品保部工作总结（精选7篇）_年度品保部工作总结
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第1篇：品保部年终总结
2011年品保部年终总结与规划
尊敬的领导：
2011年度品保部工作总结
一、部门管理上运用了系统化、标准化的思想规范了品保部的工作流程：
今年的人员状况是：品保部人力少，新加入同事累计12人，离职人员累计8人，其中正常淘汰4人，自动辞职4人。现人员建构为品质主管1人，老厂制成品管一人，出货进料品管一人，新厂品质人员2人。其中本科生、专科生一人，中专生1人。
控制范围：包括了进料、入库、出货、实验、制成、售后，还包括体系建立、5s管理，iso9000和qc080000的认证和客户的审查等工作。随着公司加强品保部队伍的建设，品保部也加强了品质管控的力度和深度，工作量也随着增大。在此种情况下，必须加强部门管理，使品质系统正常运行，对此采取了一下措施：
1.采用各种记录表单对当天的工作进行记录，采用周报和月报对当周和当月的工作进行总结并制定下周的工作计划，保证总体任务的完成。
2.重新规范了检验文件和制造作业程序，包括部门目标的制定及完成情况的分析，对问题进行跟踪和改进，确保质量监控的质量。
3.加强业务知识，熟悉客户的品质要求重点和工作流程，将客户对产
品存在的疑问第一时间进行答复，是客户放心使用我司产品，其中张总和王总给与了极大的支持。
二、完善质量体系，确保体系的正常运行：
1.在领导的支持下，本部门积极准备，于今年5-6月份一次性通过了
iso9000和QC080000的验厂，并取得了上海nqa认证公司办法的合格证书。
2.为确保体系的正常运作，按照王总指示，我本门11月份举行了一次
内部质量体系审核，共发现一个不符合项，发现问题已经纠正。
3.设计了不良统计报表记录表，对不良品名称进行了分类，加快了工
作效率，已形成月统计和周统计，能直接反应各工段的质量状况，以便于相关工段能有效及时的改善。
4.完善了部门质量目标，制定了完整的统计法和纠正跟踪作业办法。
通过质量会议，建立了公司质量目标，形成了《2011年各部门质量目标值》文件，（其中大线质量目标为1.5％，下料为0.8％，成型为0.3％，出货为0.2％，进料为2.0％，客户抱怨要求每季度少于2次）并通过月报对质量目标的达成情况做出了真是有效的统计，直接反应了各部门指标的达成状况，通过质量会议有效地传达给各部门，并要求责任单位进行改善，基本确保了下半年目标值的完成。具体分析为大线的目标值受来料的影响因素比较大，后期严格管控原纸和胶黏剂的质量状况。二车间质量比较稳定，整个下半年，只发生过一次跑刀现象，被品质人员及时发现。成型车间不良率偏高则受大线影响比较大，自身不良比较小。
详情见表格
5.实验室相关管理流程基本完成，新增了裁纸机，恒温恒湿箱等检查
设备，组织培训了实验仪器使用规定和方法培训，并制定了相关操作手册，同时通过向厂家请教，已基本可以解决部门常规仪器问题，提高了工作效率。
三、严格质量控制，完善控制流程和检测手段。1.进料品质控制：
a.重新制定了原材料入厂检验规范和品质允受规定，根据美的SQE
主管王工指导，编订了《让步允受申请单》和《进料检验记录表》，规范了进料检验作业流程和检验标准。
b.由于公司采购批量和其他因素影响，小部分的来料质量无法从
源头上保证，只能加强IQC检验，所以在检测工作强度上增加了工作量，后期通过供应商管理和调查，加强源头管理。
c.从今年8月份开始，逐渐加强了与供应商的沟通，特别是针对
胶黏剂分层和粘接质量问题多次与供应商沟通，从11月份开始，胶黏剂的质量得到了明显的改善，对此感谢采购部及大线的通知给予的支持。
2.成品质量检测
a.编订了《成品通用检验规范》和跟产品单独的检验规范，明确
了允受标准，规范了成品检验作业和检验标准。
b.加强了制成质量控制，设计了制成质量表和平压损失表提供给
生产部加强质量的统计分析和改善。从今年的成品检验结果来看，制成交货的质量得到了很大的提高。
c.品质部在8月份前设有专门的IQC和IPQC,后为相应公司薪酬体
系改革，裁掉了一些人员。品保部一方面加强内部教育培训（制定相应的年度月度培训计划和培训），一方面提高招聘人员素质，现人员已能胜任多个岗位的职责。
四、市场客诉
1、口头抱怨 a、海尔冰箱
我司下半年开始给海尔冰箱供货，前期由于沟通不到位，导致客户抱口头怨外观类不良，经多次协调改正，已基本满足客户使用要求。8月份到年底累计退次2起。b、海尔洗衣机
我司从12月中旬开始给海尔洗衣机供货，12月14日送往海尔
洗衣机的一批产品出现EPE开胶现象，经调查是由于胶黏剂搅动不均匀、粘性不足导致。经与海尔洗衣机品质部协商，做现场返工处理。
c、美的洗衣机
5月27日送往美的洗衣机一批产品出现少量破损现象，后经调查为公司物流配送人员搬料时不够仔细，导致产品表面破损。后经与美的洗衣机品质部协调，做换货处理。
2、严重抱怨
a、美的洗衣机
我司上半年主要给美的洗衣机和冰箱供货，前期主要问题点为平压不良，此问题主要原因为纸张性能的限制和交货期限的限制，导致潮态实验数据偏低，入厂实验不合格。5-8月份共计不良批数2单，其中平压不合格1单，立柱粘接角度不合格1单。
b、美的冰箱质量比较稳定，全年累计共1批不合格单，主要原因为交货水分大，平压数据偏低。其中，下半年由于交货少和客户沟通加强，无客户系统抱怨。
总结：
从客户本年度的抱怨看来，美的客户偏重入厂性能检测，对标态和潮态的实验数据要求的十分严格，后期如供货，将从原纸的质量改善来保证客户的要求，海尔客户比较偏重产品的粘接和外观要求，对性能方面采用烘干法，对我司产品质量比较有利，现对存在的粘接不良，已配合王总进行改善，后期将加大此方面的管控，解决现在存在的问题。
具体参见下表
五、2012年品保部重要规划：
1、加强原纸入厂检验力度，从源头上改善成品平压强度偏低的问题。
2、配合设备部对后烘箱的烘干方式的进行改造，减少原板含水率和后制加工造成的平压损失。
3、由设备部开发出自动磨刀系统，利用生产空闲时间机器自动磨刀，减少外观不良的毛边较多问题。
4、建立质量意识培训机制，并形成周期性培训制度，各部门员工上岗前必须进行质量意识培训，且笔试合格后才许上岗，成绩将纳入员工绩效。
5、完善生产人员质量激励制度，通过车间质量评比、品质绩效、质量激励等机制提高产品生产质量。
报告人：卜浩 2011-12-25
第2篇：品保部工作清单
正 文 通则 001.参与公司质量策划工作； 002.组织质量计划的制定； 003.对质量计划的完成情况进行检查和督促；
004.对质量计划的完成情况向上级主管汇报； 005.制订并完善质量部的工作计划；
006.执行部门工作计划；
007.对部门工作计划的完成情况进行检查和督促；
008.总结部门工作计划完成情况并向上级主管汇报； 009.协助起草品质政策，订立质量目标； 010.组织制订并完善产品检验标准；
011.监督产品检验标准的执行情况；
012.负责组织对产品质量出现异常情况的调查、处理和裁决；
013.协调本部门与其他部门的活动； 014.协调本部门内部活动； 015.上下级信息的传达与沟通；
016.在有关质量问题上，与专家、技术顾问以及外界组织进行联络；
017.确定本部门的组织架构、岗位职责；
018.规定本部门下属的管理和监理职能；
019.向上级主管汇报质量管理和质量检验情况；
020.协助下属工作人员处理重要的和困难的行政管理或技术性问题； 021.选拔并批准任命下属人员； 022.对下属人员工作进行检查、监督、考核及评估； 023.对下属的培训工作； 024.制止并报告所发现的一切可能影响产品质量情况的行为和因素；
025.组织处理客户投诉；
026.参与对供应商质量方面的审查；
027.负责对供应商进行质量方面的辅导；
028.负责对产品放行的批准；
029.对合同质量要求的评审； 030.不良物料报废的批准； 031.CER的会签；
032.参与产品的设计评审、验证及确认并提出改进建议；
033.接待第二方、第三方对产品质量和质量体系的认证及后续联络；
034.外部人员查阅质量体系文件和质量记录的批准；
035.完成上司交办的其它工作； 来料控制 036.制定进料检验和试验程序；
037.制定、审核和批准《进料检验标准》； 038.确定进料抽样计划； 039.进料样板的管理（建档、标识、保管及更新）； 040.安排和组织IQC的日常工作； 041.依据《进料验收单》填写《进料检验记录表》，并将《进料检验记录表》分发IQC检验员；
042.依据《进料检验标准》、《抽样计划表》、样板和《进料检验记录表》对来料进行抽样
043.对抽取的样品进行检验，并将检验的结果记录在《进料检验记录表》上；
044.《进料检验记录表》的审核；
045.《进料检验记录表》的批准； 046.《进料检验记录表》的归档； 047.对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、让步接受、退货、选用、隔离）； 048.来料检验不合格时，填写《进料检验不合格品处理单》，并提交QE；
049.对进料检验不合格品进行确认并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目；
050.对进料检验不合格品进行处理并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目；
051.将《进料检验记录表》和《进料检验不合格品处理单》分发相关部门； 052.填写《进料验收单》，并将其返回货仓部； 053.填写《进料检验日报表》； 054.对《进料检验日报表》进行审核；
055.将《进料检验日报表》输入电脑； 056.《进料检验日报表》的归档； 057.做《进料检验周报》； 058.《进料检验周报》的审核； 059.《进料检验周报》的归档； 060.做《进料检验月报》； 061.《进料检验月报》的审核； 062.《进料检验月报》的归档； 063.统计供应商季度来料情况，并进行质量评分；
064.对供应商季度质量评分结果进行审核；
065.将供应商的质量评分反馈采购部； 066.向供应商/采购部反馈来料品质异常情况； 067.对生产中发现进料问题时的跟进，并协助有关部门处理；
068.收集进料不合格品信息，协助QE进行不合格品分析； 069.对特殊或紧急物料优先安排检验； 070.对紧急放行物料的标识； 071.对生产过程中选出的来料不合格品进行确认，并协助采购部进行处理； 072.供应商到厂解决来料问题的接待及联络； 073.对钉槽套、平台不锈铁片料，以每种每批量领取1块（片），交给五金部负责人进 行折型试验，并填写试验报告； 制程控制 074.制定制程检验和试验程序； 075.制定、审核和批准《制程检验标准》（首检、巡检和抽检）、《QC流程图》； 076.确定制程抽样计划； 077.制程样板的管理（建档、标识、保管及更新）；
078.安排和组织制程QC的日常工作；
079.按照《制程检验标准》（首检、巡检和抽检）、《QC流程图》要求，对五金部、塑胶部和装配部生产的在制品、半成品进行首检、巡检和抽检；
080.检查上拉的物料有无正确的产品标识和状态标识；
081.检查生产设备、工装夹具状态标识是否正常；
082.检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书； 083.检查生产作业人员是否按相应作业指导书正确操作； 084.检查生产不合格品有否进行隔离、标识；
085.对上述080～084条检查不符合情况填写《质量异常通知单》，将其提交生产部门，并反馈给上司；
086.对《质量异常通知单》的纠正情况进行跟进；
087.对关闭后《质量异常通知单》进行统计、分析并将结果反馈给相关部门；
088.对《质量异常通知单》进行归档； 089.对生产产品进行首件确认； 090.记录《产品首检报告》； 091.《产品首检报告》的审核； 092.《产品首检报告》的归档； 093.定期巡查生产各工序（位），并抽取规定数量产品进行确认； 094.记录《巡检报告》； 095.《巡检报告》的审核； 096.《巡检报告》的归档； 097.制程巡检情况的统计、分析，并向相关部门报告；
098.对首检、巡检所发现的情况应及时向所在的生产班组反馈，记录其状况，跟进纠正情况，并向上司报告；
099.对制程生产的零部件、半成品按《制程检验标准》、抽样计划表和样板进行抽样、检验，并将结果记录在《制程抽检报告》上；
100.《制程抽检报告》的审核； 101.《制程抽检报告》的批准； 102.《制程抽检报告》的归档；
103.对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、隔离、让步放行）； 104.检验不合格时，将《制程抽检报告》提交QE处理； 105.制程抽检情况的统计、分析，并向相关部门报告； 106.制程不合格品的确认； 107.制程不合格品的处理决定； 108.制程不合格品/批的返工/返修跟进； 109.做好交接班记录及注意事项的提醒； 110.工程不良的统计、分析，协同工程部、生产部进行原因分析，提出纠正措施，并跟进其改进； 终检控制 111.制定最终产品的检验和试验程序；
112.按合同或客户要求制定、审核和批准《成品检验标准》和《成品包装规范》；
113.确定成品检验抽样计划； 114.成品样板的管理（建档、标识、保管及更新）； 115.安排和组织终检QC的日常工作； 116.按《成品检验标准》及其抽样计划对生产线提交的成品机进行外观、功能、包装等方面进行抽样检验，填写 《成品抽检报告》； 117.《成品抽检报告》的审核； 118.《成品抽检报告》的批准； 119.《成品抽检报告》的归档； 120.对已检的成品根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、隔离）； 121.检验不合格时，报告生产部门进行处理； 122.跟进生产部对不合格成品的处理情况； 123.填写《成品检验日报表》； 124.《成品检验日报表》的审核； 125.《成品检验日报表》的归档；
126.成品检验情况的统计、分析，并报告相关部门；
QA 127.安排和组织QA的日常工作； 128.落货或客户验货前的品质检查及测试；
129.核对顾客提供的资料，按生产落货单的要求，核对包装方法、生产数量、箱唛、说明书、招纸等；
130.按照客户的要求和产品试验规程对成品进行掂箱测试、寿命测试等； 131.填写《成品试验报告》； 132.《成品试验报告》的审核；
133.《成品试验报告》分发相关部门； 134.《成品试验报告》的归档； 135.在生产计划一览表上注明客户验货时间、生产日期、验货情况及使用物料方面的变更； 136.查巡当生产完成订单的80%时通知客户来厂验货；
137.陪同客户按预定的日 期到厂验货； 138.陪同客户清点完成产品的数量及抽箱；
139.安排QC拆箱拆包装及陪同测试； 140.签署《客户验货报告》，复印存档并将结果按要求传真香港或客户处；
141.整理报告，将同一订单的QA报告、终检报告、寿命测试报告、同客户验货报告装订在一起存档；
142.处理有关客户投拆事宜，了解当时的生产状况及物料的使用情况及在检测当中易出现的问题并汇报给上司；
143.就品质问题与客户、香港公司电话或传真联络；
144.收到成品样板制做通知，填写《样板制做登记录》，并登录在《样板制做目录》内；
145.复印样板制做通知给QC组长共同跟进：包括物料的使用、颜色的搭配、移印的要求、功能测试的结果反馈、包装方法、装箱数量、生产日期、入仓时间等；
146.对样板机制作进度的测试及统计；
147.收到参展返回剩余产品及客户退机的验收单，派人进仓领取产品，148.对参展返回剩余产品及客户退机进行检验、测试、分析、统计，并向相关部门报告；
149.将参展返回剩余产品及客户退机经重新检测合格后进行清洁包装，同不良机修复合格包装后入仓，不能修复的填写报废单，申请报废； 150.客户签样的管理； 品质工程 151.品质工程工作的策划；
152.品质工程人员工作的组织、安排及跟进、考核； 153.检验和试验的策划 154.质量控制点的设置； 155.检验标准的制定； 156.按照工程文件、合同和客户要求对产品（进料、生产零部件、半成品、成品）检验和试验标准的制订/修订、审核和批准； 157.制定零部件检验标准（进料、制程）；
158.零件图分析
159.零件结构分析 160.配合零件的尺寸对比 161.将零件进行试装 162.确定测量基准 163.确定重要尺寸 164.确定尺寸的测量工具及方法 165.对零件进行测量,检查所定的方法
166.确定外观检查项目 167.确定功能互配项目 168.和主管/工程技术人员分析检验项目 169.制定检验文件 170.检验文件的审批 171.检验文件交文员分发
172.来料及生产中发现的不良品的可接受样板（限度样板）的签署；
173.《QC流程图》的制定/修订、审核和批准； 174.《成品包装规范》的制定/修订、审核和批准； 175.设计质量记录格式； 176.核查检验标准与有关图纸及BOM的一致性； 177.检具设计工作； 178.查看工程图纸的相关尺寸 179.设计检具 180.联系工模进行制作 181.检具评估并跟进检具在生产现场的使用情况
182.对QC进行产品检验标准的培训，并指导其检验工作；
183.制程改善 184.进料及制程检验不合格品的确认； 185.收到不合格品报告及不合格样品 186.对不合格项目与标准进行比较
187.确认不合格项目 188.查找与不合格相关的零部件(尺寸)189.将之与零部件进行实配 190.必要时，对产品进行试验并收集有关数据进行分析 191.确定不合格项目的影响程度 192.回复不合格报告，提出处理意见
193.让步放行物料的跟进及分析，并将结果反馈相关部门
194.对生产现场的品质巡查； 195.查看工程记录表 196.查看品质异常报告 197.分析统计报表中的不良状况变化情况 198.向QC、生产检查人员、测试人员、维修人员了解产品质量状况
199.对出现的异常作出初步判断 200.与生产/工程技术人员共同分析 201.比较类似产品的状况 202.检查相关质量记录及工程技术资料 203.对判断为异常的零件与正常零件安排相应测试
204.利用不同零件进行试装,对比功能 205.进行总结 206.采取相应的改善措施，且跟进其结果，并向相关部门反馈
207.必要时，建议将改善好的措施纳入相应质量体系文件
208.解答QC提出的有关品质问题； 209.测量尺寸超出公差范围 210.配合尺寸出现异常 211.功能异常 212.模具（零部件）的质量评估 213.收到评估单； 214.查找相应的工程技术资料(改模通知,制作通知,工程图纸)； 215.确定要检测的重要尺寸； 216.安排计量室检测重要尺寸； 217.测量结果与设计要求的比较,分析； 218.了解模具的结构； 219.开内部联络书,联系生产部试装； 220.检查现场试装过程有无异常；
221.试装结果的分析、确认；掟
222.必要时，安排特殊试验(如寿命试验、掟箱试验)； 223.特殊试验的分析、确认； 224.与工程部技术人员讨论评估结果； 225.模具综合评估,填写评估单； 226.将评估单返回工程部； 227.产品的安规认证工作
228.熟悉产品的安规要求；
229.熟悉安全认证的一般流程； 230.向认证机构咨询认证的流程； 231.准备用于认证的产品； 232.对产品进行确认； 233.准备认证资料； 234.提出认证申请； 235.必要时，陪同安规认证人员进行认证工作； 236.安规认证中提出问题的跟踪处理；
237.回复认证公司提出的问题； 238.联系财务办法付款手续； 239.认证证书取得； 240.总结认证的相关事项，并知会相关人员； 241.组织相关部门执行认证的特殊要求； 242.复审跟进； 243.有关安规资料的翻译； 244.其它 245.参与合同评审； 246.收到合同 247.确认合同产品的品质保证能力（产品规范/规格、测试手段及方法）248.填写合同评审单 249.合同返回PMC 250.参与设计评审； 251.接到工程部设计项目评审通知 252.阅读有关的工程设计技术资料 253.根据类似产品进行比较,收集信息 254.参加评审会议 255.对于评审内容进行讨论 256.参与供应商的选择、评估工作；
257.需要时，实地考察供应商质量保证情况 258.评审供应商提供的调查表 259.（参与）供应商提供样板的评估
260.统计供应商来料状况并据此进行质量评分
261.陪同供应商来厂了解有关产品品质问题，商讨双方有关检验标准及解决方法，将结果向上司和采购部反馈 262.到供应商处沟通来料品质问题 263.重大工艺更改的质量评估； 264.参与新产品开发时样机的故障分析； 265.对新产品的包装材料、纸箱、通过实际装配及掟箱进行综合评估，将结果记录在 评估单上返回采购部； 266.ECN所涉及物料处理的跟进；
267.客户验机的故障分析； 268.必要时，对重要的品质异常情况向相关部门提出纠正和预防措施要求，并跟进其落实情况。269.提出/收到纠正与预防措施要求 270.对纠正项目进行确认 271.发布纠正与预防措施通知单 272.参与责任部门问题分析，协助制订改善措施 273.收到返回纠正与预防措施通知单 274.检查改善措施的实施进度 275.确认改善措施的实施效果 276.对评估合格的纠正预防通知单结案/评估不合格另发纠正与预防措施通知单
277.必要时，修订相关文件
278.产品试验； 279.试验结果的分析 280.试验报告的提交 281.（塑胶部工艺参数的整理）； 282.本部门人员的培训； 283.产品基本知识 284.零件配合的现状 285.功能异常的基本分析 286.公司体系程序运作的基本情况 287.仪校工作 288.五金,塑胶零件加工的相关知识计量工作 289.计量工作的策划； 290.确保公司计量设备量值传递的正确性；
291.计量设备控制文件的制定（《计量设备管理作业程序》和《自制检具管理办法》等）； 292.计量设备的申购管理； 293.计量设备申购单的审核；
294.组织计量设备的验收；
295.计量设备的发放； 296.对公司所有计量设备统一编号，并建立《计量设备台帐》、《计量设备履历表》、《计量设备个人工具卡》； 297.对公司的自制检具统一编号，并建立《自制检具台帐》、《自制检具履历表》、《自制检具个人工具卡》； 298.编制、审核及批准各种计量设备的使用说明书；
299.对计量设备使用者进行计量知识培训；
300.编写内校设备的校验规程、自制检具校验规程； 301.审批内校设备的校验规程、自制检具校验规程； 302.建立《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》； 303.审批《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》； 304.建立外校设备的允收标准； 305.审批外校设备的允收标准；
306.完成校验自制检具用的样板； 307.校验自制检具用的样板的确认； 308.负责公司所有计量器具到期校验，包括外校、内校及自制检具的校验； 309.对外校设备送至技术监督局授权单位校验； 310.对内校设备、自制检具进行校验，并完成校验记录；
311.内校设备、自制检具校验结果的确认； 312.校验异常情况的处理； 313.对所有校验记录整理归档；
314.对校验后的计量设备和自制检具作好“合格”、“停用”、“限用”的状态标识；
315.定期对《计量设备台帐》、《计量设备个人工具卡》及实物进行核对，做到帐、卡、物一致；
316.定期对《自制检具台帐》、《自制检具个人工具卡》及实物进行核对，做到帐、卡、物一致； 317.对不能继续使用的计量设备进行确认并申请报废；
318.不定期地到生产线检查计量设备、自制检具的使用及标签是否漏贴或遗失情况；
319.计量室所有计量设备的维护、保养，并作好记录； 320.制作《计量设备检验工作月报表》； 321.审核《计量设备检验工作月报表》； 322.计量工作的分析与检讨； 323.精密测量 324.精密测量工作的策划； 325.检测任务的安排；
326.对精密测量设备的工作状态进行定期检验； 327.IQC来料的委托检测项目的检测与记录； 328.五金、塑胶零部件的首件检测的委托检测项目的检测与记录；
329.模具评估的委托检测项目检测与记录；
330.对自制检具进行检测； 331.验证QC投影数据； 332.精密测量记录的审核； 333.计量检测记录的整理、归档，计算X、R，并填于相应表格； 记录、文档及其它管理 334.记录管理 335.进料检验报表的收集、统计及归档；
336.制程首检、巡检、抽检报告的收集、整理及归档；
337.工程记录表的收集、统计及归档；
338.建立工程记录表月报表及月份对比报表并归档； 339.质量异常通知单的整理、统计及归档； 340.让步放行物料跟踪表的收集、统计、分析及归档；
341.产品终检报告的收集、统计及归档； 342.QA掟箱试验、寿命试验报告的收集、整理、分析及归档；
343.客户检验批退率统计及归档； 344.客户抱怨处理报告的归档；
345.合同评审记录及合同变更单的传阅及归档；
346.工程发文（制作通知书、模具评估报告、ECN、CER等）的传阅管理及归档； 347.CER及其样板的内部分发并建档； 348.内部联络书的传阅管理及归档；
349.发出、接收传真的传阅及归档；
350.文档管理
351.品质部质量体系文件的打印； 352.打印后按《权责区分表》之规定，请相关人员签名； 353.填写“文件分发申请”送到文控中心；
354.收到受控文件后知会相关人员参阅； 355.建立/刷新文件目录并归档保存； 356.其它管理 357.人力资源管理； 358.人力资源的策划 359.任职资格的确定 360.人员增补的申请 361.协助人事部门人员招聘 362.部门人员的考勤（工卡管理、加班申请等）363.人员离职的审批 364.离职面谈 365.离职手续的办理 366.部门办公文具的申领、登记及分发；
367.其它日常事务的处理； 368.文件和资料的复印 369.内部联络单等的分发 370.来客接待 ISO9000
工作
371.ISO9000
工作的策划；
372.组织制订并完善公司质量管理体系文件； 373.监督公司质量管理体系的实施情况及其有效性并向上级主管汇报； 374.制定文件和资料控制程序（制订/修订、审批、发放、回收、归档等）；
375.质量体系文件编写
376.按规定的格式编写； 377.编写运作流程； 378.编写文件； 379.编制相应质量记录表格； 380.组织相关人员讨论、会签； 381.文件的审批； 382.文件的发放； 383.文件培训； 384.文件修订的管理 385.收到“文件修订申请单”； 386.查核有无权责批准人签名和签名是否正确；
387.按“修订申请单”之修订内容进行修订； 388.按《权责区分表》之规定给相关人员签名； 389.文件升版按发放程序发放； 390.文件和文件修订申请单归档； 391.文件的分发
392.查核文件号、修订号、文件签名是否符合规定；
393.依据“文件分发申请表”或《权责区分表》复印、整理；
394.按文件性质及“文件分发申请表”盖上“受控”、“非受控”印章； 395.填写分发记录； 396.分发、签收、回收旧文件、登录分发状况； 397.文件的补发 398.收到补发申请； 399.查核所填内容之正确性及情况是否属实； 400.查核有无文件批准人签名；
401.复印、登记、分发、签名、归档； 402.文件的归类：将不同的文件分开整理； 403.文件的归档及作废文件的处理
404.在电脑内建立文件档案、更新目录； 405.在文件夹内放入最新文件、更新目录； 406.取出过时文件； 407.过时文件盖“作废”章； 408.作废文件归档； 409.作废文件的处理； 410.文件总览表的建立、更新； 411.品质手册、程序书、三级文件、文件修订申请、文件发放记录、文件补发申请；
412.外部受控文件的建档、管理：国家及国际标准、行业标准、检定规程等；
413.生产设备、工具、夹具、模具的建档管理：设备/仪器说明书、设备一览表、夹具、工具一览表、模具一览表；
414.有关ISO推行资料的分类、归档、保存； 415.内部质量体系审核 416.制定内审程序； 417.制定年度内审计划； 418.指定内审组长； 419.编制每次内审计划； 420.内审计划的审批； 421.检查清单的编写； 422.检查清单的审核； 423.审核的实施； 424.审核报告和不符合项报告的提出；
425.对不符合项原因的分析、纠正措施的执行的跟进；
426.不符合项报告的结案并提交管理评审；
427.所涉及文件的修订； 428.管理评审 429.制定管理评审程序； 430.制定管理评审计划； 431.组织收集管理评审资料； 432.组织管理评审； 433.管理评审报告的提交； 434.管理评审报告所涉及不符合项的跟进和结案；
435.管理评审所涉及文件的修订及需进一步内审的策划；
第3篇：品保部工作计划
2014年工作总结及2015工作计划
一、2014年目前生产车间品质状况：
1.注塑车间品质不稳定，目前注塑车间只有个QA作成品抽查，没有机台巡检品管作制程管控，品质由注塑领班管控品质问题多，优其是晚班异常居多。2.注塑车间样板、色卡、检验规范等资料不完整。
3.注塑生产时首件确认及新产品签样确认不到位，巡检及终检抽检力度不够。
4.经常发生的问题未对作业员作培训及教育，注塑经常派两人去客户返工，浪费人力工时，降低客户对我司的信誉度，需要在厂内管控好产品品质，减少返工报废率。
5.装配拉线生产现场环境卫生及周边7S做得不到位，（输送带脏污，作业工作台脏污，地板灰尘没有做日常清洁）做外贸成品等白色的产品品质需改善。
6.品质发生异常时，责任部门没及时作返工处理解决，没有对产品品质作系统数据分析改善。
二、针对以上问题2015年品保部工作计划如下：
1.注塑车间白晚班增加一个品保员，对样品、色卡、巡检、终检作管控，及时发现问题及时改善，减少报废品及不良品。
2.要求组装线品保对拉线环境卫生作监管，对客户要求品质严格的产品作好检查控制点，对之前客户投诉的不良作原因分析及改善措施，配合销售部争取得更多的订单。3.出货批次合格率目标：≥95% 4.每月客诉目标：≤3件
5.认真执行公司绩效考核制度，对下属人员表现好的给予相应奖励，对经常出错表现差的相应处罚。
6.完善相关ISO相关体系文件，检验标准及相关表单，争取更多的客户或机构审厂通过。7.对部门品保人员及相关作业员每月作品质意识及检验技能培训并考核，培训计划如附件。
品保部：李国良 2015-1-20
第4篇：品保部工作清单
正 文 通则 001.参与公司质量策划工作；
002.组织质量计划的制定；
003.对质量计划的完成情况进行检查和督促； 004.对质量计划的完成情况向上级主管汇报； 005.制订并完善质量部的工作计划； 006.执行部门工作计划； 007.对部门工作计划的完成情况进行检查和督促； 008.总结部门工作计划完成情况并向上级主管汇报； 009.协助起草品质政策，订立质量目标； 010.组织制订并完善产品检验标准； 011.监督产品检验标准的执行情况； 012.负责组织对产品质量出现异常情况的调查、处理和裁决； 013.协调本部门与其他部门的活动； 014.协调本部门内部活动；
015.上下级信息的传达与沟通；
016.在有关质量问题上，与专家、技术顾问以及外界组织进行联络； 017.确定本部门的组织架构、岗位职责； 018.规定本部门下属的管理和监理职能； 019.向上级主管汇报质量管理和质量检验情况； 020.协助下属工作人员处理重要的和困难的行政管理或技术性问题； 021.选拔并批准任命下属人员；
022.对下属人员工作进行检查、监督、考核及评估； 023.对下属的培训工作；
024.制止并报告所发现的一切可能影响产品质量情况的行为和因素； 025.组织处理客户投诉； 026.参与对供应商质量方面的审查； 027.负责对供应商进行质量方面的辅导； 028.负责对产品放行的批准； 029.对合同质量要求的评审； 030.不良物料报废的批准；
031.CER的会签； 032.参与产品的设计评审、验证及确认并提出改进建议； 033.接待第二方、第三方对产品质量和质量体系的认证及后续联络； 034.外部人员查阅质量体系文件和质量记录的批准；
035.完成上司交办的其它工作； 来料控制 036.制定进料检验和试验程序；
037.制定、审核和批准《进料检验标准》； 038.确定进料抽样计划；
039.进料样板的管理（建档、标识、保管及更新）； 040.安排和组织IQC的日常工作；
041.依据《进料验收单》填写《进料检验记录表》，并将《进料检验记录表》分发IQC检验员；
042.依据《进料检验标准》、《抽样计划表》、样板和《进料检验记录表》对来料进行抽样 043.对抽取的样品进行检验，并将检验的结果记录在《进料检验记录表》上； 044.《进料检验记录表》的审核；
045.《进料检验记录表》的批准； 046.《进料检验记录表》的归档；
047.对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、让步接受、退货、选用、隔离）；
048.来料检验不合格时，填写《进料检验不合格品处理单》，并提交QE； 049.对进料检验不合格品进行确认并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目； 050.对进料检验不合格品进行处理并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目； 051.将《进料检验记录表》和《进料检验不合格品处理单》分发相关部门；
052.填写《进料验收单》，并将其返回货仓部； 053.填写《进料检验日报表》； 054.对《进料检验日报表》进行审核； 055.将《进料检验日报表》输入电脑； 056.《进料检验日报表》的归档； 057.做《进料检验周报》； 058.《进料检验周报》的审核；
059.《进料检验周报》的归档；
060.做《进料检验月报》；
061.《进料检验月报》的审核；
062.《进料检验月报》的归档； 063.统计供应商季度来料情况，并进行质量评分；
064.对供应商季度质量评分结果进行审核； 065.将供应商的质量评分反馈采购部； 066.向供应商/采购部反馈来料品质异常情况； 067.对生产中发现进料问题时的跟进，并协助有关部门处理；
068.收集进料不合格品信息，协助QE进行不合格品分析；
069.对特殊或紧急物料优先安排检验； 070.对紧急放行物料的标识；
071.对生产过程中选出的来料不合格品进行确认，并协助采购部进行处理； 072.供应商到厂解决来料问题的接待及联络； 073.对钉槽套、平台不锈铁片料，以每种每批量领取1块（片），交给五金部负责人进 行折型试验，并填写试验报告； 制程控制 074.制定制程检验和试验程序；
075.制定、审核和批准《制程检验标准》（首检、巡检和抽检）、《QC流程图》；
076.确定制程抽样计划； 077.制程样板的管理（建档、标识、保管及更新）； 078.安排和组织制程QC的日常工作； 079.按照《制程检验标准》（首检、巡检和抽检）、《QC流程图》要求，对五金部、塑胶部和装配部生产的在制品、半成品进行首检、巡检和抽检； 080.检查上拉的物料有无正确的产品标识和状态标识； 081.检查生产设备、工装夹具状态标识是否正常； 082.检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书； 083.检查生产作业人员是否按相应作业指导书正确操作； 084.检查生产不合格品有否进行隔离、标识； 085.对上述080～084条检查不符合情况填写《质量异常通知单》，将其提交生产部门，并反馈给上司； 086.对《质量异常通知单》的纠正情况进行跟进； 087.对关闭后《质量异常通知单》进行统计、分析并将结果反馈给相关部门；
088.对《质量异常通知单》进行归档；
089.对生产产品进行首件确认； 090.记录《产品首检报告》； 091.《产品首检报告》的审核；
092.《产品首检报告》的归档； 093.定期巡查生产各工序（位），并抽取规定数量产品进行确认；
094.记录《巡检报告》；
095.《巡检报告》的审核； 096.《巡检报告》的归档；
097.制程巡检情况的统计、分析，并向相关部门报告； 098.对首检、巡检所发现的情况应及时向所在的生产班组反馈，记录其状况，跟进纠正情况，并向上司报告；
099.对制程生产的零部件、半成品按《制程检验标准》、抽样计划表和样板进行抽样、检验，并将结果记录在《制程抽检报告》上； 100.《制程抽检报告》的审核； 101.《制程抽检报告》的批准； 102.《制程抽检报告》的归档； 103.对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、隔离、让步放行）； 104.检验不合格时，将《制程抽检报告》提交QE处理； 105.制程抽检情况的统计、分析，并向相关部门报告； 106.制程不合格品的确认；
107.制程不合格品的处理决定； 108.制程不合格品/批的返工/返修跟进； 109.做好交接班记录及注意事项的提醒； 110.工程不良的统计、分析，协同工程部、生产部进行原因分析，提出纠正措施，并跟进其改进；
终检控制 111.制定最终产品的检验和试验程序； 112.按合同或客户要求制定、审核和批准《成品检验标准》和《成品包装规范》；
113.确定成品检验抽样计划； 114.成品样板的管理（建档、标识、保管及更新）；
115.安排和组织终检QC的日常工作； 116.按《成品检验标准》及其抽样计划对生产线提交的成品机进行外观、功能、包装等方面进行抽样检验，填写 《成品抽检报告》； 117.《成品抽检报告》的审核； 118.《成品抽检报告》的批准； 119.《成品抽检报告》的归档； 120.对已检的成品根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、隔离）； 121.检验不合格时，报告生产部门进行处理；
122.跟进生产部对不合格成品的处理情况；
123.填写《成品检验日报表》； 124.《成品检验日报表》的审核；
125.《成品检验日报表》的归档； 126.成品检验情况的统计、分析，并报告相关部门；
QA 127.安排和组织QA的日常工作； 128.落货或客户验货前的品质检查及测试； 129.核对顾客提供的资料，按生产落货单的要求，核对包装方法、生产数量、箱唛、说明书、招纸等； 130.按照客户的要求和产品试验规程对成品进行掂箱测试、寿命测试等； 131.填写《成品试验报告》； 132.《成品试验报告》的审核；
133.《成品试验报告》分发相关部门；
134.《成品试验报告》的归档； 135.在生产计划一览表上注明客户验货时间、生产日期、验货情况及使用物料方面的变更；
136.查巡当生产完成订单的80%时通知客户来厂验货； 137.陪同客户按预定的日 期到厂验货；
138.陪同客户清点完成产品的数量及抽箱； 139.安排QC拆箱拆包装及陪同测试； 140.签署《客户验货报告》，复印存档并将结果按要求传真香港或客户处； 141.整理报告，将同一订单的QA报告、终检报告、寿命测试报告、同客户验货报告装订在一起存档； 142.处理有关客户投拆事宜，了解当时的生产状况及物料的使用情况及在检测当中易出现的问题并汇报给上司； 143.就品质问题与客户、香港公司电话或传真联络； 144.收到成品样板制做通知，填写《样板制做登记录》，并登录在《样板制做目录》内；
145.复印样板制做通知给QC组长共同跟进：包括物料的使用、颜色的搭配、移印的要求、功能测试的结果反馈、包装方法、装箱数量、生产日期、入仓时间等； 146.对样板机制作进度的测试及统计； 147.收到参展返回剩余产品及客户退机的验收单，派人进仓领取产品，148.对参展返回剩余产品及客户退机进行检验、测试、分析、统计，并向相关部门报告；
149.将参展返回剩余产品及客户退机经重新检测合格后进行清洁包装，同不良机修复合格包装后入仓，不能修复的填写报废单，申请报废； 150.客户签样的管理； 品质工程 151.品质工程工作的策划；
152.品质工程人员工作的组织、安排及跟进、考核； 153.检验和试验的策划 154.质量控制点的设置； 155.检验标准的制定； 156.按照工程文件、合同和客户要求对产品（进料、生产零部件、半成品、成品）检验和试验标准的制订/修订、审核和批准； 157.制定零部件检验标准（进料、制程）； 158.零件图分析 159.零件结构分析 160.配合零件的尺寸对比 161.将零件进行试装 162.确定测量基准 163.确定重要尺寸 164.确定尺寸的测量工具及方法 165.对零件进行测量,检查所定的方法 166.确定外观检查项目 167.确定功能互配项目 168.和主管/工程技术人员分析检验项目 169.制定检验文件 170.检验文件的审批 171.检验文件交文员分发 172.来料及生产中发现的不良品的可接受样板（限度样板）的签署； 173.《QC流程图》的制定/修订、审核和批准；
174.《成品包装规范》的制定/修订、审核和批准； 175.设计质量记录格式；
176.核查检验标准与有关图纸及BOM的一致性；
177.检具设计工作； 178.查看工程图纸的相关尺寸 179.设计检具 180.联系工模进行制作 181.检具评估并跟进检具在生产现场的使用情况 182.对QC进行产品检验标准的培训，并指导其检验工作； 183.制程改善 184.进料及制程检验不合格品的确认； 185.收到不合格品报告及不合格样品 186.对不合格项目与标准进行比较
187.确认不合格项目
188.查找与不合格相关的零部件(尺寸)189.将之与零部件进行实配 190.必要时，对产品进行试验并收集有关数据进行分析 191.确定不合格项目的影响程度 192.回复不合格报告，提出处理意见
193.让步放行物料的跟进及分析，并将结果反馈相关部门
194.对生产现场的品质巡查； 195.查看工程记录表 196.查看品质异常报告 197.分析统计报表中的不良状况变化情况 198.向QC、生产检查人员、测试人员、维修人员了解产品质量状况
199.对出现的异常作出初步判断 200.与生产/工程技术人员共同分析 201.比较类似产品的状况 202.检查相关质量记录及工程技术资料 203.对判断为异常的零件与正常零件安排相应测试
204.利用不同零件进行试装,对比功能 205.进行总结 206.采取相应的改善措施，且跟进其结果，并向相关部门反馈
207.必要时，建议将改善好的措施纳入相应质量体系文件 208.解答QC提出的有关品质问题；
209.测量尺寸超出公差范围
210.配合尺寸出现异常 211.功能异常 212.模具（零部件）的质量评估 213.收到评估单； 214.查找相应的工程技术资料(改模通知,制作通知,工程图纸)； 215.确定要检测的重要尺寸； 216.安排计量室检测重要尺寸； 217.测量结果与设计要求的比较,分析； 218.了解模具的结构；
219.开内部联络书,联系生产部试装；
220.检查现场试装过程有无异常；
221.试装结果的分析、确认；掟 222.必要时，安排特殊试验(如寿命试验、掟箱试验)； 223.特殊试验的分析、确认；
224.与工程部技术人员讨论评估结果； 225.模具综合评估,填写评估单； 226.将评估单返回工程部； 227.产品的安规认证工作
228.熟悉产品的安规要求； 229.熟悉安全认证的一般流程； 230.向认证机构咨询认证的流程； 231.准备用于认证的产品； 232.对产品进行确认； 233.准备认证资料； 234.提出认证申请； 235.必要时，陪同安规认证人员进行认证工作； 236.安规认证中提出问题的跟踪处理；
237.回复认证公司提出的问题；
238.联系财务办法付款手续；
239.认证证书取得； 240.总结认证的相关事项，并知会相关人员； 241.组织相关部门执行认证的特殊要求； 242.复审跟进； 243.有关安规资料的翻译；
244.其它
245.参与合同评审；
246.收到合同 247.确认合同产品的品质保证能力（产品规范/规格、测试手段及方法）248.填写合同评审单 249.合同返回PMC 250.参与设计评审； 251.接到工程部设计项目评审通知 252.阅读有关的工程设计技术资料
253.根据类似产品进行比较,收集信息 254.参加评审会议 255.对于评审内容进行讨论 256.参与供应商的选择、评估工作；
257.需要时，实地考察供应商质量保证情况 258.评审供应商提供的调查表 259.（参与）供应商提供样板的评估
260.统计供应商来料状况并据此进行质量评分
261.陪同供应商来厂了解有关产品品质问题，商讨双方有关检验标准及解决方法，将结果向上司和采购部反馈
262.到供应商处沟通来料品质问题
263.重大工艺更改的质量评估； 264.参与新产品开发时样机的故障分析； 265.对新产品的包装材料、纸箱、通过实际装配及掟箱进行综合评估，将结果记录在 评估单上返回采购部；
266.ECN所涉及物料处理的跟进； 267.客户验机的故障分析； 268.必要时，对重要的品质异常情况向相关部门提出纠正和预防措施要求，并跟进其落实情况。269.提出/收到纠正与预防措施要求 270.对纠正项目进行确认 271.发布纠正与预防措施通知单
272.参与责任部门问题分析，协助制订改善措施
273.收到返回纠正与预防措施通知单
274.检查改善措施的实施进度
275.确认改善措施的实施效果
276.对评估合格的纠正预防通知单结案/评估不合格另发纠正与预防措施通知单 277.必要时，修订相关文件 278.产品试验； 279.试验结果的分析 280.试验报告的提交 281.（塑胶部工艺参数的整理）； 282.本部门人员的培训； 283.产品基本知识 284.零件配合的现状 285.功能异常的基本分析 286.公司体系程序运作的基本情况 287.仪校工作 288.五金,塑胶零件加工的相关知识计量工作 289.计量工作的策划； 290.确保公司计量设备量值传递的正确性；
291.计量设备控制文件的制定（《计量设备管理作业程序》和《自制检具管理办法》等）； 292.计量设备的申购管理；
293.计量设备申购单的审核； 294.组织计量设备的验收； 295.计量设备的发放； 296.对公司所有计量设备统一编号，并建立《计量设备台帐》、《计量设备履历表》、《计量设备个人工具卡》；
297.对公司的自制检具统一编号，并建立《自制检具台帐》、《自制检具履历表》、《自制检具个人工具卡》；
298.编制、审核及批准各种计量设备的使用说明书； 299.对计量设备使用者进行计量知识培训； 300.编写内校设备的校验规程、自制检具校验规程； 301.审批内校设备的校验规程、自制检具校验规程； 302.建立《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》；
303.审批《计量设备校验周期表》、《自制检具校验周期表》；
304.建立外校设备的允收标准；
305.审批外校设备的允收标准； 306.完成校验自制检具用的样板； 307.校验自制检具用的样板的确认； 308.负责公司所有计量器具到期校验，包括外校、内校及自制检具的校验； 309.对外校设备送至技术监督局授权单位校验； 310.对内校设备、自制检具进行校验，并完成校验记录；
311.内校设备、自制检具校验结果的确认； 312.校验异常情况的处理； 313.对所有校验记录整理归档；
314.对校验后的计量设备和自制检具作好“合格”、“停用”、“限用”的状态标识；
315.定期对《计量设备台帐》、《计量设备个人工具卡》及实物进行核对，做到帐、卡、物一致；
316.定期对《自制检具台帐》、《自制检具个人工具卡》及实物进行核对，做到帐、卡、物一致； 317.对不能继续使用的计量设备进行确认并申请报废；
318.不定期地到生产线检查计量设备、自制检具的使用及标签是否漏贴或遗失情况；
319.计量室所有计量设备的维护、保养，并作好记录；
320.制作《计量设备检验工作月报表》；
321.审核《计量设备检验工作月报表》； 322.计量工作的分析与检讨； 323.精密测量 324.精密测量工作的策划； 325.检测任务的安排；
326.对精密测量设备的工作状态进行定期检验； 327.IQC来料的委托检测项目的检测与记录；
328.五金、塑胶零部件的首件检测的委托检测项目的检测与记录；
329.模具评估的委托检测项目检测与记录；
330.对自制检具进行检测；
331.验证QC投影数据；
332.精密测量记录的审核； 333.计量检测记录的整理、归档，计算X、R，并填于相应表格； 记录、文档及其它管理
334.记录管理 335.进料检验报表的收集、统计及归档；
336.制程首检、巡检、抽检报告的收集、整理及归档；
337.工程记录表的收集、统计及归档；
338.建立工程记录表月报表及月份对比报表并归档； 339.质量异常通知单的整理、统计及归档； 340.让步放行物料跟踪表的收集、统计、分析及归档；
341.产品终检报告的收集、统计及归档； 342.QA掟箱试验、寿命试验报告的收集、整理、分析及归档；
343.客户检验批退率统计及归档； 344.客户抱怨处理报告的归档；
345.合同评审记录及合同变更单的传阅及归档； 346.工程发文（制作通知书、模具评估报告、ECN、CER等）的传阅管理及归档； 347.CER及其样板的内部分发并建档； 348.内部联络书的传阅管理及归档；
349.发出、接收传真的传阅及归档； 350.文档管理 351.品质部质量体系文件的打印； 352.打印后按《权责区分表》之规定，请相关人员签名； 353.填写“文件分发申请”送到文控中心； 354.收到受控文件后知会相关人员参阅； 355.建立/刷新文件目录并归档保存； 356.其它管理 357.人力资源管理； 358.人力资源的策划 359.任职资格的确定 360.人员增补的申请 361.协助人事部门人员招聘 362.部门人员的考勤（工卡管理、加班申请等）
363.人员离职的审批 364.离职面谈 365.离职手续的办理 366.部门办公文具的申领、登记及分发； 367.其它日常事务的处理； 368.文件和资料的复印
369.内部联络单等的分发
370.来客接待
ISO9000工作 371.ISO9000工作的策划； 372.组织制订并完善公司质量管理体系文件；
373.监督公司质量管理体系的实施情况及其有效性并向上级主管汇报；
374.制定文件和资料控制程序（制订/修订、审批、发放、回收、归档等）； 375.质量体系文件编写 376.按规定的格式编写； 377.编写运作流程；
378.编写文件；
379.编制相应质量记录表格； 380.组织相关人员讨论、会签； 381.文件的审批； 382.文件的发放； 383.文件培训； 384.文件修订的管理
385.收到“文件修订申请单”； 386.查核有无权责批准人签名和签名是否正确； 387.按“修订申请单”之修订内容进行修订； 388.按《权责区分表》之规定给相关人员签名； 389.文件升版按发放程序发放； 390.文件和文件修订申请单归档； 391.文件的分发
392.查核文件号、修订号、文件签名是否符合规定； 393.依据“文件分发申请表”或《权责区分表》复印、整理； 394.按文件性质及“文件分发申请表”盖上“受控”、“非受控”印章； 395.填写分发记录； 396.分发、签收、回收旧文件、登录分发状况； 397.文件的补发 398.收到补发申请； 399.查核所填内容之正确性及情况是否属实；
400.查核有无文件批准人签名； 401.复印、登记、分发、签名、归档； 402.文件的归类：将不同的文件分开整理；
403.文件的归档及作废文件的处理 404.在电脑内建立文件档案、更新目录； 405.在文件夹内放入最新文件、更新目录； 406.取出过时文件； 407.过时文件盖“作废”章； 408.作废文件归档； 409.作废文件的处理； 410.文件总览表的建立、更新； 411.品质手册、程序书、三级文件、文件修订申请、文件发放记录、文件补发申请； 412.外部受控文件的建档、管理：国家及国际标准、行业标准、检定规程等；
413.生产设备、工具、夹具、模具的建档管理：设备/仪器说明书、设备一览表、夹具、工具一览表、模具一览表； 414.有关ISO推行资料的分类、归档、保存； 415.内部质量体系审核 416.制定内审程序； 417.制定年度内审计划； 418.指定内审组长； 419.编制每次内审计划； 420.内审计划的审批；
421.检查清单的编写；
422.检查清单的审核； 423.审核的实施； 424.审核报告和不符合项报告的提出；
425.对不符合项原因的分析、纠正措施的执行的跟进；
426.不符合项报告的结案并提交管理评审；
427.所涉及文件的修订； 428.管理评审 429.制定管理评审程序； 430.制定管理评审计划； 431.组织收集管理评审资料； 432.组织管理评审； 433.管理评审报告的提交； 434.管理评审报告所涉及不符合项的跟进和结案；
435.管理评审所涉及文件的修订及需进一步内审的策划；
第5篇：上半年度品保部工作总结
2014上半年度品保部工作总结
一、部门团队建立
1.2014上半年度根据生产状况，品保部人员配置11人，配置如下：支架焊接PQC（4人两班），支架喷漆OQC（1人），钣金PQC 兼IQC（1人），司机室焊接PQC（1人），司机室喷涂PQC 兼司机室组装OQC（1人），电控柜终检QC（1人），品质文员（1人）。
2、各工序岗位建立岗位职责说明书，明确人岗位工作方向，内容，职责。
3、制定了2014年度部门培训计划，并按照计划进行了相关技能培训。（见附件）
4、人员方面存在的问题点： 4.1 人员岗位技能经验缺乏：
4.1.1、品质控制系统知识缺乏，目前入职人员基本上之前没有进行过系统的品质方面知识学习及培训。
4.1.2、类似行业工作经验缺乏，目前入职人员基本上之前没有从事相关类似行业。4.2、人员对品质工作的性质存在误解：
4.2.1、因缺乏对品质知识的了解，不清楚品质控制真正的内涵；认为品质只是产品检验。4.2.2、心理上存在误区，认为品质是得罪人的工作，不愿去管，而只是去检。4.3、缺乏品质基层管理及品质工程人员：
4.3.1、目前还没有品质组长，下半年度，根据生产状况，基层组长需配备，相关车间基层管理工作需完善起来。
4.3.2、对品质异常的分析解决能力还有待加强，品质工程师需配备，数据分析统计需加强。
5、部门岗位绩效考核制度的建立，并于6月份正式实施。（见附件）
6、制定2014年度品保部整体工作计划，并按照计划项目逐向加以推进。上半年计划项目执行情况见附件。
7、以年度整体工作计划为方向，辅以工作日清，周工作总结及计划，部门周会议，月工作总结及计划的执行，使目标实施具体化。
二、质量体系实施
1、部门质量体系文件的建立： 1.1、建立部门各相关的程序文件。
1.2、部门工作规章制度及各类检验标准的建立。
1.3、各工序巡检报表，检验报告及检验日报表的编制及记录实施。1.4、纸文件及电子档同步管理，建立文件档案目录及电子档案表。
2、公司文件管理： 2.1、完善文件收发规范。
2.2、规范各部门文件的格式的标准化。
2.3、定期对文件资料进行稽查，做好文件档案化管理。
2.4、根据各部门工工作职责，督导及协助各部门完成本部门文件及制度的编制及发行。
3、标准化稽查的实施：
3.1、对第三方小组稽查工作的安排及指导。
3.2、对第三方小组成员进行质量体系相关资识的培训。
4、质量目标报告评审的实施：
4.1、品保部月质量目标达成情况（见附件）。
4.2、每月对各部门提交的质量目标报告召开评审会议，分析质量目标未达成原因，落实改善措施的建立及实施。月质量目标达成情况见附件。
5、质量体系宣传：
5.1、部门品质看板的完成，各车间品质信息的更新。5.2、协助生产系统完成其流程看板及车间宣传标语看板。5.3、质量标准图片的车间看板宣传。
三、品质保证、进料检验管控 1.检验标准及记录
1.1、制定了进料检验作业流程及检验标准。1.2、编制了进料检验所需表单记录并执行。1.3、物料上线不良反馈处理流程的建立。1.4、主要供应商来料月度良率报表的统计。1.5、主要产品材料的材质证明等相关资料档案建立。1.6、协助仓库完成了区域划分及物料标识。
1.7、跟进落实供应商出货报告及材质证明等相关资料的提交。
2、供应商管理：
2.1、制定了供应商品质管理制度及供应商审核机制。
2.2、跟进了采购“合格供应商名册”的建立。
2.3 年初制定的供应商管理工作计划中，关于“供应商评审，供应商季/月度考核，供应商
质量保证协议，供应商纠正改善措施执行方面工作“，因供应商配合不顺畅，采购在与供应商关于品质方面工作推进的经验欠缺及力度不够，导致无法正常开展。下半度在供应商管理上要顶住客观因素的影响，将计划开展工作加以落实。、过程品质管控
1、检验标准及记录：
1.1、制定各工序的检验作业流程及检验标准。1.2、编制各工序的检验记录表单并执行。1.3、落实车间检验状态标识。
1.4、车间巡检制度的建立及巡检记录的实施。1.5、工序良率报表的统计及周良率达成图。1.6、不合格品处理流程及品质异常处理单的实施。1.7、工艺相符性稽查及车间5S，设备保养稽查的实施。1.8、跟进生产工序流程单的实施。
2、品质改善
2.1 品质改善会议的实施（分析原因，落实改善措施及责任人，跟进效果确认）。上半年度共召开关于支架焊缝改善，司机室品质改善，电控柜品质改善会议共34次。
主要涉及到产品小批量生产标准沟通，过程工艺稽查不符改善，客户信息反馈品质检讨等。
2.2 品质异常处理流程实施。、出货品质管控
1、检验标准及记录：
1.1 制定了出货检验作业流程及出货检验标准。1.2、编制完善了出货检验记录。
1.3、出货报告检查项目（标准）的完善。1.4、出货检验标识及记录的追溯性实施。
2、客户信息反馈：
2.1 客户投诉处理流程的建立及执行。2.2 客户投诉8D 改善报告的实施。
2.3 品质改善会议的召开（原因分析，措施落实跟进）。2.4 客户投诉履历表的建立。
2.5 客户满意度调查实施。上半年度客户满意度85%，客户主要反映改善问题为： 交货及时率及产品品质稳定性。
2.6 客户走访品质信息的反馈及内部品质提升。、2014上半年度各工序品质良率情况（见附件）
四、仪器校验及保养 检验仪器管理：
1、仪器管理制度文件以及相应表单的建立；
2、仪器校验计划制定及校验的完成；
3、仪器管理档案的建立及保养计划的实施；
4、仪器使用责任人制的实施。
五、2014上半年度主要成绩与存在不足 成绩
1、建立一整套部门ISO 管理性文件及文控文件管理标准化。
2、组织及跟进完成了ISO认证，在1月份通过第三方认证，取得ISO9001：2008版证书。
3、建立各车间及工序的检验作业流程及检验标准，并落实执行。
4、工序品质良率统计分析；客诉8D报告的实施。
5、品质改善会议的实施，日清、周工作计划、月工作计划的实施。
6、仪器校验及管理制定的建立。
7、第三方标准化稽查的跟进实施。
8、质量目标月报告实施评审 不足
1、工序一次送检合格率有待提升，需制定切实有效的改善措施。
2、工艺相符性稽查执行的力度及频率不足；制程不符的频率没有得到有效控制。
3、部份品检人员的品质基础及专业技能薄弱，培训需待加强。
4、供应商品质管理需逐项进行推进落实。
5、品质改善措施执行及时性及稳定性需加强监督导。
六、工作过程中的问题、人员管理：
品质人员
1、周边地区缺乏经过品质系统培训的专业技能人员，即使之前做过品质的，对品质的基本知
识都缺乏了解，认为品质是单纯的产品检验。
2、缺乏类似行业工作经验，或是有品质管控经验的品质检验人员，品质工程人员。对于多杰这样高品质要求产业存在明显品控压力。
3、对工作的重视度不够，没有工作危险机感。因招聘的都是周边附近人员，工作更换随意性大，稍有某些方面的不满意，就会离职。
生产人员：
1、人员流动性大，严重影响到产品质量的稳定性。
2、车间管理松散，在管理制度及质量要求方面自我约束力差。
3、员工上岗缺乏系统培训，一经录用，马上上岗。岗位技能培训考核缺失。、供应商质量管理：
外部：
1、供应商开发不足，供应商资源有限, 供应商品质配合度差。
2、供应商本身缺乏品质控制体系，有的目前不能满足我司产品质量管控标准。
3、产品没有经打样直接交货，导致对产品标准不清楚。
内部：
1、采购开发的供应商没有经过评审直接导入批量提供物料及产品。
2、技术在供应商导入阶段，与供应商就技术资料及标准要求方面缺乏沟通及要求。产品标准不明确及技术要求不明确，导致批量性生产时反复性修改。
3、不合格物料，因出货急特采上线使用。让供应商对品质标准的要求产生了侥幸心理。、生产过程质量管理：
1、生产各车间缺乏员工上岗品质标准及意识培训。
2、基层管理人员缺乏品质系统管理知识的了解。
3、工艺标准及工艺流程操作规范执行性差；自我更改的随意性普遍。
4、生产缺乏自检意识，品质观范存在误区，认为有QC把关，操作者只需生产即可。、出货质量管理：
1、出货计划安排混乱，什么时候出货品保部在当天或是出货前几小时才知道。
2、产品没有提前入库报检，多数时候出货前产品还没有完工，外发的物料（半成品）还才到公司。没有给品质正常的检验时间。
3、出货检验发现的不符合标准的不良品，在没有返修（或返修还是没有达到标准的情况），没有经品保部认可，擅自出货的情况屡有发生。
4、对物流公司在转运过程中的防护缺乏书面的品质保证协议。、质量体系方面：
1、质量体系执行性差，质量体系的推行没有实现其作用。
2、各部门对质量体系的实施普遍存在不足，没有真正意识质量体系实施的重要性。
3、公司缺乏对质量体系运行的资源投入（如培训）。
七、工作改善建议
从上半年度发生支架、司机室、电控柜品质问题点分析，从品质角度认为以下方面需改善： 人员：
1、人员稳定性，对企业的认同感。
2、技能及品质意识培训，考核标准化。
3、加强对基层管理者的培训及监督，使其树立正确的ISO质量管理意识。机器：
1、设备要做好状态点检及保养。
2、工装制具的操作简易性及防呆性功能要体现；减少人员操作不稳定因素。材料：
1、上线材料的合格率。对供应商的资质进行评审，确保供应商的质量管控体系满足公司产品要求。
2、材料过程使用需按工艺要求操作及防护。方法：
1、管理制度的执行力要落实。
2、措施执行的及时性及长期性要持续完善。
3、部门沟通要顺畅，信息保持共亨。
4、技术能力，以及技术对生产的现场指导，工艺技术规范稽查的加强。
报告人：
第6篇：品保部绩效运行总结
品保部绩效管理运行总结
通过3个月绩效运行实践证明，绩效管理不是一个单一的活动，是主管对于员工实行管理的系统过程，主要包括目标的设定、实施、考核与改善，最终目的是提高全体成员及组织的绩效能力。考核是绩效管理的重要手段与方法，考核通过层层分解，明确各级各岗位工作重点及目标，提高工作技能，落实、评估、改善、总结工作方法等。绩效考核对部门各个岗位的实际工作有效地进行了量化和细化，让部门各岗位人员知道日常工作的重点是什么，应怎样合理安排计划完成每个考核周期的工作，让他们明确完成目标任务的结果应是怎样，要做到什么程度才是符合要求。
三个月的绩效管理，我部也采取了一些可行的绩效管理方法、对策（如日清表、月度烧烤大会、月绩效保证计划等）
一、绩效计划的制定
1）从5月1日开始，我部要求组长、专员及以上人员每日利用下班时间做日清表，主要对当天工作的完成情况总结及第二天的工作计划。
2）5月10日要求各组长、专员及以上人员每周六下午15：00前做好本周工作总结及下周工作计划
3）7月份要求三职等以上人员制定月绩效保证计划，管理者与被考核者一起制定绩效计划，是以目标为导向，完成KPI指标，实际目标如何达成最基本的工作方法与步骤，对工作计划或KPI考核项目通过评估、分解，拟定有效步骤、项目方法与对策等
4）日清表、周计划、月绩效保证计划在于规范管理人员重要工作工作事项，紧密围绕目标制订，关注主管日清表，关注下属日清表，增加下属积极性与动力，下属做不到位要及时提醒；各主管不断反思、检讨、总结工作方法，主管应认真审阅下属工作计划，对每日工作重点进行关注，必要时提供支持与辅导。5）通过3个月绩效计划的制定，深感有效的计划能帮助员工明确自身工作目标、激发员工的岗位责任感，改变的以往的多、乱、理不清重点的状态，大部分人员工作效率明显提高
二、绩效过程控制
1）绩效管理是进行不断优化和完善管理过程，通过收集反馈意见并改进绩效考核中的不足;从而达到绩效考核的目的，PDCA管理循环：
1、PLAN（计划）--目标计划与方法计划。
2、DO(执行）--教育与工作执行
3、CHECK(检查）--过程控制与结果考核
4、ACTION(改善）--改善与标准化
2）
1、不断地与员工沟通，保证员工明确目标与方向，不断沟通2：对情况不断监督，以保证达到预期目标，过程反馈，必要时提供指导与帮助
3）针对以上，我部要求各主管对下属日清表、周工作计划核查、监督，每周工作目标达成情况以数据化形式体现，不足处予以有效指导与改善。
4）辅导原则：
1、重要事件定期/不定期地检查、沟通；
2、持续不断辅导与持续改进
3、视需要正式/正式的沟通方式，明确目标与行动计划。
4、指出员工工作中的失误，给予技能、知识的传授
5）原则上要求各科室每周至少一次科室例会，对本周工作总结及下周工作计划规划
第1页，共3页
三、绩效沟通与推动问题
1）绩效沟通有助于管理者及时了解员工的工作状况，针对员工的问题提供相应的辅导与支持；对员工能得到自己工作的反馈信息与主管的帮助，不断改进不足 2）考核过程数据收集，在工作过程中就必须收集和记录，以数据和事实说话，否则结果出来不认同，此项我部制定了部门内部数据收集流程规定，对相关人员进行了培训、宣导，7月份我部共明确相关数据编号表单70份，并要求相关数据提供者对表单规范使用。
3）考核推动：1.探索与改善，在实践中不断的优化考核体系； 2.通过引导培训，逐步的导入考核理念，逐步形成考核习惯
3、领导的信与坚持
4、利用早会或部门、科室会议时间对各小组人员宣导
四、绩效管理总结与绩效面谈
1）1.考核不是扣钱，目的在于改善；2.考核树立标准，能者上，庸者下；3.考核赶走平均主义
2）6月开始我部每月对整体考核结果进行了总结，考核分数偏低者进行了绩效面谈、查找自身不足、寻求改善方法，发掘问题的根本原因，从自身与工作方法寻找不足，使员工认识到自己的问题点，并指出有待改进的缺点和不足，面谈主要针对三方面：第一，对被考核者的表现达成一致的看法，使员工认识到自己的优点，并指出有待改进的缺点和不足：第二，制订绩效改进计划；第三，协商下一个绩效期间的目标与绩效考核标准。
3）影响绩效的主要原因分析：①工作者本身的态度、工作技能等等；②工作本身的目标、计划、过程控制等；③包括流程、协调、组织在内的工作方法； 4）针对以上三点我部要求：
1、各科室对各岗位的专业技能、检验标准等进行实物、标准的培训纳入各主管考核项目
2、A、主管与各责任岗位在确定绩效保证计划时，明确各事项具体的完成时间、完成程度、有效分解目标等，而不是截止什么时间完成所有工作，这样不合理也不利于工作的完成与追踪；B、要求各岗位认真的制定绩效工作计划，主管对下属的工作计划认真审核，加强月度绩效工作计划的计划性与审核力度，每月共同就存在的问题点解决。
3、相关流程制度作为绩效考核的支撑性、可依据性文件，只有明确的标准才能有效地开展考核工作，7月份我部共制定流程规定性文件20份
五、绩效改进与管理循环
1）主管应随时记录绩效相关达成事项与数据，并就绩效表现及问题与下属保持持续的沟通
2）对下属好的表现及时予以肯定、鼓励，帮助下属分析、解决计划执行中已经存在或潜在的问题点
3）8月我部将7月份制定的流程规定、相关制度组织相关人员进行培训，纳入各主管培训计划考核，严格按照要求来做
4）部门各岗位岗位职务说明书明确修订、完善，并组织培训。
5）对考核项目薄弱环节，如组装异常重复发生、电镀到组装未装碰伤问题组织专项立案，并专人追踪提报。
六、绩效管理运行前后对比
第2页，共3页 1）绩效管理运行前：①各岗位目标、定位较模糊，整体目标不明确、聚集；②对相关工作的重要程度及重视度不够；③对周期性的工作未及时进行总结与不足，没有很好重视及改善下一步的工作，制定有效可行的改善对策；④缺少可依据性的数据与资料，分析工作中存在的不足；⑤工作计划有做但没有条理性，甚至会有迷茫和等待的时候
2）绩效管理运行后：①工作计划围绕KPI指标展开，目标聚集关键指标，各岗位能理清应做什么事、每个人每天都能做正确的事（主管每天对日清表审核、辅导）；②各主管亲自抓关键绩效指标，制定详细周密的工作计划，定位清晰，对不足之处予以辅导、纠正和改善；③考核凭事实根据，充分的数据支撑做分析依据，以目标的达成情况分析自身不足原因、找出差距、提升自身能力、持续改进工作；④沟通是绩效管理较为重要的环节，目标设定时、目标完成期间、完成后的分析改善，可采用一对多或一对一的沟通方式，需要主管与员工的双向沟通，从而达到绩效目标的实现，让绩效目标的实现从偶然走向必然！
七、目前存在的主要问题点及建议
1）让绩效管理深入每一个员工心中，消除员工对绩效考核的错误及模糊认识； 2）绩效考核就等于辅导下属，纠正员工对绩效管理普遍存在的偏差意识，更好的改善下一步的工作；
3）就目前存在的基层员工对绩效管理认识问题我部会对基层员工多宣导
4）建议人力资源部将绩效管理的宣导纳入常规培训项目，如企业文化、质量文化等来扩大影响力，对一线员工分批宣导、培训。
绩效管理的核心是针对目标的绩效管理，让目标的实现从无意识到有意识、有无目标或目标不明确到有目标，及时对存在的问题进行持续改进，而“信+坚持”是成功的保障！最终提升部门和企业的整体绩效。只有被考核者对考核标准心中有数，才会正视考核存在的问题，正视与别人、别部门的差距，才会积极探索改进工作的方式方法。一个“PDCA”循环下来，改善一些问题，总结一些经验，久而久之，必将达到提高工作水平与达成企业绩效有机统一的最佳目的！！
拟定：牛倩倩
审核：
审批：
第3页，共3页
第7篇：品保部的工作职责
品保部的工作职责
1．品质部主管
a.品管系统之研究、完善；品质异常之研究、改善。
b.负责组织产品全过程的检验和试验的质量检验工作，对所有交付产品的质量符合性负责。c.组织指导检验员对所有检验情况进行记录，并填写产品检验记录和有关检验报告。d.客户投诉之调查、处理及改善对策之提出；参与日常不合格品的处理、评审、会签。e.对错、漏检造成的批次性问题及质量事故负领导责任。
f.训练计划之提出、执行；组织检验员的培训学习考核工作，保证检验员合格上岗，提高技术水平。
g.做好质量印章管理工作，对印章管理混乱而造成质量问题负责。
h.参与工模夹具、工艺装备验证、验收和维修的质量检验。
i.参与对分供方质量保证能力的考核、验证工作。
j.教育职工坚持“质量第一”，严格执行检验制度
k.教育检验员当好产品质量的检验员、“质量第一”的宣传员和生产技术的辅导员。L、及时处理质量问题和反馈质量信息；全面质量管理之推进。
m．品质方针、制度之遵守与推动；品质计划之制定。
n.完成公司和上级交代的其它工作，并对上级负责。
2．进料检验IQC
a.公司所有原材料进厂检验。
b.公司所有外协件进厂检验。
c.及时准确的判定物料是否合格，避免影响生产。
d.及时对检验不合格品进行处理、控制、标识、反馈、要求改善并追踪改善效果。e.及时准确完成IQC日报、供应商履历表登记，报表需记录管理要求。
f.对生产中出现的不良品退货进行准确判定，生产及来料不良不可混放，外协加工厂退货的判定及请示。
G．完成公司和上级交代的其它工作，并对上级负责。
3.生产过程检验IPQC
a.对公司所有工序产品品质进行巡查，及时发现问题。
b.对每一生产单首件进行材料、外观、结构、功能的确认，新产品交工程部确认签字。c.对每小时出现的前二项不良进行追踪原因，并跟催改善。
d.对成品进行抽检及时发现不稳定现象。
e.依BOM单、生产单对包装首件进行确认。
f.跟催检验进度，避免影响出货。
g.依据工程变更记录确认工作变更导入方式，是否需导入。
h.作好巡拉及首件报表，严格依据记录管理要求进行记录。
i.当产品出现不良严重偏高，性能不稳定时开出停线通知单。
j.熟悉产品检验要求，准确判定，指导QC检验，监督QC作业动作。
k.对生产中不良品的标识、隔离、区分及控制进行临控。
l.依据IQC来料报表对选用加工来料进行临控。
m.完成公司和上级交代的其它工作，并对上级负责。
4．线上检验QC
a.对制程生产成品随拉全部进行检验。
b.依据成品半成品测试指导书及成品检验规范等熟练掌握检验技能、快速、准确进行检验判定。
c.对不良率偏高或同一现象不良率超过3%，同一不良现象连续出现5PCS以上应立即汇报上级分析处理。
d.对不良品/良品进行标示隔离区分。
e.严格检验不让不良品流入下一工序是QC的最大职责。
f.维护产品外观、不损坏产品、维护使用测具、仪器、仪表随时检查。
g.如实进行检验记录，不可漏填、漏记、多记，每小时按时统计记录良品不良品数量，有检验就必须有记录。
h.完成公司和上级交代的其它工作，并对上级负责。
5.最终检验（QA）
a.将已完成的成品依据生产送检单及生产单进行检验判定入库。
b.对客户退货品进行全检或抽检，记录于客户退货检验报表上，并提供不良品给工程或QE分析。
c.对客户投诉/抱怨事件，开出纠正预防措施单，进行跟踪并回复销售部。
d.熟悉各产品检验标准，准确及时判定成品入库，不可耽误出货。
e.提高检验技能，以使用者角度对产品实行全面检验，准确判定，熟练掌握抽样标准，对入库产品多抽详检。
f.及时准确做好相关报表。
g.完成公司和上级交代的其它工作，并对上级负责。
6。QE工作内容
a.完成对所有新产品的试验。
b.完成对正常生产产品的试验。
c.对品质问题的分析及品质提升给出意见。
d.制定进料、在制品、成品品质检测规范。
e.客户报怨之品质调查分析改善。
f.量规、检验仪器之校正与管制。
g.QE试验项目：高低温环境试验、振动跌试验、寿命试验、老化试验等。
h.对材料可靠性进行试验，对制程材料问题进行分析跟踪解决。对生产中不良问题提出改进意见。
i.完成公司和上级交代的其它工作，并对上级负责。
7.出货检验（OQC）：
a.对包装好的成品按照AQL水准进行抽检(包括外观、功能)。
b.抽检时要检验包装方式是否正确、配件有无齐全以及包装的外观等。
c.提高检验技能，以使用者角度对产品实行全面检验，准确判定，熟练掌握抽样标准，对出库产品多抽详检。
d.及时准确做好相关报表。
e.完成公司和上级交代的其它工作，并对上级负责。
8.品质部文员:
a.品质部各文件、表格的打印。
b.会议的记录。
c.各表单的分发、整理以及及品质文件的保管。
d.相关事项的传达。
e.办公室“5S”的工作。
f.品质周报、月报的整理，以及将文档输入电脑。
g.办公用品的领用、分发、保管。
h.完成公司和上级交代的其它工作，并对上级负
