机修钳工基本操作技能培训课件要点_机修钳工基本操作技能

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机修钳工工艺

机修钳工基本操作技能 1 划线錾削、锉削与锯削 3 孔加工 4 螺纹加工 5 弯形与矫正铆接、粘接与锡 7 刮削 8 研磨

1划线

一、概述

划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点和线，这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特性，并确定了加工的尺寸界线。在机加工中，划线主要涉及下料、锉削、钻削及车削等加工工艺。划线分平面划线和立体划线两种：只需要在工件一个表面上划线后即能明确表示加工界线的，称为平面划线(图3—1和图 3—2)；需要在工件几个互成不同角度(通常是互相垂直)的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线(图3—3)。

划线的主要作用有：

(1)确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。(2)便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。

(3)能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。

(4)采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。划线是机械加工的重要工序之一，广泛用于单件和小批量生产。划线除要求划出线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。划线精度一般为0．25～0.5 mm。

二、划线基准的选择

划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为划线基准。在零件图上，用来确定其他点、线、面位置的基准，称为设计基准。划线应从划线基准开始。选择划线基准的基本原则是尽可能使划线基准和设计基准重合。

划线基准一般可选择以下3 种类型：

(1)以两个互相垂直的平面(或线)为基准(图3--4a)。

(2)以两条中心线为基准(图3--4b)。

(3)以一个平面和一条中心线为基准(图 3--4c)。

划线时在零件的每一个方向上都要选择一个基准，因此，平面划线时一般要选择两个划线基准；立体划线时一般要选择 3个划线基准。

三、划线前的准备工作

(1)分析图样，了解工件的加工部位和要求，选择划线基准。

(2)清理工件，对铸、锻毛坯件，应将型砂、毛刺、氧化皮除掉，并用钢丝刷刷净，对已生锈的半成品应将浮锈刷掉。

(3)在工件的划线部位涂色，要求涂得薄而均匀。(4)在工件孔中安装中心塞块。

(5)擦净划线平板，准备好划线工具。

四、划线时的找正和借料 1．找正

对于毛坯工件，划线前一般应先做好找正工作。找正就是利用划线工具(如划线盘、角尺、单脚规等)，使工件上有关毛坯表面处于合适位置，加工余量得到合理分配。

找正是应注意：

(1)毛坯上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面和不加工表面之间保持尺寸均匀。

(2)工件上有两个以上不加工表面时，应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而误差集中到次要或不明显的部位。

(3)工件上没有不加工表面时，可通过对各自需要加工的表面自身位置找正后再划线。这样可使各加工表面的加工余量均匀，避免加工余量相差悬殊。由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线时的找正要按工件的实际情况进行。

图3--5轴承架毛坯的找正 2012-4-14 10 图3—6 圆环的借料划线 a)以外圆找正b)以内孔找正c)借料划线 1一外圆2—内孔3一毛坯孔 2．

2．借料

如图3---6所示是内孔、外圆偏心量较大的锻件毛坯。当不顾及孔而先划外圆再划内孔时，加工余量不足(图3--6a)。如果不考虑外圆先划内孔，则划外圆时加工余量仍然不足(图3--6b)。只有内孔、外圆同时考虑，采用借料方法才能保证内孔、外圆均有足够的加工余量(图3— 6c)，这种划线方法称为借料。当毛坯上的误差缺陷用找正后的划线方法不能补救时，就要用借料的方法，使各个表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。

五、分度头等分圆周划法

分度头是铣床上等分圆周用的附件。钳工在划线时也常用分度头对工件进行分度和划线。分度头的外形如图3--7a所示。

利用分度头可在工件上划出水平线、垂直线、倾斜线和圆的等分线或不等分线。分度头的主要规格是以顶尖(主轴)中心线到底面的高度(mm)表示。一般常用的有FWl00、FWl25、FWl60等几种。

分度头传动系统分度头的传动系统如图3—7b所示。

分度前应先将分度盘6 固定(使之不能转动)，再调整手柄插销9，使它对准所选分度盘的孔圈。分度时先拔出手柄插销，转动手柄8，带动分度主轴转至所需要分度的位置，然后将手柄插销重新插入分度盘中。

安全生产(1)保持划线平板的整洁，对暂不使用的平板应涂油加盖保护。(2)划针不用时，应套上塑料套，以防伤人。

(3)工具要合理放置，左手用的工具放在作业的左边，右手用的工具放在作业的右边。

(4)较大工件的立体划线，安放工件位置时应在工件下垫块垫木，以免发生事故。(5)、划线旁毕．收好工具．清理工作场地。錾削 挫削与锯削

一、鍪削

錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法(图3---8)。机修钳工的錾削多用于錾削油槽、板料及去除多余金属的粗加工。錾削时所使用的工具主要是錾子和锤子。1．錾子 2．锤子

安全生产

(1)刃磨錾子时，人应站在砂轮机的斜侧位置，刃磨时应戴好防护眼镜。采用砂轮搁架时，搁架与砂轮相距应在3 mm以内，刃磨时对砂轮不能施加太大的压力，不允许用棉纱裹住錾子进行刃磨。

(2)錾削时应设立防护网以防切屑飞出伤人。切屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。

(3)錾子头部、锤子头部和柄部都不应沾油，以防滑出。发现锤子木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换，以免锤头脱落，飞出伤人。(4)錾子头部有明显的毛刺时要及时磨掉，避免碎裂伤人。

二、锉削

锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工的操作(图3一12)。锉削是钳工基本操作之一，主要用于零配件的修整及精加工。锉削的精度可达到 0．01mm，表面粗糙度可达Ra0．8。

1．锉刀的构造

锉刀由优质碳素工具钢T12、T13或T12A、T13A制成，经热处理后切削部分硬度达62～72HRC。它由锉身和锉柄两部分组成，各部分的名称如图3—13所示。

锉刀有大量锉齿，按锉齿的排列方向分，锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种(图3---14)。

2．锉刀的种类

图3—15整形锉按用途不同，可分为普通钳工锉、异形锉和整形锉。

普通钳工锉按其断面形状又可分为平锉(板锉)、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉5种。

异形锉有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。异形锉主要用于锉削工件上特殊的表面。

整形锉又称什锦锉(图3一15)，主要用于修整工件细小部分的表面。

3．锉刀的规格及选用

锉刀的规格分尺寸规格和锉纹的粗细规格。

对于尺寸规格来说，圆锉以其断面直径，方锉以其边长为尺寸规格，其他锉刀以锉刀的锉身长度表示。常用的有100 mm、150 mm、200 mm、250 m和300 mm等几种。

锉刀齿纹粗细规格的选用见表3—3。

锉刀的选用锉刀的选择应根据工件表面形状、尺寸大小、材料的性质、加工余量的大小以及加工精度和表面粗糙度要求的高低来选用。锉刀断面形状应与工件被加工表面形状相适应。其具体选用如图3—16所示。

4．锉削的操作要点

(1)锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。锉削速度一般为40次／mm左右。(2)锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减少锉齿的磨损。

安全生产

(1)锉刀放置时不要露出钳台边外，以防跌落伤人。(2)不能用嘴吹铁屑或用手清理铁屑，以防伤眼或伤手。(3)不使用无柄或手柄开裂的锉刀。

(4)锉削时不要用手去摸锉削表面，以防锉刀打滑而造成损伤。(5)锉刀不得沾油和沾水。锉屑嵌入齿缝必须用钢刷清除，不允许用手直接清除。

三、锯削

图3—17锯削锯削是用锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法(图3— 17)。

钳工常用的手锯由锯弓和锯条两部分组成(图3—18)。锯弓用于安装和张紧锯条；

1．锯齿的粗细 2．锯路

3．锯削的操作要点

安全生产

(1)锯削时要防止锯条折断从锯弓上弹出伤人。(2)工件被锯下的部分要防止跌落砸在脚上。

三、孔加工

一、钻孔

钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法(图3—21)。

在钻床上钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴向移动是进给运动。1．钻削的特点 2．麻花钻的构成麻花钻一般用高速钢制成，热处理后硬度达到62～68HRC。它由柄部、颈部和工作部分构成。

(1)柄部 麻花钻有锥柄和直柄两种(图3--22)。一般钻头直径小于13 mm的制成直柄，大于13 mm的制成锥柄。柄部是麻花钻的夹持部分，用来定心和传递扭矩。

3．麻花钻工作部分的几何形状和切削角度

图3—23麻花钻的几何形状和切削角度 a)麻花钻的角度b)麻花钻各部分名称

如图3—23所示，标准麻花钻切削部分由五刃(两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃)、六面(两个前面、两个后面和两个副后面)和三尖(一个钻尖和两个刀尖)组成。

(1)前角(γ。)(2)主后角(a。)(3)顶角(2φ)(4)横刃斜角(ψ)

4．标准麻花钻头的修磨麻花钻的修磨钻孔时，应根据工件材料和加工精度要求的不同，采取各种修磨措施，以改善麻花钻的切削性能。见表3—4。

5．群钻

群钻群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的高生产率、高加工精度、适应性强、寿命高的新型钻头。

(1)标准群钻 标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金结构钢，应用最广。

7．钻孔的操作要点

(1)钻孔前要检查工件加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。(2)起钻时，先钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断修正。(3)当起钻达到钻孔位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。

(4)钻孔时进给量要选择合理，钻孔将穿透时，必须减小进给力，以免造成钻头折断或发生事故。

(5)为了提高钻头寿命和改善加工孔的表面质量，钻孔时要选择合适的切削液。钻削不同材料时选用的切削液见表3—6。

(1)操作钻床时不准戴手套，清除切屑时不准用手拿或用嘴吹碎屑，并尽量停车清除。

(2)工件要夹紧，孔钻穿时要尽量减小进给力。

(3)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。

(4)操作钻床时，头部不准与旋转的主轴靠得太近，钻床变速前应先停车。(5)钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台。

(6)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。

二、扩孔

扩孔是用扩孔工具将工件上原来的孔径扩大的加工方法(图3—26)。

扩孔时背吃刀量(a，)的计算公式为：

常用的扩孔方法有：用麻花钻扩孔和用扩孔钻扩孔。扩孔钻如图3—27所示。

三、锪孔

锪孔图3—28锪钻的应用 a)柱形锪钻锪圆柱形孔b)锥形锪钻锪锥形孔 c)端面锪钻锪孔口和凸台平面锪孔是用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法。锪钻的种类及在加工中的应用如图3--28所示。

锪孔时应注意：

(1)锪孔时的进给量应为钻孔时的2～3倍，切削速度为钻孔时的1／3～1／2为宜。应尽量减小振动以获得较小的表面粗糙度值。(2)若用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选用较短的钻头，并修磨外缘处刀具前面，使前角变小，以防振动和扎刀。还应磨出较小的后角，防止锪出多角形表面。(3)锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面上加注切削液。

四、铰孔

铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的加工方法(图3—29)。铰孔用的刀具称为铰刀。铰刀是精度较高的定尺寸多刃工具。由于它的刀齿数量较多、切削余量小，故切削阻力小、导向性好、加工精度高。一般尺寸精度可达IT9～IT7，表面粗糙度值可达Ra1．6。

1．铰刀

(1)铰刀的组成铰刀由柄部、颈部和工作部分组成(图3—30)。工作部分又有切削部分和校准部分。切削部分担负切去铰孔余量的任务。校准部分有棱边，主要起定向、修光孔壁、保证铰孔直径和便于测量等作用。为了减小铰刀和孔壁的摩擦，校准部分磨出倒锥量。铰刀齿数一般为4～8齿，为测量直径方便，多采用偶数齿。

(2)铰刀的种类铰刀的种类见表3--7。

2．铰削用量

(1)铰削余量铰削余量是由上道工序(钻孔或扩孔)留下来在直径方向的加工余量。铰削余量既不能太大也不能太小。如果太大，会使刀齿切削刃负荷增大，变形增大，使铰出孔径尺寸精度降低，表面粗糙度值增大。如果太小，上道工序残留变形难以修正，原有刀痕不能去除。

4．铰削的操作要点

(1)工件要夹正，两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不得摇摆，以保持铰削的稳定性，避免在孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。

(2)铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。因为反转会使切屑卡在孔壁或铰刀刀齿主后面形成的楔形腔内，将孔壁刮毛，甚至挤崩刀刃。

(3)铰削钢件时，要经常清除粘在刀齿上的积屑，并可用油石修光刀刃，以免孔壁被拉毛。

(4)铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力硬扳转铰刀，以防损坏铰刀。应取出铰刀，清除切屑，检查铰刀，加注切削液。继续铰削时要缓慢进给，以防再次卡刀。

(5)机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰孔完成后，要待铰刀退出后再停车，以防将孔壁拉出痕迹。

(6)铰削尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。对尺寸和深度较大的圆锥孔，为减小切削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，然后再用锥铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸。

五、孔加工方案及复合刀具

1．孔加工方案只用一种加工方法一般达不到孔表面的设计要求，实际生产中往往由几种加工方法顺序组合，即选用合理的加工方案。

选择孔加工方案时，一般应考虑工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度以及生产条件等因素。具体选择可参见表3—10。

2.孔加工复合刀具

孔加工复合刀具是由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体，同时或按先后顺序完成不同工步加工的刀具。应用孔加工复合刀具，工序集中，可节省基本和辅助时间，容易保证各加工表面间的位置精度。因而，可以提高生产率，降低成本。按工艺类型，孔加工复合刀具可分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种，如图3—32和图3—33所示。螺纹加工

一、攻螺纹

螺纹加工是金属切削中的重要内容之一。螺纹加工的方法多种多样，比较精密的螺纹一般都在机床上加工，而机修钳工常用的加工方法是攻螺纹和套螺纹。攻螺纹是用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法(图3—34)。

（1）丝锥的结构丝锥由柄部和工作部分组成。柄部是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。工作部分由切削部分L1和校准部分L2组成，切削部分的前角 γ。= 8°～10°，后角a。=6°～8°，起切削作用。校准部分有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。

1．攻螺纹用的工具(1)丝锥

丝锥分手用丝锥和机用丝锥，如图3—35所示。

（2）成组丝锥切削用量分配攻螺纹时，为了减小切削力和延长丝锥寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来承担。通常M6～M24丝锥每组有两支；M6以下及M24以上的丝锥每组有三支；细牙螺纹丝锥每组有两支。成组丝锥切削用量的分配形式有两种，如图3—36所示。

2012-4-14 57(2)铰杠铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。铰杠分普通铰杠(图3—37)和丁字形铰杠(图3—38)两类。每类铰杠又有固定式和活络式两种。

图3—37普通铰杠 a)固定式b)活络式

2．攻螺纹前底孔直径与孔深的确定

(1)攻螺纹前底孔直径的确定攻螺纹时，丝锥对金属层有较强的挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。否则攻螺纹时因挤压作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，将丝锥箍住，甚至折断丝锥。但是底孔又不宜过大，否则会使螺纹牙型高度不够，降低强度。

1)攻制钢件或塑性较大材料时，底孔直径的计算公式为：

Db = D —P 式中 Db ——螺纹底孔直径，mm；

D ——螺纹大径，mm； P ——螺距，mm。

2)攻制铸铁件或塑性较小材料时，底孔直径的计算公式为：

Db = D一(1．05～1．1)P 式中D——螺纹大径，mm；

P——螺距，mm。

(2)攻螺纹底孔深度的确定攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能攻出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度的计算式为：

H d = h a + 0.7 D 式中 H d ——底孔深度，mm；

h a——螺纹有效长度，mm； D——螺纹大径，mm。

3．攻螺纹的操作要点

(1)攻螺纹前先划线，打底孔，并在螺纹底孔的孔口倒角，倒角直径可大于螺纹大径，以方便丝锥顺利切人，并可防止孔口被挤压出凸边。

(2)起攻时，可用手掌按住铰杠中部，沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀施压，并将丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合(图3—39)。

(3)当丝锥攻入l～2圈，应及时从前后、左右分别检查丝锥的垂直度，并不断校正(图3—40)。丝锥的切削部分全部进入工件时，要经常倒转1／4～1／2圈，使切屑碎断后排出。

(4)攻螺纹时，必须以头攻、二攻、攻顺序攻削至标准尺寸。

(5)攻不通孔螺纹时，可在丝锥上做好深度标记，并经常退出丝锥，清除孔内切屑。

(6)在韧性材料上攻螺孔时，要加合适的切削液。

二、套螺纹

与攻螺纹正好相反，套螺纹是用板牙在外圆柱面(或外圆锥面)上切削出外螺纹的加工方法(图3--41)。

1．套螺纹用的工具

(1)板牙板牙是加工外螺纹的工具，它由合金工具钢或高速钢制成并经淬火处理。如图3--42a所示，板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成。它本身就像一个圆螺母，在它上面钻有几个排屑孔而形成刀刃。板牙两端面都有切削部分，待一端磨损后，可换另一端使用。板牙有封闭式(图3--42b)和开槽式(图3--42c)两种结构。

(2)板牙架 板牙架是装夹板牙的工具，如图3--43所示。板牙放人后，用锁紧螺钉紧固。

2．套螺纹前圆杆直径的确定

套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。圆杆直径的计算公式为：

d。= d 一0．13 P 式中 d。——套螺纹前圆杆直径，mm；

d——螺纹大径，mm； P——螺距，mm。

套螺纹的圆杆直径也可从附表10中查出。

3．套螺纹的操作要点

(1)套螺纹前应将圆杆端部倒成150～20~的斜角，锥体的最小直径要比螺纹小径小。对于重要螺纹端部通常倒成45。的斜角。(2)套螺纹时应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直。

(3)开始时为了使板牙切人工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。

(4)为了断屑，板牙也要时常倒转一下，但与攻螺纹相比，切屑不易产生堵塞现象。

(5)在韧性材料上套螺孔时，要加合适的切削液。弯型与矫正

一、弯形

弯形是将坯料(如板料、条料或管子等)弯成所需要形状的加工方法(图3--44)。

1．弯形概述

弯形使材料产生塑性变形，因此，只有塑性好的材料才能进行弯形。图3--45a为弯形前的钢板，图3—45b为弯形后的情况。钢板弯形后它的外层材料伸长(图中e—e和d— d)，内层材料缩短(图中a—a和b—b)，而中间有一层材料(图中c—c)弯形后长度不变，称为中性层。

弯形过程也有弹性变形，为抵消材料的弹性变形，弯形过程中应多弯些。

2．弯形坯料长度的计算

坯料经弯形后，只有中性层的长度不变，因此，计算弯形工件坯料长度时，可按中性层的长度进行计算。但当材料弯形后，中性层并不在材料的正中，而是偏向内层材料一边。实验证明，中性层的实际位置与材料的弯曲半径r 和材料的厚度t 有关(图3-46)。

表3--11 弯形中性层位置系数x。表3---11为中性层位置系数 x。的值。从表中r／t 的比值可以看出，当弯形半径r ≥16 t 时，中l生层在材料的中间(即中性层与材料几何中心重合)。在一般情况下，为简化计算，当r / t ≥8时，可取x。= 0．5进行计算。

弯形的形式有多种，如图3--47所示为常见的几种。图中a、b、c为内面带圆弧的制件，d是内面为直角的制件。a)、b)、c)内面带圆弧的制件 d)内面为直角的制件

内面带圆弧制件的坯料长度等于直线部分(不变形部分)与圆弧中性层长度(弯形部分)之和。圆弧部分中性层长度的计算式为：

A = π(r + x。t)a／180 式中 A——圆弧部分中性层长度，mm；

r——弯形半径，mm；

x。——中性层位置系数(参见表3一11)； t——材料厚度(或坯料直径)，mm；

a——弯形角(即弯形中心角)，如图3--48所示，(。)。

内面弯形成不带圆弧的直角制件时，其坯料长度的计算可按弯形前后坯料的体积不变，采用A = 0．5 t 的经验公式求出。

3．弯形方法

弯形方法有冷弯和热弯两种：在常温下进行的弯形称为冷弯；当弯形材料厚度大于5 mm以及对直径较大的棒料和管料工件进行弯形时，常需要先将工件加热，这种弯形方法称为热弯。

二、矫正

矫正是指消除材料或工件弯曲、翘曲、凸凹不平等缺陷的加工方法(图3--49)。

1．概述

矫正可在机床上进行，也可手工进行。这里主要介绍钳工常用的手工矫正方法。手工矫正是将材料(或工件)放在平板、铁砧或台虎钳上，采用锤击、弯形、延展或伸张等进行的矫正方法。

矫正的实质就是让金属材料产生一种塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形。矫正过程中，材料要受到锤击、弯形等外力作用，使材料内部组织发生变化，造成硬度提高、性质变脆，这种现象称为冷作硬化。冷作硬化给继续矫正或下道工序加工带来困难，必要时应进行退火处理，恢复材料原来的力学性能。按矫正时被矫正工件的温度分类，可分为冷矫正和热矫正两种。

2．手工矫正常用的工具

(1)平板和铁砧平板、铁砧及台虎钳都可以作为矫正板材或型材的基座。(2)软、硬锤子矫正一般材料均可采用钳工常用锤子；矫正已加工表面、薄钢件或有色金属制件时，应采用铜锤、木锤或橡胶锤等软锤子。如图3--50所示为木锤矫正板料。

(3)抽条和拍板抽条是采用条状薄板料弯成的简易手工工具，它用于抽打较大面积的板料，如图3---51所示。拍板是用质地较硬的檀木制成的专用工具，主要用于敲打板料。

(4)螺旋压力工具(或压板)适用于矫正较大的轴类工件或棒料，如图3---49所示。

3．矫正方法

(1)延展法金属薄板最容易产生中部凸凹、边缘呈波浪形，以及翘曲等变形。采用延展法矫正，如图3—52所示。

图3--52溥板的矫平 a)中间凸起b)边缘成波浪形c)对角翘起

图3—52a中箭头所示方向，即锤击位置。锤击时，由里向外逐渐由轻到重，由稀到密。

如图3—52b所示，锤击点应从中问向四周，按图中箭头所示方向，密度逐渐变稀，力量逐渐减小，经反复多次锤打，使板料达到平整。如果薄板发生对角翘曲，就应沿另外没有翘曲的对角线锤击使其延展而矫平，如图 3—52c所示。

(2)扭转法(图 3—53)扭转法是用来矫正条料的扭曲变形。

(3)伸张法(图 3—54)伸张法是用来矫正各种细长线材的。

(4)弯形法弯形法是用来矫正各种弯曲的棒料和在宽度方向上变形的条料。1)轴类零件的矫 正先查明弯曲状况和部位，作上标记，然后在压力机上，用两块V形架支承，在轴的突出部位加压，以消除弯曲变形。

2)丝杠矫直 如图3—55所示，用百分表查出丝杠凹处并作上标记，将丝杠凸处朝下放在矫平板上，用锤子和凹形厚刃錾子敲击丝杠各凹处的螺纹小径表面，使凹处材料伸长而逐渐矫直。

(5)热矫正法 利用金属的热胀冷缩特性对轴、型材进行矫直的方法。用乙炔火焰对弯曲的最高点加热，使其受热膨胀，由于材料在高温时力学性能降低，不易向周围处于低温的材料方向膨胀，而冷却后加热部位材料收缩，使弯曲部位得到矫正。铆接、粘接与锡焊

铆接、粘接与锡焊是机器制造和设备修理中经常使用的加工方法之一。

一、铆接

铆接是用柳钉将两个或两个以上工件组成不可拆卸的链接。1.概述

（1）铆接过程如图3—56所示，将柳钉插入被铆接工件的孔中，并把铆钉头紧贴工件表面，然后将铆钉杆的一端镦粗成为铆合头。

目前，在很多工件的连接中，铆接已逐渐被焊接所代替，但因铆接有操作方便、连接可靠等优点，所以在机器、设备、工具制造中，仍有较多的应用。(2)铆接的种类铆接的种类见表3--12。

2.铆钉

按制造材料不同，铆钉可分为钢质、铜质、铝质铆钉等；按其形状不同，可分为平头、半圆头、沉头、半圆沉头、管状空心、皮带铆钉等，见表3—13。

标记铆钉时，一般要标出直径、长度和国家标准序号。如铆钉5×20 GB 867—1986，表示铆钉直径为5 mm，长度为 20mm，国家标准序号为GB 867—1986。

3．铆钉尺寸的确定

(1)铆钉直径的确定铆钉直径的大小与被连接板的厚度、连接形式以及被连接板的材料等多种因素有关。当被连接板材厚度相同时，铆钉直径等于板厚的1．8倍，当被连接板材厚度不同，搭接连接时，铆钉直径等于最小板厚的1．8倍。铆钉直径可在计算后按表3一14圆整。表3---14 标准铆钉公称直径及通孔直径(GB／T152．1—1988)mm 2012-4-14 79

(2)铆钉长度的确定铆接时铆钉所需长度，除了被铆接件的总厚度外，还要为铆合头留出足够的长度。因此，半圆头铆钉铆合头所需长度应为圆整后铆钉直径的1．25～1．5倍，沉头铆钉铆合头所需长度应为圆整后铆钉直径的0.8～1．2倍。(3)通孔直径的确定铆接时，通孔直径的大小应随着连接要求不同而有所变化如孔径过小，铆钉插入困难；过大，则铆合后的工件容易松动。合适的通孔直径应按表3—14铰选取。

二、粘接

粘接是利用粘合剂把不同或相同的材料牢固地连接成一体的操作方法。粘接工艺操作方便、连接可靠、适应性广，在各种机械设备修复过程中，取得了良好的效果。目前，在设备制造和修理中，已逐渐采用粘接技术，实现以粘代铆、以粘代机械紧固，并可解决过去某些连接方式所不能解决的问题，简化复杂的机械结构和装配工艺。

按照粘合剂使用的材料来分，可分为无机粘合剂和有机粘合剂两大类。1．无机粘合剂及其应用

无机粘合剂主要是由磷酸溶液和氧化物组成的，工业上大都采用磷酸和氧化铜，也可加入一些辅助填料，以得到所需要的性能。

无机粘合剂有粉状、薄膜、糊状、液体等几种形态，以液体形态使用最多。无机粘合剂操作方便、成本低，但强度低、脆性大、适用范围小。无机粘合剂在量具和刃具制造、设备修理、模具制造和定位件的固定上得到越来越广泛的应用。使用无机粘合剂必须选择好接头的结构形式，尽量使用套接，避免平面对接和搭接。

接合处的表面尽量粗糙，可滚花、铣浅槽或车出浅螺纹，以提高粘合强度。粘接前，还应进行粘接面的除锈、脱脂和清洗操作。粘接后的工件须经适当的干燥硬化才能使用。

2．有机粘合剂及其应用

有机粘合剂通常由几种原料组合而成，它是以合成树脂为基体，再添加增塑剂、固化剂、稀释剂、填料，促进剂等配制而成。一般有机粘合剂由使用者根据实际需要配制，但有些品种，已有专门生产厂家供应。

有机粘合剂的品种很多，下面只介绍两种最常用的粘合剂。(1)环氧粘合剂 凡含有环氧基团的高分子聚合物的粘合剂，统称为环氧粘合剂或环氧树脂。由于它具有粘合力强、硬化收缩小、耐腐蚀、绝缘性好及使用方便等优点，因而得到广泛应用。其缺点是耐热性差、脆性大，使用时如添加适当的增韧剂即能达到较好的粘接效果。

如图3—57所示，当车床尾座底板磨损后，为了修复其精度，可粘接塑料板。在粘接前用砂布仔细打光结合面，并擦净粉末。在粘接前对被粘接面要进行表面清洗：先用丙酮溶剂清洗，经碱液在一定温度下处理20～30 min后，再用丙酮润湿，待其风干挥发后，将已配好的环氧粘合剂涂在被连接表面，涂层宜较薄，约 0．1～0．15 mm，然后将两被粘接件压在一起。为了保证胶层固化完善，必须有足够的粘接时间。

(2)聚丙烯酸酯粘合剂该粘合剂常，的牌号有501、502。

三、锡焊

锡焊是常用的一种连接方法(图 3---58)。

锡焊时，工件材料并不熔化，只是将焊锡熔化而把工件连接起来。锡焊的优点是传送热量少，被焊工件不产生热变形，焊接设备简单，操作方便。锡焊常用于强度要求不高或密封性要求较好的连接。

1．锡焊工具

锡焊常用的工具有烙铁、烘炉和喷灯等。烙铁有电烙铁和非电加热烙铁(简称烙铁)两种(图3—59)。

2．焊料与焊剂

锡焊用的焊料称为焊锡，焊锡是一种锡铅合金，熔点一般在 180～300℃之间。焊剂又称焊药。焊剂的作用是消除焊缝处的金属氧化膜，提高焊锡的流动性，增加焊接强度。

3．锡焊工艺

(1)用锉刀、锯条片或砂纸清除焊接处的油污和锈蚀。

(2)按焊接工件的大小选择不同功率的烙铁，接通电源或用火加热烙铁。烙铁首先加热到250～550℃(切忌温度过高)，然后在氯化锌溶液中浸一下，再蘸上一层焊锡。用木片或毛刷在工件焊接处涂上焊剂。

(3)将烙铁放在焊缝处，稍停片刻，使工件表面发热，然后均匀缓慢地移动，使焊锡填满焊缝。

(4)用锉刀清除焊接后残余焊锡，并用热水清洗焊剂，然后擦净烘干。刮削

刮削是用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法(图3--60)。

一、刮削概述 1．刮削过程

刮削是在工件或校准工具(或与其相配合的工件)上涂一层显示剂，经过推研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀刮去较高部分的金属层；经过反复推研、刮削，使工件达到要求的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度。刮削又称刮研。

2．刮削的特点及作用

刮削具有切削量小、切削力小、切削热少和切削变形小的特点，所以能获得很高的尺寸精度、形状精度、接触精度和很小的表面粗糙度值。

由于刮削后的工件表面会形成比较均匀的微小凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑。因此，机床导轨、滑板、滑座、滑动轴承、工具、量具等的接触表面常用刮削的方法进行加工。

刮削虽然有很多优点，但工人的劳动强度大，生产效率低。较大型企业在制造、修理过程中，对机床导轨、滑板、滑座等配合表面，大都采用了以磨代刮的新工艺。

3．刮削余量

由于刮削每次只能刮去很薄的金属，余量太大，则劳动强度大，生产效率低；余量太小，则上道工序刀痕不能去除。因此，刮削余量一般为0．05～0.4 mm。具体数值见表3—16。表3—16

4．刮削的种类

刮削可分为平面刮削和曲面刮削两种。(1)平面刮削有单个平面刮削(如平板、工作台面等)和组合平面刮削(如V形导轨面、燕尾槽面等)两种。

平面刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花。其刮削要求见表3一17。

(2)曲面刮削有内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。

曲面刮削的原理和平面刮削一样，只是曲面刮削使用的刀具和掌握刀具的方法与平面刮削有所不同。

二、刮削工具图 1．刮刀

刮刀是刮削的主要工具。刮削时，由于工件的形状不同，因此要求刮刀有不同的形式，一般分为平面刮刀和曲面刮刀两类。

(1)平面刮刀 用于刮削平面和刮花，一般用T12A钢制成，如图 3--61所示。当工件表面较硬时，也可以焊接高速钢或硬质合金刀头。刮刀头部形状和角度，如图 3—62所示。

(2)曲面刮刀用于刮削内曲面，常用的有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀，如图3—63所示。

2．校准工具

校准工具是用来推磨研点和检查被刮面准确性的工具，也叫研具。常用的有校准平板(图3---64)、校准平尺(图3---65)、角度平尺(图3---66)以及根据被刮面形状设计制浩的专用校准型板等。

3．显示剂

工件和校准工具对研时，所加的涂料称为显示剂，其作用是显示工件误差的位置和大小。

(1)显示剂的种类常用的有红丹粉和蓝油两种。

1)红丹粉红丹粉分铅丹(氧化铅，呈橘红色)和铁丹(氧化铁，呈红褐色)两种，颗粒较细，用机油调和后使用，广泛用于钢和铸铁工件。

2)蓝油蓝油是用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成的，呈深蓝色，其研点小而清楚，多用于精密工件和有色金属及其合金的工件。

(2)显示剂的用法刮削时，显示剂可以涂在工件表面上，也可以涂在校准件上。前者在工件表面显示的结果是红底黑点，没有闪光，容易看清，适用于精刮时选用；后者只在工件表面的高处着色，研点暗淡，不易看清，但切屑不易粘附在刀刃上，刮削方便，适用于粗刮时选用。

在调和显示剂时应注意：粗刮时，可调得稀些，这样在刀痕较多的工件表面上，便于涂抹，显示的研点也大；精刮时，应调得干些，涂抹要薄而均匀，这样显示的研点细小，否则，研点会模糊不清。

(3)显点的方法显点的方法应根据不同形状和刮削面积的大小有所区别。如图3--67所示为平面与曲面的显点方法。

1)中小型工件的显点 一般是校准平板固定不动，工件被刮面在平板上推研。推研时压力要均匀，避免显示失真。如果工件被刮面小于平板面，推研时最好不超出平板，如果被刮面等于或稍大于平板面，允许工件超出平板，但超出部分应小于工件长度的 1／3。推研应在整个平板上进行，以防止平板局部磨损。

2)大型工件的显点将工件固定，平板在工件的被刮面上推研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1／5。对于面积大、刚性差的工件，平板的质量要尽可能减轻，必要时还要采取卸荷推研。

3)形状不对称工件的显点 推研时应在工件某个部位托或压(图3—68)，但用力的大小要适当、均匀。显点时还应注意，如果两次显点有矛盾，应分析原因，认真检查推研方法，谨慎处理。