废氯处理工艺改进总结_工艺改进的工作总结
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废氯处理工艺改进总结
刘红民
（河南神马氯碱发展有限责任公司 河南 平顶山 467001）
摘要
主要介绍了该公司废氯处理工艺的变化及改进，保证废氯不排放到大气中污染环境。关键词
事故塔
废氯
吸收
改进
总结
公司概况
河南神马氯碱发展有限责任公司是国内较大的氯碱企业以生产烧碱及聚氯乙烯树脂等基础化工原料为主，注册资本8.055亿人民币，公司占地35.4万平方米，员工1300人其中各类专业技术人员300余人，主要产品生产规模为：离子膜烧碱（折100%）30万吨、聚氯乙烯树脂30万吨、液氯8万吨。公司位于现代化工能源之城平顶山，拥有生产氯碱所需的丰富卤盐、煤、水、电等资源优势。控股公司有河南神马氯碱化工股份有限公司，河南神马盐业股份公司，平顶山市三和热电公司、河南神马新乡正华化工有限公司，已形成一个集盐业开采、发电、氯碱生产、工业废渣制水泥的循环产业链。
废氯产生的途径
公司氯碱区有两条生产线，生产处理氯气并有事故或废氯气产生的工序有10、20万吨电解、10、20万吨氯氢处理、10、20万吨盐酸等六个工序，还有一个液氯压缩和一个液氯包装工序。各工序事故及废氯的来源分别如下：
2.1 电解工序
电解槽开停车时低纯度氯气，电解脱氯单元产生废氯气，槽头泄压阀，高低压水封，电解各仪表监测点排放至D280的氯气，事故氯等。
2.2氯氢处理工序
正负压水封、事故氯、开停车、氯压机检修、防喘振阀、原氯分配台、检修分析现场。
2.3 盐酸工序工序
开停车、尾氯缓冲罐泄压、尾氯缓冲罐安全阀、事故泄压、氯气超压排放、氯气分配台。
2.4 液氯压缩工序
原氯分配台、进液化器原氯抽空管、纳西姆机组泄压、机组安全阀泄压、贮槽安全阀泄压、液化器安全阀泄压、原氯进口分配台泄压、贮槽平衡管、贮槽排污罐废氯、贮槽、机组、检修排放废氯。
2.5 液氯包装工序
包装台、钢瓶取样分析、包装管、真空房、换瓶阀泄漏、事故排放、检修泄漏。废氯原处置方案
3.1 10万吨废氯处置方法
10万吨烧碱原设计在氯氢处理设置一台T0403A（￠1800×13000mm）事故塔。它承担以下三项任务：
1、处理电解开停车、事故、D280以及10万吨氯氢处理正、负压水封等排出的废氯气。
2、处理液氯压缩工序贮槽安全阀、液化器安全阀、纳西姆机组泄压阀、排污阀等排出的废氯气。因这部分废氯压力较高，经汇集后用一DN80碳钢管道送至T0403A，3、处理液氯包装工序包装台和包装铜管中的废氯气。这部分废氯经陶瓷真空泵加压后用DN100PVC/FRP管道送至该塔。10万吨时废氯走向示意图如下：
原氯10液氯成品液氯10液氯包装尾氯事故、安全废氯阀等事故及废氯废氯废氯安全阀氯万吨盐酸原氯原氯喘振阀万吨氯氢事故及废氯正、负压水封事故及废氯原氯万吨电解万烧碱系统废氯走向图10
3.2 10万吨废氯工艺缺点
1、塔0403A能够将10万吨电解计划开停车及正常生产时排放的废氯气完全吸收处理，满负荷生产时事故状态会有少量氯气从该塔风机出口排出，造成跑氯事故。
2、包装真空泵用水做液环输送氯气，水吸收氯气后显酸性，对设备造成腐蚀，影响真空泵的使用寿命，增加设备检、维修次数，影响液氯的充装。
3、由于真空泵能力有限，它不能将包装现场、对钢瓶取样分析时飘出的氯气，以及各工序设备检修时排出的废氯气吸收处理，这样既污染环境，又耽误检修时间，影响生产。技术改进 4.1 改进措施
考虑到以上缺点，我公司在双20万吨生产线设计、施工时针对以上问题采取了如下措施：1在10吨氯氢处理工序又增加了一台T0403B（￠1200×11000mm）的二级吸收塔，增加氯气处理能力。2 在20万吨电解、盐酸配套的氯氢处理工序设置了T0501（￠2800×12200mm），T0502（￠1600×11200mm）两级氯气吸收塔。其主要任务是将20万吨电解的D280、高低压水封、槽头泄压阀、开停车及事故状态时产生的氯气；20万吨盐酸开停车、氯气超压以及尾氯缓冲罐排放的废氯气；20万吨氯氢处理透平机泵后总管，透平机01PICA-0404事故氯气，透平机事故氯阀，氯气分配台，液氯送20万吨盐酸尾氯减压调节阀后泄压排放废氯。3在液氯工序新上三塔T101、T102、T103，三塔规格一样，均为￠2000×15500mm，三塔中T101、T102并联，再和T103串联，T101主要处理10万吨盐酸、液氯工序开停车事故氯、安全阀、平衡管泄压以及液氯工序现场空间检修泄漏废氯的吸收处理，T102主要对液氯包装台、包装铜管、钢瓶取样、更换瓶阀、检修现场飘出氯气进行吸收处理。同时兼有生产成品次氯酸钠任务，如果包装抽空氯气不能配制出合格次氯酸钠，就打开进液氯压缩工序原氯管上设置的DN50的管道阀门通入原氯，以便做出符合后续岗位要求的次氯酸钠。
4、进入T101、T102的管道上设置有三通管道并装有蝶阀9、10、11、12，这样可以改变氯气进入不同的吸收塔，在氯气量大时也可以将氯气分流，用两塔共同吸收。当前事故及废氯管道走向示意图：
废氯总管液氯事故及废氯万吨盐酸尾氯液氯液氯成品液氯液氯包装液氯尾氯事故、安全阀氯万吨盐酸原氯废氯安全阀等废氯废氯总管原氯原氯原氯万吨氯氢原氯10废事故及废氯原氯氯20事故及废氯万吨电解万吨氯氢喘振阀废氯正、负压水封10原氯万吨电解事故及废氯20事故及废氯万/烧碱原氯、事故氯及废氯走向图4.2 当前废氯处理特点
T101、T102、T103投运后，所有包装、液氯以及10吨盐酸去往10吨氯氢处理事故塔的管道在进塔的总管前合并为DN350总管，总管进塔前也装有蝶阀1，这些管道并入总管前装有阀门3，而且在其输出界区的位置也安装有阀门5、7等，并在输出界区阀门前设有去T101、T102、T103的管道和阀门6、8等。2009年6月双30万吨投产后，通过这些管道的氯气均直接送入T101、T102、T103，如果在T101、T102、T103中有任何一塔检修或出现问题时，可以将这些管道进入T101、T102、T103的阀门关闭，打开通往10万吨氯氢处理事故塔的管道阀门7及总管阀门2，用它对氯气吸收，同时把进入10万吨氯氢处理事故塔的DN350的管道及阀门4铺设至T101，当10万吨氯氢处理事故塔出现问题时能将氯气改由T101、T102、T103处理，杜绝氯气外泄。具体操作情况如下：正常时阀门2、3、5、7、8、10、11关闭，T0403A、B处理10电解、10氯氢处理产生的事故氯、废氯。10盐酸和液氯工序产生的事故氯、废氯分别经阀门4、6、12进入T101。液氯包装工序产生的事故氯、废氯由阀门8、9进入T102。如果T101、T102、T103出现故障，阀门4、6、8关闭，2、3、5、7打开，10盐酸和液氯压缩事故氯、废氯经阀门5、3、2、1进入T0403A、B，包装事故及废氯经阀门7进入T0403A、B。
4.3 当前废氯存在不足
目前公司烧碱能力达到31.5万吨，每小时产生的氯气量达到28万吨，满负荷生产时突发事故会产生大量的废氯。如果不及时吸收处理，就会出现跑氯事故，后果不堪设想，虽然公司目前有三套事故氯处理装置，但每套处理装置都会有停车检修的时候，一旦出现故障或检修，与其配套的生产线可能全部停车，给公司的生产带来影响。现在10万吨氯氢处理和液氯已经基本实现其中某一事故塔出现故障时，可以将氯气送至另一事故氯吸收装置。但20万吨电解、盐酸、氯氢处理三工序所产生的事故氯气只能在20万吨氯氢处理的T0501、T0502吸收，这两塔出现故障时，生产线所产生的氯气无法处理。5 拟改进计划
根据当前这一现状，下步拟进行以下改进措施：
1、计划在20万吨氯氢处理进事故塔T0501前管道上安装阀门15、16、17、18，阀门前管道上安装一DN350管道和阀门13、14，将这一管道铺设至液氯工序的T101。如果20万吨氯氢处理事故
塔出现故障，可将废氯气送至T101，反之也可以将进液氯工序T101的氯气送至20万吨氯氢处理T0501。
2、T101、T102在任何一塔出现故障或检修时，T101、T102、T103必须全部停止运行，虽然T101、T102、进口氯气管上有阀门控制，但三塔出口没有设计阀门。计划下次停车时分别在101、T102出口法兰上加装一蝶阀21、22，这样能保证在一塔检修时另一塔能正常运行。
3、10万吨、20万吨氯氢处理是处理氯气的岗位，接触氯气的设备较多，如果某一设备故障，对其检修时会有大量氯气逸出，一方面影响工人对其他设备的正常操作，一方面污染环境，还会影响检修进度。针对这一情况，也准备在下次停车时，在这两个岗位的操作现场铺设废气抽空管，管道进口装有阀门，阀门后装有软管。一旦发生氯气泄露，就把软管移动至氯气逸出处，打开抽空阀门，调节事故塔负压值，以便将逸出的氯气吸收掉。
4、计划在进T0403A的管道上加装阀门19、20，以便在T0403A、B检修时，10氯氢处理正负压水封产生的废氯通过阀门20、4、12进入T101.废氯总管液氯事故及废氯万吨盐酸尾氯液氯液氯成品液氯液氯包装原氯原氯尾氯事故、安全阀氯万吨盐酸原氯废氯安全阀等废事故及废氯原氯氯废氯液氯废氯总管原氯万吨氯氢原氯1020事故及废氯万吨电解万吨氯氢喘振阀废氯正、负压水封原氯万吨电解事故及废氯1020事故及废氯拟改造万烧碱废氯走向图6 结语
经过上述改进后，塔组T0403A、B，T0501、T0502，T101、T102、T103氯气吸收塔互为备用，其中任一组塔出现问题时，能够及时将进入这组吸收塔的废氯气改送到另外一组或两组吸收塔进行吸收处理，保证废氯气不泄漏到环境中。
