QE实战总结_qe总结
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QE实战总结
Remark:
1.以下文章仅代表个人观点；
2． 所取的例子，客户代码全部是缩写，如有雷同，纯属巧合；
Tiger jin 初稿于
2012.4.19
前段时间有二个朋友路过，找我一起喝酒，他们都是生产部经理。聊天中，有个朋友突然问我现在做什么，我说CQE。他说这个职业轻松，天天就说标准，卡得他很难过。另外一个朋友也说是。当时大家都在喝酒，我也不可能详细说什么，只是简单的说了几句，其实做好QE，并不那么简单，所谓客户标准和行业标准，一个好的QE只是把这些标准做为参考，而不是完全按照这个标准来执行，要学会评估风险，承担责任。朋友问这句话如何理解，因为我们所处的行业都不一样，又不能以举实战的例子来说明。我思考了一下，我说：
1． 在生产过程中在某一工序产生的不良品，被发现时，此时的不良品较少时，应按标准来处理。
2． 在生产过程中在某一工序产生的不良品，被发现时，此时的不良品较多时，应评估风险，再决定是否维修或出货。
朋友问，此话怎样理解。我问那个朋友，你现在从事什么行业，他说是陶瓷。我就拿起喝茶的杯子，我说假设这是你们公司生产的，假设这个茶杯底部有个突点并且这个突点是不符合你们行业标准。如是第一种情况，QE应严格按照标准来执行，这点是没有争议的。在第二种情况，假设维修会形成大量报废或较多的维修费用时，此时QE应做出判定，是否要维修？ 如果不维修出货后会不会引起客诉？这就是评估风险啦！比如这个突点，会不会刮到手？会不会引起功能不良，比如100度的水会不会让其裂开？茶杯的最终客户会不会因为这个突点而退货，这个由二点决定：
a.这茶杯的等级及价格，比如这茶杯用在大排档，自然就没人投诉，如果是在高级酒店，肯定要被退货的。
b.最终客户是什么样的客户群？比如最终客户是日本人，就需更进一步评估风险。当然还有其它各种风险要评估，只是我不了解你们行业，所以只能说这些。
这些话引起了朋友的共鸣，他说，我CAO，我们公司的QE只知道标准标准，有时他和QE吵，他签字说出了问题就他负责，QE才让出货。我说这种方法并不可取，你思考的风险可能是片面的，可能只是凭经验办事而且这是违反公司程序的，你在那个公司做得久并且和大老板关系好，QE会让步，如果你换了一家公司，你怎么办？
我从这次聊天中，提取出QE最精华的八个字，评估风险，承担责任。
一． 评估风险：
谈到评估风险，就需谈到如下几个点： 1． PFMEA 2． 叠加原理； 3． ABC库存管理； 4． 人机物法环； 5． PDCA 6． 知识的综合度；
7． 聆听各个部门的想法，做出自我判断。
有些人可能会问怎么没有SIX SIGMA? 品管七天手法？公司招聘时一般都会打出这些要求，但这些在实战中运用很少，都是些华而不实的工具。简单的往往最实用，在实战中最能解决问题。李小龙的截拳道就阐明了这种观点。
下面就详讲上面方法的应用：
1．PFMEA：
就是评估方法最经典的工具，就是对a.严重性;b.发生频率；c.可检测性
三者的综合评估。我用自己的语言来说对其的理解。严重性，就是这种不良品或次品流到客户手中，会不会引起投诉，而不是是否满足标准。发生频率：就是这种不良品或次品发生的次数以及不良比率。可检测性：就是哪个工位确保能100%检出。
发生频率和可检测性，是客观的，都很容易做到，因为严重性涉及到风险评估，就有主观成份，就需在下面进一步讲解。
案例A：E客户产品是PCBA出货，有定义金面划伤的标准，并且不良比较高。
a.我刚到时，也并不敢乱去改这种标准，而是和别的部门一起调查为什么会刮伤，调查之后发现这种刮伤，从内部改善并不容易，托盘，操作方法，设备等众多工序皆有可能造成金面划伤。
b.我单独思考这种划伤会不会引起客诉？
发生概率和可测试性评分都很高，现在只差严重性的评估。一次意外得知，看到RMA板有很多划伤，并且比较严重，就开始调查，这些金面划伤是怎么来的？原来客户端在金面上打镙丝的造成的。这就意味着金面划伤下游客户是不会投诉的。我就把金面划伤的标准和金手指划伤的标准区分，并且金面划伤的标准比原来的标准放松很多。出货到至今，没收到客户关于此的任何投诉。反思：因为标准放松很多，可检测性，指目检可轻易检出，故严重性和可检测性的得分很低，故风险评估是OK的。
2． 叠加原理
叠加原理就是共振原理，详见高中物理。对于企业来说，简单来说，就是二个问题或二个以上问题，当只有一个问题发生时，别的问题还没被击发时，不良是较少的，当其它问题被击发时，就会产生很多的不良。所以说，一个严重的问题，PE在第一时间不能在短时间内解决或者这个问题发复发生，每次的原因都不同时，往往不是由一个问题引起的，而是叠加问题。说这个原理，就是为了让大家明白，一个事情，不要只看到一面，就死扣一面，而这个面又到最后解决不了，或者短时间解决不了时。我们是否可以先避开这个问题，而去解决另外一个问题，当解决了另外一个问题，而这个问题也随之而解决啦。就是思考问题不要有片面性。
案例B：客户产品，LCD白屏，在DEBUG分析
a.用热风枪对连接器加热时有时会OK，有时不会OK； b.更换连接器一定会OK；
c.把取下的连接器换到别的板上也会OK；
d.把此连接器用热风枪取下，重新安装绝大数会OK。e.目检和显微镜和X-RAY看都没有SHORT； f.据以上，DEBUG判定是焊接不良；
g.PE认为根据IPC标准判定是OK，爬锡高度ok.h.QA根据IPC也判定是OK。i.不良间断性的反复发生；
j.此时，你去找PE，PE会说标准是OK的，没有SHORT，也没有poor wetting。需DEBUG再进一步分析。DEBUG说我们只负责分析，根据现象可推出是虚焊造成，应由PE做进一步分析。这件事一直闹到老板那里，老板只有要PE和DEBUG再做进一步分析，后来分析到二个引脚短路造成的，但目检和显微镜和X-RAY看都没有SHORT。
经过较长一段时间分析才找出此不良是三个原因造成，PCB设计，来料，印刷三个方面叠加造成的不良。PCB设计的孔和金面距离是0.1mm, 来料没有在此涂绿油，印刷有时偏位。而short的二个脚的线就连接在此孔上，且距离较长。故会形成上述的奇怪现象。
3．ABC库存管理：
详见ABC库存管理一书，我们只要吸收主要思想，就是解决问题，就是分ABC三类，就是抓重点，解决主要问题，次要问题可以暂时不理。QE有TOP 3 或 TOP 5，但有些项目对工站分TOP3或TOP 5，这就误解了ABC库存管理的理解。
如果是客户要求的分工站的TOP3或TOP5，我认为QE应提出所有工站的TOP3或TOP5，集中精力搞这些，消灭其中的几个或一个，不良就会大幅减少。对于客户的要求也做，但不应追着各个部门要找出根本原因和对策，编故事也行。但对于TOP问题，应一追到底。
案例C：在T项目，各个部门疲于应付QE和客户的报告，根本没有分清主次，品质一直没有什么大的改善。客户不满意，老板也不满意。什么5WHY，停线通知单一份接一份，fish market等等。大家的时间大部分就这样被消耗啦，但不得不这样做，这是公司的流程和上面老板们的要求。
刚到T项目，我整理数据时，发现报表都很乱，都分不清楚板的记录流程，不良这个工位记录啦，在另外一个工位又记录。我就先理清报表，再把TOP问题整出来，然后针对TOP问题深挖，就把品质改善了很多。
4．人机物法环：
就是思考问题时，用人机物法环，去思考，这和叠加原理是一样的，让自己分析大问题或反复发生的问题时不要带主观性和片面性。有点像品质七大手法中的鱼骨图，但你自己用时，你可以划成一个大树或什么都不是的图，也没人反对，只要你能解决问题，而不是在于一种形式。人机物法环和叠加原理，在思考时应一起应用，才不会出现片面性。备注：
这个案例放在PDCA上一起讲。
5．PDCA循环：(plan-计划,do-执行,check-检查,action-行动)我个人应用PDCA，就是整理出当前的不良率或DPPM，然后做出对策后，再根据数据判定改善是否有效和是否达到最低品质要求。如否，继续改善。
如达到最低品质要求，如果还要再改善，要评估品质和成本的关系。这时需再用PFMEA再次评估一下。
如改善有效，但不能达到最低品质要求，或无效时，就需要人机物法环和叠加原理再检讨。
案例D：E项目金面上锡和金手指上锡不良率极高，PE经过很多次改善，后来放弃啦，找不到根本原因。看了PE做的改善报告和大量不良板，决定组织一个专案组，设定了目标，并且要求每个部门的人二点来开会，检讨从人机物法环哪些原因可能造成此不良，并检讨昨天的改善进度和结果。如方法无效，则再次检讨。这里就应用啦PDCA和人机物法环。经过较长一段时间的改善，不良降低了很多，才把专案组取消。
6． 知识的综合度；
知识的综合度就决定你否能有效协调各个部门找到根本原因和做出对策。当然一般的问题，别的部门能找到根本原因和做出对策，就不需要去协调。需要协调的问题，往往是涉及二个部门以上的。人性的弱点决定，一般都是说对方是主要问题，而自己所在的部门是次要问题。这时你没有知识的综合度，就不能听懂对方在说什么，一般就很难协调好，从而找不出根本原因。所以QE涉及的面越广就越好，如果在很多不同行业做过，就更好。
7． 聆听各个部门的想法，做出自我判断。
如果是没有争议的案子，可以各个部门在一起谈，然后做出对策。
如果是有争议的案子，最好是找每个部门的人单独谈，但不一定要找各部门的LEADER，比如找生产部门谈，不一定要找生产部主管，你可以去找相关工位的作业员去聊，在聊天中得到自己想要的信息。然后把各个部门的想法，自己分析，这时又涉及到知识的综合度，这时你可以得出自己的疑问和想法，再找相关部门去聊，直到自己的疑问得到了解决。然后再召集各个部门一起来处理这个案子。
二． 承担责任：
评估风险完后，就不可避免要面对谁来承担责任。如果没有人来承担责任，前面的评估风险就没有意义。这就是为什么别的部门说QE老是讲标准，谁都不想来承担责任，因为返修造成的报废和维修成本是公司来支出，而责任肯定是拍板人来承担。
有些QE就会要各个部门签字，这要才肯出货，这样出了问题就是所有部门来承担这种责任。为什么这样做？是因为对评估风险不自信或者没有做评估风险，只是别的部门强烈要求，这种情况，一般是出货特别紧急的情况下会发生。更多的情况是大家都不肯承担责任，这样到最后还是返修。只要出了一次这样的情况，以后再出问题，各个部门就不会再参与什么风险评估，直接维修，因为评估到最后还是返修，还不如不评估。
所以QE参与这种案子，一定是QE来承担责任，对于怕承担责任的，就永远跳不过这一关。当然QE拒绝承担这种责任，也是无可厚非的，毕竟是按行业标准或客户标准来执行的，不管是老板还是别的部门的人，都不能指责。但如果想在QE这行业里做的别人更好些，就最好要克服。
有句话说无利不起早。写了这么多，这里我们就要反思评估风险，承担责任会给个人带来什么好处？ 给公司带来什么好处？ 个人好处：
（1）直接好处： 品质做好啦，老板高兴啦，给你升职加薪；杂事也少啦，不会天天一伙人围着你说品质做得很差等等；
（2）间接好处： 你会在生活中会独立思考，比如在投资时，不会人云亦云，你会有独立思考分析的能力。
（3）公司好处：减少成本，创造更多利润。
当品质到一定程度的时候，要再提升，成本就会大幅提升。所以品质不能追求绝对完美，除非客户或公司愿意付出这些成本，这就需要找到最佳的点，否则就会形成品质浪费。那怎样做到品质和成本的最佳点呢？主要是参照以下： a.客户的品质要求：
客户的要求太苛刻时，从而成本很高时，就向客户转移这些成本。但客户不同意接受这些成本时，就需要在数字上做些游戏。从而使客户高兴，而我们的品质和成本又达到最佳平衡点。再进一步说，即使客户承担了这些成本，在PFMEA评估其风险性的基础上，QE为了取得品质和成本的最佳平衡点，QE也可以玩一些数字游戏。从而又为公司创造了一笔额外利润。但数字游戏，QE也一定要明白哪些是能删的，哪些是不能删的，否则就可能会给自己和公司惹来麻烦。
b.行业的品质要求：
一般来说，如果一个公司达不到行业的品质要求，品质管理肯定就出了问题。除非有些是特殊机种。这时就要检讨品质，使其达到行业标准，否则这种公司只有面对倒闭的命运。
c.检讨现有的品质要求，根据PFMEA，评估是否是不必要的。
这不仅是在量产时评估，在NPI也可以用来评估是否存在不必要的品质浪费，比如对检测方式、方法、频率的评估。如果客户是常驻，而且这些要求是他们硬性要求的，QE可以尝试通过PFMEA等和客户沟通。（这里就要强调一点，这里是指减少人员或设备等来减少品质浪费，是可以和客户沟通的。而前面讲的是对产品的风险评估，切记不要和客户去沟通,客户也不笨，你和我商量啦，出了问题就是我承担一部分责任，所以QE找客户，客户肯定说要按标准来）案例E：S客户QA检出产品容量有问题(可能是病毒或其他问题导致)，MBU解释说他们没有进行容量检测，然后PE做出对策是MBU追加容量检测。
这个案例是用来讨论，不给出答案。
PE根本原因没找出，就做出对策，这时就存在品质浪费； 先假设是第一种情况：（1）病毒造成：
严重性： 最终客户发现有病毒时，往往会杀一下，并不会退货，所以这个问题不严重。再评估发生性和可检测性，然后这个评估直接跳过，所以存在品质浪费问题。（2）其它问题造成：
什么问题造成，软件问题？硬件问题？制程问题？
如是软件问题，客户没要求我们测试，最终客户又不会存在投诉问题，我们为什么要追加测试？
如是硬件问题和制程问题，我们才要检讨是否要追加。
所以说在没有找到根本原因之前，可以分短期对策和长期对策，但一定要追PE找到根本原因，否则就会存在品质浪费问题。
