00塑胶产品缺陷总结_常见塑胶产品缺陷
00塑胶产品缺陷总结由刀豆文库小编整理，希望给你工作、学习、生活带来方便，猜你可能喜欢“常见塑胶产品缺陷”。
塑胶产品缺陷总结
4.1、缺膠
4.2、縮水
4.3、燒焦
4.4、黑條
4.5、產品的表面光澤不良,呈云霧狀
4.6、銀色條紋:
4.7、流痕
4.8、熔接痕、夹水纹
4.9、噴射流(波流痕)4.10、杂質
4.11、光澤不均
4.12、斑点 4.13、磨傷
4.14、起泡1
4.15、起泡2 4.16、尺寸的稳定性
4.17、破裂
4.18、頂白 4.19、龟裂
4.20、產品強度不足
4.21、粘膜
4.22、彎曲,翹曲
4.23、頂出部分有凹凸痕跡
4.24、批峰、飞边 4.25、膠料的供應量的變化
4.26、膠料的塑化能力出現故障
4.27、鏡片的透明不好 4.28、表面雾状痕、光泽不良
4.29、拉伤
4.30、料花(俗称水迹纹)
431、变形
1、缺膠
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性不好。（2）、润滑处理不当(修正使用部位及量的多少)
2、注塑機及注塑條件：（1）、膠料的溫度過低。（2）、射膠的壓力不夠。(3）、射膠時太快轉為保壓或保壓過低。（4）、射膠速度太慢（5）、模具溫度過低（6）、逆流防止閥動作不暢
3、產品及模具設計（1）、流道太細太長。
（2）、注口太細或太長。（3）、入水口設計不良或入水太細和太長。（4）、流動距離太長（5）、冷料井不夠大（6）、如果多模腔中的一個缺膠,可能因為入水點大小不一,或是各模腔的流道長短有差异.（7）、模具排氣不好也能造成缺膠,但常常伴有燒焦.改善措施：
1、提高注射压力
2、提高料筒温度
3、提高模温，改变冷却水的流动路线
4、增加浇口数量及改变浇口形式。
5、开排气槽
6、改变流道结构
7、加快射胶时间及射速度
2、縮水
1、產品壁厚不均勻產生的縮水情況。产生原因：
（1）、成型用膠料
A.膠料的成型收縮率大
（2）、注塑機及注塑條件
A.保壓不夠
B.射膠的壓力不夠
C.模具溫度過高,在高溫处縮水.D.射膠速度太慢 E.料溫度過高
G.逆流防止阀動作不暢（3）、產品及模具設計
A.產品的壁厚過厚 B.流道太細
C.入水口設計不良或入水太細和太長 D.骨位的凸出部分過大 E.骨位的壁厚太薄 F.骨位的R太小 G.流動阻力過大
2、產品壁厚均勻產生的縮水情況。現象: 產品表面有波浪現象 产生原因：（1）、可能是注塑機的保压沒有或
不足.（2）、可能是逆流防止閥動作不暢.改善措施：
1、提高注射压力
2、提高保压压力及延长保压时间。
3、增加射胶时间；
4、降低料筒温度
5、增加溶胶计量行程。
6、调整冷却时间
3、燒焦
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料或添加劑受熱反應(分解,降解)
2、注塑機及注塑條件（1）、膠料溫度太高（2）、射膠速度太快或射膠的壓力太高
3、產品及模具設計（1）、模具的排氣不良（2）、入水口設計不良或入水太細和太長
改善措施：建议在模具上磨排氣,或是更改入水位到利於排氣處.4、黑條
現象: 產品由入水位置起黑條延伸出來.产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料或添加劑受熱反應(分解,降解)
（2）、膠料的潤滑性不夠
2、注塑機及注塑條件（1）、膠料在料桶內滯留時間過長（2）、膠料溫度太高（3）、注塑機料桶受損是膠料積聚
3、產品及模具設計（1）、入水口設計不良或入水太細和太長
5、產品的表面光澤不良,呈云霧狀 产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的安全性不夠
2、注塑機及注塑條件（1）、模溫過低（2）、膠料溫度太高（3）、膠料在料桶內滯留時間過長（4）、使用過量脱模劑
3、產品及模具設計（1）、模具沒省好
6、銀色條紋:
特征：
1、在膠料流動的方向上出現一色線條。产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的乾燥不足
（2）、膠料的熱穩定性不夠
2、注塑機及注塑條件（1）、乾燥斗潮濕（2）、膠料溫度太高（3）、膠料在料桶內滯留時間過長
7、流痕
特征：
1、以產品的入水口為中心形成波狀.产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性不夠
2、注塑機及注塑條件（1）、模溫太低（2）、膠料溫度太低
3、產品及模具設計（1）、冷料井沒有或不夠大
8、熔接痕、夹水纹
特征：在產品的孔穴處產生的融合線 产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性不夠
2、注塑機及注塑條件（1）、模溫太低（2）、膠料溫度太低（3）、射膠速度太慢（4）、射膠壓力太低（5）、使用過量離模劑
3、產品及模具設計（1）、冷料井不夠大（2）、入水口位置或入水方法不當.（3）、模具的入水口太細或太長,或位置不當.改善措施：
1、入水點的多少也影響熔接痕的數量.2、更改入水方法、入水位置。
3、增加排氣設備。
4、在熔接痕出現的地方加骨
5、提高注射压力、加快射速、增加注射时间。
6、增加螺杆转速、增加背压。
7、降低锁模力，方便排气。
9、噴射流(波流痕)特征：在入水部分起形成蚯蚓狀的線條(pc料较为常见).产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性不夠
2、注塑機及注塑條件（1）、模溫太低（2）、膠料溫度太低（3）、射膠速度不當
3、產品及模具設計（1）、冷料井不夠大（2）、入水口位置或入水方法不當.（3）、浇口及流道截面面积过小,容易产生（4）、冷料进入型腔易产生波浪痕（5）、浇口的位置和形状设置不当,熔体从流道较小的截面进入截面较大的型腔时易形成波流痕﹑
改善措施：（1）、可以在入水膠料流入的地方加阻流針
（2）、适当的扩大浇口及流道截面面积（2）、在流道末端设置冷料井（2）、将浇口设在壁厚部位或直接设在壁侧,形状最好用柄或扇形﹑
10、杂質
特征：產品中混有杂質
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料受到污染
2、注塑機及注塑條件（1）、模具清理不妥當（2）、料桶受到損壞（3）、頂針上有雜質（4）、流道.潜水等沒有省光.使頂出時產生碎屑,留在冷料井里.使產品表面出現雜質(PC料更甚).11、光澤不均
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的冷卻速度和性質使光澤不同
2、注塑機及注塑條件（1）、在模具溫度過低的地方會出現光澤不均（2）、膠料溫度過低（3）、使用過量脱模劑
3、產品及模具設計（1）、模具的表面拋光不好
12、斑点
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、由於膠料的性質而在合流痕的末端變色
2、注塑機及注塑條件（1）、膠料的溫度過低（2）、模溫太低（3）、使用過量離模劑
3、產品及模具設計（1）、如水设计不良.13、磨傷
特征：在產品上出現磨損現象 产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、由於膠料的性質而在合流痕的末端變色
2、注塑機及注塑條件（1）、膠料的溫度過低（2）、模溫太低（3）、使用過量離模劑
3、產品及模具設計（1）、如水设计不良.14、起泡1 特征：在透明胶件内产生气泡 产生原因：
1、注塑機及注塑條件
（1）、冷卻時間太短或太长（2）、适当调整料温（3）、模温低（4）、胶料内水汽含量较高
2、產品及模具設計（1）、模具冷卻方法不良（2）、模具排气不良（3）、浇口设计不合理
改善措施：
1、提高注射能量：压力、速度、时间和料温，使充模饱满
2、增加料温使流动顺畅；降低料温减少收缩
3、适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
4、改进模具排气状况
5、将浇口安排在胶件壁厚部位，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况。
6、按要求烘干胶料
7、改善流道
15、氣泡21、在厚件的出現孔穴.产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、成型收縮率大（2）、膠料的流動性過強；
2、注塑機及注塑條件（1）、射膠壓力太低（2）、由射膠轉為保壓的速度太快（3）、保壓太低（4）、射膠速度太慢（5）、模溫太低
3、產品及模具設計（1）、注口或流道的直徑太小
2、在產品上出現細小的氣泡: 产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料乾燥不足（2）、膠料或添加劑熱敏感性高；
2、注塑機及注塑條件（1）、螺杆背壓太低（2）、膠料在料桶內滯留太久（3）、料斗底部容易冷卻
3、產品及模具設計（1）、注口或流道的直徑太小
16、尺寸的稳定性: 特征：產品達不到公差範圍內 产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的強度不夠
（2）、向上收縮率有差異
2、注塑機及注塑條件（1）、射膠壓力太低（2）、保壓太低（3）、模溫不適當（4）、冷卻時間太短（5）、鎖模力不足夠
3、產品及模具設計（1）、產品的尺寸公差太严格.（2）、模具不夠剛硬（3）、入水形式和位置不當
改善措施：
1、应增强模具的刚性
2、提高制作精度
17、破裂
特征：產品出現裂痕。
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的分子量太低；（2）、膠料的強度不夠；
2、注塑機及注塑條件（1）、射膠壓力太低（2）、射膠速度太快（3）、頂出速度太快（4）、冷卻時間太短
3、產品及模具設計（1）、頂出結構不良(如不平衡,頂針面積小).（2）、模具的扣位斜度不足（3）、入水形式和位置不當（4）、產品倒扣
改善措施：
1、加出模斜度,省順倒扣.。
2、如果產品中心旋轉裂痕,也可能由于中心部位太冷的緣故,或是中心部位的設計膠量不足.。
18、頂白
特征：頂針部位出現白痕。
产生原因：
1、注塑機及注塑條件
（1）、射膠壓力太高（2）、射膠速度太快（3）、頂出速度太快
2、產品及模具設計（1）、頂出結構不良(如不平衡,頂針面積小)（2）、模具的扣位斜度不足（4）、模具的排氣不良（3）、產品倒扣
备注：頂白多出現在HIPS,PP,ABS,等膠料上
19、龟裂
特征：品啤出,或放置一段時間以後出現細小裂紋。以PC+ABS最為常見 产生原因：
1、注塑機及注塑條件
（1）、膠料的分子量太低
2、產品及模具設計（1）、射膠壓力太高（2）、保壓太高（3）、模溫太低 改善措施：
1、改用高分子量,流動性較差的膠料。
2、施行退火處理。
20、產品強度不足
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的分子量過低；（2）、膠料的干燥不足或某些膠料過分乾燥；
2、注塑機及注塑條件（1）、膠料在料桶內滯留時間過長（2）、射膠速度太慢（3）、模溫太低（4）、膠料的溫度過低（5）、使用過多出模劑
3、產品及模具設計（1）、入水形式和位置不當（2）、模具排氣不良
21、粘膜
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、成型收縮率大（2）、膠料的流動性過強；
2、注塑機及注塑條件（1）、射膠壓力太高（2）、由射膠轉為保壓的速度太慢（3）、保壓太低（4）、膠料的溫度過高（5）、使用過多出模劑
3、產品及模具設計（1）、模具的拋光不良（2）、模具扣位斜度不夠（3）、模具倒扣（4）、頂出不良
22、彎曲,翹曲
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性不好
（2）、膠料的流動方向上收縮率有差异
2、注塑機及注塑條件（1）、前後模溫差（2）、模溫不適當（3）、射膠壓力太高（4）、冷卻時間太短（5）、膠料的溫度過低
3、產品及模具設計（1）、入水形式和位置不當.（2）、模具冷卻不當（3）、頂出不當（4）、模具的打磨不良
23、頂出部分有凹凸痕跡
1、頂出部分有凹入痕跡
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性太高
2、注塑機及注塑條件（1）、冷卻時間不足
3、產品及模具設計（1）、頂針頂出太長（2）、模具的硬度不夠（3）、頂出面積太小
2、頂出部分出現凸出痕跡.产生原因：
1、注塑機及注塑條件
（1）、射膠壓力太高
2、產品及模具設計（1）、頂出裝置損壞（2）、頂針頂出太短
24、批峰
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性太強
2、注塑機及注塑條件（1）、射膠轉為保壓太遲（2）、射膠速度太快（3）、射膠壓力太高（4）、鎖模能力不足,模具的投影面積大於鎖模能力
3、產品及模具設計（1）、模具的平面配合不緊密（2）、模具的硬度不夠
改善措施：
1、降低料筒温度和模温
2、改善模具入水
3、加大锁模力
4、降低射胶压力
5、检修模具
25、膠料的供應量的變化
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的粒子大小不一.（2）、膠料的潤滑性太好
2、注塑機及注塑條件（1）、料杆的供應部分溫度太高（2）、螺杆的轉速太快（3）、螺杆的背壓太低（4）、膠料溫度太低
26、膠料的塑化能力出現故障.1、膠料的可塑化能力過大
产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性不足
2、注塑機及注塑條件（1）、膠料的溫度過高（2）、螺杆受損
2、膠料的可塑化能力不夠.产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性太高
2、注塑機及注塑條件（1）、螺杆轉速太慢（2）、螺杆的背壓太低（3）、膠料的溫度太低
3、可塑化時間太長.产生原因：
1、成型用膠料：
（1）、膠料的流動性不夠
2、注塑機及注塑條件（1）、螺杆轉速太慢（2）、螺杆設計形式不當（3）、螺杆旋轉馬達功率小
27、鏡片的透明不好
产生原因：
1、注塑機及注塑條件
（1）、膠料的溫度過高或過低（2）、射膠速度太慢（3）、模溫太低
2、產品及模具設計（1）、模具的拋光不良
28、表面雾状痕、光泽不良
1、由原料引起的原因及对策
产生原因：（1）、原料本身含水份或挥发物
（2）、润滑剂中含挥发物所影响（3）、不同材料混合造成预防对策：（1）、预备干燥
（2）、适当地减少润滑剂使用量（3）、更新材料
2、產品及模具設計 产生原因：（1）、模温过高或过低或不均
（3）、冷料储陷设计过小
2）、汤口、流道、浇口过小4）、模面附着水份或油质
（（（5）、排气不良
（6）、离型剂使用过多
预防对策：（1）、检查水路、水温及水量并修正之（2）、重新确认与修改
（3）、重新确认与修改
（4）、清洁及擦拭模面及顶出梢（5）、追加顶出梢或逃气槽
（6）、减少离型剂之量
29、拉伤
产生原因：（1）、模具脱模斜度不够
（2）、型腔表面很粗糙或损伤﹑磨损﹐塑料件就不容易脱离型腔造成拉伤（3）、动﹑定模板合模时的精度不高﹐易造成型腔的偏移或错位
（4）、模具脱模表面倒扣
预防对策：（1）、在设计时不损美观和功能的同时适当增加脱模斜度
（2）、尽量提高型腔表面的光泽度﹐对受损部位进行修复（3）、在加工安装动﹑定模板时注意加工精度及定位器的安装
（4）、提高加工精度
30、料花(俗称水迹纹)产生原因：（1）、排气系统不合理,不能使气体尽快排出这些气体,可能进入熔胶中产生﹑
（2）、冷却水路渗漏,进入模腔形成水蒸气﹑（3）、浇口过小,主流道和分流道截面面积过小,熔胶通过时流速快温度升高,熔体
降解的气体增加,从而增大银丝纹的可能性﹑
预防对策：（1）、改善排气
（2）、修复水路（3）、加大浇口,增大流道的截面面积
31、变形
現象：胶件的相对位置和形状发生变化 产生原因：（1）、成品顶出时温度太高
（2）、脱模困难，顶出不平衡（3）、注射压力不够，注射速度慢，时间短。（4）、胶件的厚与薄的过渡设计不好。（5）、模温不均匀、排气不良。（6）、产品结构因素自由冷却变形（7）、多浇口进料不平衡。
预防对策：（1）、降低模温、料温、延长冷却时间。
（2）、模面抛光，改善脱模斜度、顶出要平衡。（3）、增加注射压力、速度、时间（4）、过渡应有圆滑的设计（5）、模温应调整均匀（6）、改善模具排气，避免局部充模困难。（7）、采用加剧定型冷却。（8）、改善浇口。
