《机械制造技术基础》复习知识小结_机械制造技术基础复习
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工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个上件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
安装：（在同一工序中，工件在工作位置可能只装夹一次，也可能要装夹多次。）安装就是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
工位：（在同一工序中，有时为了减少多次装夹带来的误差及时间损失，往往采用转位工作台或转位夹具。）工位是在工件的一次装夹中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的耶一部分工艺过程。
复合工步：几把刀具同时加工几个表面。
走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
根据加工零件的年生产纲领和零件本身的特性(轻重、大小、结构复杂程度、精密程度等)，可以将零件的生产类型划分为单件生产、成批生产、大量生产三种生产类型。
基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。
基准可分为设计基准和工艺基准
设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准。
工艺基准：工艺过程中所使用的基准。
按其用途分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准；
工件的六点定位原理：是指用六个支撑点来分别限制工件的六个自由度，从而使
工件在空间得到确定定位的方法。
完全定位：工件的六个自由度完全被限制的定位。
不完全定位：按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位。
欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位。欠定位时绝对不允许的。
过定位：工件的同一自由度被重复定位。应尽量避免出现过定位。
P14，P17，P22，P163公式，P230，切削用量三要素：切削速度Vc，进给量f，背吃刀量ap
外圆车刀的切削部分由以下六个基本结构要素构造：
前刀面，主后刀面，副后刀面，主切削刃，副切削刃，刀尖
组成刀具标注角度参考系的各参考平面定义如下： 基面pr，切削平面ps，正交平面po
刀具材料的性能要求：
1）较高的硬度和耐磨性
2）足够的强度和韧性
3）较高的耐热性
4）良好的导热性和耐热冲击性能 5）良好的工艺性
常用刀具材料：高速钢，硬质合金
变形区的划分：（发生在什么地点？特点？）P28，PPT第二章47页
积屑瘤：在切削速度不高而又能形成带状切削的情况下，加工一般钢料或铝合金等塑性材料时，常在刀具前刀面常常粘结一块断面呈三角状的硬块，它的硬度很高，通常是工件材料硬度的2—3倍，这块金属被称为积屑瘤。
积屑瘤对金属切削过程产生的影响 ：（了解）
P33（控制措施）1）刀具前角增大
2）切削厚度变化 3）加工表面粗糙度增大
4）对刀具寿命的影响
切屑的类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑
刀具磨损的形态：前刀面磨损，后刀面磨损，边界磨损（P46详解）
刀具磨损机制：硬质点划痕，冷焊粘结，扩散磨损，化学磨损
刀具磨损过程的三个阶段：初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段
刀具的磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准ISO统一规定，以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准。
刀具寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。
砂轮的硬度：磨粒在磨削力的作用下，从砂轮工作表面脱落的难易程度。
砂轮硬度的自锐性：由于磨粒的微刃逐步钝化，磨削力逐步增加，致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的微刃。这种特性称为自锐性。磨削过程大致分为三个阶段：滑擦阶段，耕犁阶段，形成切屑
磨削温度：磨削中所消耗的能量在磨削中迅速转变成热嫩嫩个，磨粒磨削点温度很高，砂轮磨削区温度也有几百度。
零件表面的形成方法：轨迹法，成形法，相切法，展成法
金属切削机床的基本机构：动力源，运动执行机构，传动机构，控制系统和伺服系统，支承系统
传动链：构成机床传动联系的一系列传动件
引偏：钻孔时钻头容易产生的偏移。钻孔加工的两种形式：一是钻头旋转：由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变。二是工件旋转：钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
铣削方式：铣平面有端铣和周铣两种方式，周铣有顺铣和逆铣。
刨刀的来回运动：
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。
零件的加工精度包括：尺寸精度，形状精度，位置精度
加工误差：指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离量
加工经济精度：正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的公认，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
误差敏感方向：1.对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃表面的加工表面的法线方向）
2、对车床来说，误差敏感方向是导轨在水平面内的直线度误差；而对于平面磨床、铣 床及龙门刨床来说，误差敏感方向是导轨在垂直面内的直线度误差。
机械加工系统由机床、夹具、刀具和工件组成。影响加工误差的原始误差主要包括以下几方面：
机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差、导轨误差、传动误差
主轴回转误差：径向圆跳动：车外圆是是加工面产生圆度和圆柱度误差
轴向圆跳动：车端面时是工件端面产生垂直度、平面度误差 角度摆动：车削时使加工表面产生圆柱度误差和端面形状误差
导轨误差分为：导轨在水平面内直线度误差对加工精度的影响
导轨在垂直面内直线度误差对加工精度的影响
导轨间的平行度误差对加工精度的影响
传动误差：指传动链始末两端执行元件间相对运动的误差。
误差的复映：
当毛坯有误差时，因切削力的变化，会引起工艺系统产生与余量相对应的弹性 变形，因此工件加工后必定仍有误差，由于工件误差与毛坯误差是相对应的，可以把工件误差看成是毛坯误差的“复映”。同时，毛坯的误差将复映到从毛坯 到成品的每一个机械加工工序中，但每次走刀后工件的误差将逐步减少。这个 规律就是毛坯误差的复映规律。
原理误差：指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓
而产生的误差。
按照加工误差的性质，加工误差可分为系统性误差和随机性误差。系统性误差分为：常值性系统误差和变值性系统误差。（P179）
冷作硬化：机械加工时，工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变 形，使晶格扭曲，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，从而 使表面层的强度和硬度增加，塑性减小，这种现象称为冷作硬化
再生原理：车刀只做横向进给。在稳定的切削过程中，刀架系统因材料的硬点，加工余量不均匀，或其它原因的冲击等，受到偶然的扰动。刀架系统因此产生 了一次自由振动，并在被加工表面留下相应的振纹。当工件转过一转后，刀具 要在留有振纹的表面上切削，因切削厚度发生了变化，所以引起了切削力周期 性的变化。产生动态切削力。将这种由于切削厚度的变化而引起的自激振动，称为 “再生颤振”。
振型耦合原理：（P201）
精基准的选择原则：基准重合原则，统一基本原则，互为基准原则，自为基准原
则
精基准的选择原则：1）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则.2）合理分配加工余量的原则
3）便于装夹的原则 4）在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则
加工阶段的划分：（填空）粗加工，半精加工，精加工，（光整加工）
机械加工工序的安排：
1）先加工定位基面，再加工其他表面 2）先加工主要表面，后加工次要表面 3）先安排粗加工工序，后安排精加工工序 4）先加工平面，后加工孔
保证装配精度的四种装配方法：互换装配法，分组装配法，修配装配法，调整装
配法
机床夹具的作用：
1）减少加工误差，提高加工精度 2）提高生产效率 3）减轻劳动强度
4）扩大机床的工艺范围
夹紧作用点的选择：
1）夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支承面内 2）夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位
3）夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，使夹紧稳固可靠
夹紧力作用方向的选择：
1）夹紧力的作用方向应垂直于工件的主要定位基面
2）夹紧力的作用方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件的夹紧变形 3）夹紧力的作用方向应尽量与工件的切削力、重力等的作用方向一致，可减小
所需夹紧力值
柔性制造系统：由两台以上数控机床或加工中心、工件储运系统、刀具储运系统
和多层计算机控制系统组成。
绿色产品设计须遵守的原则： 1）资源最佳利用原则 2）能量最佳利用原则 3）污染最小化原则
