录； 6）镗前逐支做好标识，注明操作工代号（A或B……），序号和镗后重量、序号与《镗孔生产记录表（Q/HL-FM-0714）》上的序号相对应；

7）加工过程中经常检查镗后管材内孔质量。看是否有残余裂纹、凹纹、螺旋刀印等缺陷，发现问题立即停机并及时调整。

镗孔主要是去除钛管内表面的缺陷，使得管子后续的轧制顺利的进行。23日上午主要学习了一下车床的主要操作方法，首先由我们的小师傅师范一遍，然后在下一根钛管的镗孔操作中由本人自己操作，小师傅在旁边观察指导，给我说一下要注意的细节。下午开始上机实习。刚开始在操作车床的时候，由于对镗杆控制器用力过猛导致在最后退刀的时候车刀反向推进，对管口造成了一定的伤害，该缺陷在后期需要通过砂轮打磨的方式方可去除。镗床主轴的转向控制杆在开机之前要置于中间位置，在将钛管固定好以后先将控制杆向右打一个小角度，让主轴缓慢转动使得刀具与管内壁接触良好，当镗杆没有明显的大幅震动后再将其角度增大，否则会在管口形成刀印，也会对刀具造成损伤。在这个过程中还要注意圆形的转盘是否转动，若是由于润滑问题没有转动，要手动将其牵引一下，等其正常转动后方可开始工作。之后两天主要工作就是尽量让自己熟练的使用镗床。25日下午开始在另外一台车床上进行实习操作。这台镗床相对于上一台，个人感觉操作性相对较好。首先，不会因为用力过猛会使得镗杆反向推进，因为这台机床控制杆与方向控制器没有太大的关联。在这台机床上实习时遇到的主要问题就是机床启动前会忘记将控制杆用钢丝拴牢固，这样的话，镗杆不会向右运动，工作无法进行。在镗了20余支钛管后，由于相同规格的管子已经没有了，时间也到了4点多，故作罢。接着第二天上班后接着进行对镗床的操作，相对来说今天没有遇到什么较大的问题，学习到的主要是如何退刀能够尽量减少退刀印等缺陷。在前面的操作过程中是到最后到头的冷却水喷洒到管外呈直角的时候才开始摇动转盘退车，这样操作会在管口留下约1cm长的刀印，而后若是在冷却水与管口呈45°角左右的时候便开始以稍微大于转盘自动运转的速度将道具手动操作，在管口留下的刀印会减少到5mm左右，有时候会消除刀印，这给后面的打磨减轻了一定的工作量。在整个操作过程中还要注意添加冷却水。27日主要学习了如何确定刀具的尺寸。首先检查量具是否精准，若是由于磨损的原因使得测量后管子的尺寸有所偏差（一般测量管子内径的一侧磨损较大），则在后面选取刀具的时候相应的减去或者添加偏差的尺寸，当然最好还是使用精准的量具进行测量。测量的方法是使用游标卡尺在不同的方位测量不同的尺寸，然后去中间值。然后选用按照规格要求选用可以使用的刀具中尺寸较小的刀具对管子进行试镗，若是镗后管子的重量符合要求，则进行下一个管子的镗制，若重量不符合要求，如果是镗掉的重量过重，则要对管子重新测量并重新选择刀具，并把镗孔失败的管子在《镗孔生产记录表（Q/HL-FM-0714）》上注明，如果镗掉的质量过轻，则选择符合公差要求的尺寸较大的刀具再一次进行镗孔，直到符合规格要求为止。今天早上试镗是管子内径为51.5mm，由于游标卡尺磨损的原因，其测量内径比实际内径大0.7mm，实际内径为50.8mm，该钛管镗孔允许的公差是6~8%，选择的刀具尺寸应该比内径大0.8mm左右，故首先选用51.6mm的刀具进行试镗。镗后管子的质量减少4.8%，不符合规格要求。然后增大刀具，选用51.8mm的刀具进行试镗，镗后管子质量减少5.8%，基本上符合要求。接着继续增加刀具尺寸，选用52.00mm的刀具进行试镗，镗后管子的质量减少6.8%，符合6~8%的规格要求，故最终确定刀具直径为52.00mm。镗孔后在管子内壁和管口有时会产生一定的缺陷，如内毛孔、麻点、螺旋刀印、深刀印、环形凹槽、台阶、裂纹、退刀印和管口刀印等。

在实习期间实际操作过的主要是两台镗床以及砂轮，对其他的设备如铣床、钻床和磨床只是看着别人操作。这里面要注意的是当钻床、磨床工作的时候操作人员要佩戴防护眼镜，闲杂人等不能在主轴转动的方向驻留，以免被车削加工所产生的碎屑以及火花伤害到，铣床在工作的时候齿轮在转动的情况下不能将手伸进去调整或者取出工件。并且在操作过程中，有转动轴的设备原则上是不能戴手套的。

当镗孔结束后由质检部门的同时来进行检验，镗孔会产生的主要缺陷以及处理的标准现摘抄如下：

镗孔检验暂行标准 镗孔后缺陷检验标准：

1.镗后内毛孔：两道出成品需沙皮打磨至光滑；三至四道可去除里面的钛屑即可放行。2.麻点（起皮）：两道出成品需沙皮打磨至光滑；三至四道需打磨到内孔管壁无钛屑即可放行。3.螺旋刀印：刀印不深、两道出成品需沙皮打磨一至两遍；三至四道可直接放行；刀印深，则退至下料处存放。

4.刀印：深刀印需沙皮打磨，降到最小程度；浅刀印，三至四道出成品可放行。5.环形凹坑：两道出成品，退至下料处；三至四道出成品，打磨后可放行。6.台阶：两道出成品，谨慎处理后放行；三至四道放行。7.裂纹：裂纹必须清除干净后方可放行。

8.退刀印：两道出成品，需打磨数遍放行，三至四道则放行。9.管口刀印：镗孔管口必须打磨光滑后放行。

镗孔班有班长（兼钻床操作）一人，铣床、磨床操作工一人，镗床操作人员两人（分别上白班和夜班）。主要设备有：升降台钻铣床（用来切割用于力学和化学实验的试样）、立式砲塔铣床、摇臂钻床（主要用于做一些零配件）、卧轴矩台平面磨床、万能外圆磨床（一般用来打磨刀具）、镗床（两台）、砂轮机、小砂轮（用于打磨管口）、手握钻（用于以沙皮打磨管子内壁）、卷尺以及两把游标卡尺。总体来说人员配备较合理，只是镗孔人员配备较少，当镗孔的管子较短时一个人可能无法顾及两台镗床。设备配备的话，有些设备比较老旧，经常出问题，有时候会影响到生产，在实习过程中有一次由于磨床的损坏而导致刀头无法修磨，从而使得镗孔工作无法进行。

以上便是本人在镗孔班实习一周后得到的些许浅薄体会，往诸位前辈能给予一些指导，本人不胜感激！