热能与动力机械制造工艺学总结_机械制造工艺学总结
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1.成品和半成品是可以
相互转换的2.生产过程：由原材料或
半成品制成产品的全部过程
3.设计制造机械产品所
需过程：产品设计、工艺准备、毛坯制造、机械加工、装配调试 4.机械加工工艺过程：利
用机械加工方法逐步改变毛胚的形态的工艺过程
5.工序的组成：安装、工
位、工步、走刀 6.工序：一名（或一组）
工人在一台机床（或其他设备及工作地点）上，对一个（或同时几个）工件连续完成的那部分工艺过程
7.基准：在确定零件上其
他面、线或点的位置准确度时所依据该零件上的面、线或点
8.基准分类：设计基准、工艺基准
9.工艺基准：工序基准、定位基准、度量基准、装配基准。
10.系统所具有的属性：集
合性、相关性、目的性、环境适应性、整体性 11.工厂（产品）的生产纲
领：包括备品和废品在内的该产品的年产量 12.批量：将生产纲领所确
定的零件数量，在一年中分批报产，其每批投产的数量
13.生产类型：单件生产、大量生产、成批生产 14.铸造工艺分为：砂型铸
造、特种铸造 15.型砂的基本性能要求：
强度、透气性、耐火度、退让性、可塑性 16.铸造合金性能：流动性、收编性、氧化性、吸气性、偏析性
17.碳存在形式不同铸铁
可分为：白口铸铁、麻口铸铁、灰铸铁 18.灰铸铁中石墨形态不
同可分为：普通灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁 19.互换性：同一规格的一
批零件或部件中，任意其一不经任何挑选或附加修配，装在机器上就能达到规定的功能要求
20.配合的种类：间隙配合、过盈配合、过渡配合 21.间隙配合：孔的公差带
在轴的公差带之上 22.过盈配合：孔的公差带
在轴的公差带之下 23.过渡配合：孔、轴的公
差带相互交叠 24.基孔制：以孔的公差带
位置确定（下偏差为零）25.基轴制：以轴的公差带
位置确定（上偏差为零）26.国标将标准公差分为
20级IT01、IT0、IT1-IT18
27.IT01-IT18等级依次降
低，而公差等级系数依次相应的标准公差值也依次增大
28.基准制的选用：优先选
用基孔制、与标准件配合时，基准制选定常依标准件而定、为满足配合特殊需要，允许采用任一孔、轴公差带组成的配合29.配合选用的方法：计算
法、实验法、类比法 30.公差等级的选用：满足
使用要求的前提下，尽量选用较低的公差等级
31.表面粗糙度度
（Ra≦0.157）＜形状公差＜＜＜位置公差＜尺寸公差
32.表面粗糙度参数值的选择：1）满足表面功
能的要求下，尽量选择较大的表面粗糙度参数值。2）同一零件上，工作表面的表面粗糙度参数值小于非工作表面。3）摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度参数值小4）受循环载荷作用的表面及易引起应力集中部分表面粗糙度要小5）同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。
33.尺寸链：由有相互关系
并按一定次序排列的一组尺寸组成的封闭尺寸链环
34.根据环在尺寸链中的性质不同可分为：封闭环，组成环
35.封闭环：在零件加工后
或机器装配后间接形成的尺寸其精度是间接保证的，并使尺寸最
后封闭起来
36.组成环分为：増环和减
环
37.尺寸链中有且只有一
个封闭环
38.封闭环的基本尺寸等
于各增环基本尺寸之和减去各减环基本尺寸之和
39.封闭环上偏差=所有增
环上偏差之和减去减环下偏差之和 40.封闭环下偏差等于所
有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和
41.装配尺寸环的应用：完
全互换法，大数互换法 42.选择装配法的型式有：
直接选配法，分组装备法
43.分组装配法满足的条
件（1）增大的倍数应等于以后的分组数（2）配合件的尺寸分布为
相同的分布
44.可动调整法即气门间
隙调整方法
45.金属切削原理：金属切
削过程：工件和刀具相对运动并相互作用的过程
46.切削运动：主运动和进
给运动
47.工件上的加工表面：代
加工表面、已加工表面、切削表面
48.切削用量包括：切削速
度、进给量、切削深度 49.刀具构成：前刀面，主
后刀面，副后刀面，主切削刀，副切削刀，刀尖
50.刀具材料应满足的要
求：（1）高的硬度和耐磨性（2）足够的强度和韧性（3）高耐热性（4）良好的加工工艺（5）经济性 51.常用的刀具材料有：碳
素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金钢陶瓷，立方氮化硼，金刚石
52.刀具的磨损原因：硬质
点磨损，粘结磨损，扩散磨损，化学磨损 53.刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间 54.合理耐用度：加工生产
率最高，生产成本最低，获得利润最高
55.数控机床刀具要求：（1）
耐用度高（2）应用组合刀具（3)刀具一致性好（4）装夹及调整要方便（5）刀具可靠性的监控
56.机床分为：通用，机床、专门化机床、专用机床 57.车床分为：卧式车床，立式车床
58.切削齿轮的分类：成型
法和展成法
59.加工精度具体内容是：
尺寸精度，形状精度，位置精度
60.产生加工误差的主要
原因：（1）加工原理误差（2）机床、刀具及夹具的制造误差与磨损（4）工件的安装误差（5）工艺系统的受力变形
61.机床，刀具及夹具的制
造误差与磨损：（1）机床的制造误差与磨损包括：导轨的直线度误差；前后导轨的平行度误差；机床主轴线旋转时轴线位置的变化。（2）刀具的制造误差与磨损
（3）夹具的制造误差与磨损
62.毛坯误差的复映规律：
工件的毛坯外形具有粗略的零件形状，但在尺寸、形状及表面层硬度的均匀性上存在较大误差。随着加工时切削深度不断变化，误差也在变化，从而引起切削力的变化，使工艺系统产生相应的变形。因而在加工后的工件表面还保留着与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。但工件表面残留的误差比毛坯表面的误差从数值上已大大减小。
63.减小工艺系统受力变
形影响所采取的措施：提高工艺系统的刚度；使切削力平稳；转移、补偿工艺系统的受力变形。
64.测量误差产生的原因：
计量器具本身精度的影响；温度的影响；人的主观原因的影响。65.表面质量：机械加工以
后，零件表面的几何形状和表面层的物理学性能两个方面 66.表面质量对零件使用
性能的影响：对零件耐磨性的影响；对零件疲劳强度的影响；对零件耐腐性的影响；对配合性质的影响。67.经济加工精度：在正常
生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和使用技术等级的工人，不延长加工时间），该公差方法所能保证的公差等级。68.经济加工精度所对应的公差等级并不是一成不变的。
69.夹具组成零件：定位元
件、夹紧机构、夹具体、其他元件
70.夹具的分类：通用夹具、专用夹具、组合夹具、随行夹具
71.六点定位原理：采用六
个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的六个自由度，实现完全定位。
72.自由度分类：保证加工
精度而需要限制的自由度；为承受夹紧力或切削力等其他方面因素而需要限制的自由度。
73.完全定位：根据零件加
工面的尺寸精度和位置精度要求，当六个自由度都是第一类自由度并被全部限制。74.不完全定位：若第一类
自由度数目少于六个，并被全部限制时。75.欠定位：根据工件加工
表面位置尺寸要求必须限制的第一类自由度没有得到全部限制。76.超定位：在定位元件的组合中，如果工件的某
一个自由度被两个或两个以上的定位元件同时控制。
77.定位元件的设计要求：
适当的精度；一定的耐磨性；足够的刚度 78.定位方式与定位元件的分类：工件以平面定位（固定支承、可调支承、自位支承、辅助支承）；工件以圆柱孔定位（心轴、定位销）；工件以圆锥孔定位（顶尖、圆锥销）；工件以外圆表面定位（定心定位、支承定位）。79.长V形块限制工件四
个自由度，短V形块一般只限制两个自由度。
80.定位误差：工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
81.夹紧装置组成：夹紧元
件、动力装置、中间机
构
82.选择夹紧力方向遵循
原则：夹紧力应垂直指向主要定位面；夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度最大的方向相一致，以减少工件的变形；夹紧力的作用方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致，以减少所需夹紧力。83.夹紧机构分类（1卸锲
夹紧机构2螺旋夹紧机构3偏心夹紧机构4铰链夹紧机构5定心夹紧机构6联动夹紧机构）
84.夹紧机构的动力装置
有：气动、液压、电磁、电动、真空
85.液压夹紧装置与气压
传动相比所具有的特点（1夹具结构简单2工作平稳 加紧可靠3传动噪声小劳动条件
好易漏油，液压元件制造精度高）
86.夹具设计的基本要求：
1保证工作的加工精度2夹具总体方案应与生产纲领相适应3操作方便4便于排屑5有良好的结构工艺性 87.第九章 典型表面的加
工方法
88.外圆面的车削分类：粗
车 半精车 精车 细车 89.外圆车削的工艺特点：
应用范围广 生产效率高 甲供材料范围广 90.外圆面磨削分类：1中
心磨削法（纵向进给 横向进给）2无心磨削法
91.无心外圆磨床组成：砂
轮 工件 托板 导轮 92.原理：工件放到砂轮和
导轮之间的托板上，砂轮和导轮同方向旋转，砂轮的转速高于导轮，工件由导轮带动旋转做圆周进给运动，砂轮与工件之间的相对运动是切下切削的主运动。
93.磨削外圆与精车外圆
比较：工质量（磨削比精车更容易稳定获得小表面粗糙度值和高的精度）；加工材料（磨削用于淬火钢件和高硬度材料）；加工经济性（成批生产轴类外圆面宜采用磨削）； 94.外圆面光整加工方法：
研磨 抛光 超精加工 滚压
95.钻孔（麻花钻）的工艺
特点：1钻头容易引偏2孔径容易扩大3孔壁质量较差
96.扩孔钻与麻花钻相比
多具有的特点：1刚性较好2导向性好3切削条件好
97.深孔加工：1孔的长径
比L/D>5时，一般为深孔；2深孔加工所存在的问题1刀具引偏2断屑 排屑3刀具冷却 98.铣平面可分为：粗铣
半精铣 精铣 细铣 99.铣平面的方法分类：周铣 端铣 混合铣；端铣主要铣削大平面 100.平面铣削的工艺特点：
1铣削是多刀齿的不连续切削，平稳性差2铣削加工范围广 适应性强3生产准备时间较长
101.平面磨削方法：周面
磨削、端面磨削 102.椭圆面加工原理：机
械制图原理，刀具倾斜一定角度
103.冷压加工目的：改变
力学性能
104.常用的冷压加工：表
面滚压加工和挤压加
工
105.滚压加工的基本行式：
滚珠式或滚轮式工具进行滚压
106.零件结构的切削加工
工艺性：1尽量采用标准化参数和标准化零件2零件结构要便于在机床或夹具上安装3零件结构便于加工4零件的结构便于测量 107.工艺文件包括：工艺
过程卡片 工序卡片 调整卡片 检验工序卡片
108.粗基准的选择原则
1）在工件上必须首先保证某重要表面的余量小而均匀，则应当选择该表面作为粗基准2）如加工面与非加工面之间有位置精度要求，选出基准
3）选作粗基准的表面，应尽可能平整光滑，以
便定位准确，夹紧可靠4）一般情况下，粗基准在同一尺寸方向上不要重复使用5）定位、夹紧方便，夹具结构简单精基准的选择原则：
遵循“基准重合”的原则；遵循“基准统一”的原则；遵循“互为基准”的原则；遵循“自为基准”的原则。表面粗糙为Ra0.8μm的孔，可选择的方案：钻孔-扩孔-粗铰-精铰；钻孔-拉孔；钻孔-粗镗-半精镗-精镗；工艺装备包括：夹具、切削工具、量具切削用量的选择：切
削深度选择；进给量的选择；切削速度的选择装配工作的基本内容：
清洗、连接、平衡、校正
114.装配工作的组织形式：
固定式装配、移动式装配
115.连接的方式分类：可
拆卸连接、不可拆卸连接
116.过盈连接的方法：压
入法、热胀法、（冷缩法）
117.装配顺序遵循的原则：
先下后上，先内后外，先难后易，先重大后轻小，先精密后一般
118.组合机床：由标准化
了的通用部件和专用部件组合的专用机床 119.数控加工（NC）：用
数字化信号对机床各运动部件在加工过程中的运动碱性控制的一种方法
120.加工中心（MC）：这
种机床可装若干把刀具，能自动更换刀具，109.110.111.112.113.在一次装夹中完成铣、镗、钻、扩、铰、锪、攻螺纹等
121.加工中心不可加工回
转面，只可加工孔类和平面类
122.柔性制造单元（FMC）、组技术（GT)、性制造系统（FMS)、算机集成制造系统（CIMS)123.蠕动磨削：以增大磨
削深度来提高磨削效率，但工件的纵向进给速
度
需
降
至
20-300mm/min
