拉丝岗位职责（精选8篇）_拉丝人员岗位职责
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第1篇：拉丝班组长岗位职责
拉丝组班长岗位职责
一、要自觉遵守公司各项规章制度，如有违犯按规定处罚。二、负责牵丝工的日常管理、安排、教育培训等工作。记录牵丝工考勤，如有缺岗无人顶替时，自动顶替上岗。三、要提前十分钟上岗，做好交接班工作和开机前的准备。检查牵丝工着装是否规范，对违反规定的责令其改正或予以处罚。四、监督检查牵丝工是否严格执行操作法，对违反操作法的当即予以纠正。五、要经常巡回检查，发现断丝要让牵丝工牵上，发现双头丝要令其换下双头丝轴，重新牵丝。发现空锭运转要关闭。六、断片、停电等要组织牵丝工及时落下锭上丝轴。丝轴表面乱丝、大头丝要摘清。七、必须保证丝的质量，不允许有双头丝（多头丝），断头丝（搭头丝），宝塔丝（炮弹丝）、磕破丝、蛛网丝、冒丝、劈丝、厚边丝、生丝（大头丝），同时不允许转入下一道工序，当班发现只对本班处罚，若分不清则对二个班进行处罚，丝管、丝线必须摆放整齐。八、不许下大线（丝轴超标），丝线直径控制标准应严格按照拉丝质量管理规定执行。九、本班的残轴要当班处理干净，不许留给下一班或者乱扔。十、要经常查看收丝机运转情况，收丝机发生故障要及时找维修工维修。鸭嘴、钢丝、瓷钩等易损件需要更换的要及时更换。十一、拉丝机台下面的废丝废料不得堆积过多。十二、拉丝工在启动拉丝机和处理拉丝故障时，要予以协助。要服从拉丝工的指挥，不许擅自调整工艺参数。十三、负责丝轴的抽查，合格后送指定位置。十四、要经常巡视检查牵丝工的劳动纪律，禁止擅自脱岗、串岗、躺在废丝堆休息。发现在设备内及车间外睡觉的、工作时间喝酒或酒后上岗者，向厂长报告。十五、下班时要做好交接班工作。在班长的交接班记录上注明品种名称、拉丝克重、基布克重，拉丝机配套的圆织机号。十六、要经常保持责任区的设备及周围卫生。1、设备无粉尘和油污。2、地面无粉尘。3、本机组周围不准有废纱、刀片、纱管、沙穗、机配件、布片、膜片、边条等杂物，以及与生产无关的任何物品。4、每天经常拖地，保证地面无积水。十七、对废丝的回收，要区分是否有杂质或者油污，将无杂质废丝和油污废丝进行分类处理。十八、下班前要清扫机台及周围卫生，清除设备各转动部位丝线，保证运转部位无缠丝。
第2篇：拉丝工岗位职责
拉丝工岗位职责
1、不迟到、不早退、上班时间不准喝酒，不准穿拖鞋、要按生产规程正确操作，不可掉以轻心。
2、要按要求掌握好丝的质量和克重、克重误差即克数上下浮动不能超过2克；要掌握好温度，保证丝的拉力，颜色误差不能过大，拉每一种丝的克重要向收丝工、送丝工交代清楚，避免送丝工把丝送错。
3、要对设备进行定期保养，保证设备正常运转，若机器出现故障要对接班人交代清楚，不得隐瞒不报。
4、配料要按照正确配方配比，保证丝的透明度和颜色的对比度，要经常观察丝的颜色和透明度，误差不能过大，达到客户满意度。
5、对本班的收丝工、送丝工、配料工、炒料工严格要求，认真负责，把本班工作做好。
6、加强巡视检查，不但要做好本职工作，同时要督促本机组人员做好各项工作。
第3篇：拉丝班组长岗位职责（推荐）
拉丝组班长岗位职责
一、要自觉遵守公司各项规章制度，如有违犯按规定处罚。
二、负责牵丝工的日常管理、安排、教育培训等工作。记录牵丝工考勤，如有缺岗无人顶替
时，自动顶替上岗。
三、要提前十分钟上岗，做好交接班工作和开机前的准备。检查牵丝工着装是否规范，对违
反规定的责令其改正或予以处罚。
四、监督检查牵丝工是否严格执行操作法，对违反操作法的当即予以纠正。
五、要经常巡回检查，发现断丝要让牵丝工牵上，发现双头丝要令其换下双头丝轴，重新牵
丝。发现空锭运转要关闭。
六、断片、停电等要组织牵丝工及时落下锭上丝轴。丝轴表面乱丝、大头丝要摘清。
七、必须保证丝的质量，不允许有双头丝（多头丝），断头丝（搭头丝），宝塔丝（炮弹丝）、磕破丝、蛛网丝、冒丝、劈丝、厚边丝、生丝（大头丝），同时不允许转入下一道工序，当班发现只对本班处罚，若分不清则对二个班进行处罚，丝管、丝线必须摆放整齐。
八、不许下大线（丝轴超标），丝线直径控制标准应严格按照拉丝质量管理规定执行。
九、本班的残轴要当班处理干净，不许留给下一班或者乱扔。
十、要经常查看收丝机运转情况，收丝机发生故障要及时找维修工维修。鸭嘴、钢丝、瓷钩
等易损件需要更换的要及时更换。
十一、拉丝机台下面的废丝废料不得堆积过多。
十二、拉丝工在启动拉丝机和处理拉丝故障时，要予以协助。要服从拉丝工的指挥，不许擅
自调整工艺参数。
十三、负责丝轴的抽查，合格后送指定位置。
十四、要经常巡视检查牵丝工的劳动纪律，禁止擅自脱岗、串岗、躺在废丝堆休息。发现在设备内及车间外睡觉的、工作时间喝酒或酒后上岗者，向厂长报告。
十五、下班时要做好交接班工作。在班长的交接班记录上注明品种名称、拉丝克重、基布克
重，拉丝机配套的圆织机号。
十六、要经常保持责任区的设备及周围卫生。
1、设备无粉尘和油污。
2、地面无粉尘。
3、本机组周围不准有废纱、刀片、纱管、沙穗、机配件、布片、膜片、边条等杂物，以及与生产无关的任何物品。
4、每天经常拖地，保证地面无积水。
十七、对废丝的回收，要区分是否有杂质或者油污，将无杂质废丝和油污废丝进行分类处理。
十八、下班前要清扫机台及周围卫生，清除设备各转动部位丝线，保证运转部位无缠丝。
第4篇：慢走丝岗位职责
篇1：慢走丝管理人员岗位规范
篇2：qc1-ms-06慢走丝技师-工作职务说明书
制作/日期： 审核/日期： 批准/日期： 篇3：电火花慢走丝机床岗位作业指导书
慢走丝线切割机床岗位作业指导书范围
本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、维护保养、安全环保、常见故障与排除等内容。
本规定适用于agie 120、roboform 310、agie challenge 2、agie claic v2型号的慢走丝线切割机床。2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。电加工岗位作业指导书 3 本作业指导书的组成慢走丝线切割机床的性能参数 慢走丝线切割机床的生产控制要求 慢走丝线切割机床的操作 慢走丝线切割机床的维护保养 慢走丝线切割机床的安全、环保 慢走丝线切割机床常见故障分析及处理 4 性能参数 4．1 概述
慢走丝线切割机床是模具加工行业的重要机床之一，特别在xx模具生产中更为重要，由于xxxx的脆性和高硬度性能，是其他切削机床不可替代的设备之一。它能加工出精度较高、表面质量好的复杂的几何型腔。4．2 原理
慢走丝线切割机床应用电源的两个极性在一定的距离（通常为几个至几十个微米）内产生电火花，由于电火花产生的高温（高达上千度）使金属熔化脱离工件达到去除金属的目的。通过控制丝运行的轨迹来控制加工产品的几何形状。
4．3 主要技术性能
表 1 5 慢走丝线切割机床的生产控制要求 5.1 生产的工艺、环境条件 5.1.1 环境要求
室温应保持在（18-23）℃，湿度（45-60）%。5.1.2 冷却水要求
冷却水水温为（13-15）℃，水经过过滤器过滤，无大颗粒固体杂质（小于0.01mm），进出水口管径为3/4英吋，压力为（2-4）bar。5.1.3 压缩空气要求
压力为（6-8）bar，入口管径为?8mm，进入机床前经过滤器滤杂，冷却干燥器去油水。5.1.4 电源要求
380v，50/60 hz，经稳压器稳压。◆ 注意 压缩空气过滤油水分离器应每周排放水尘，以免进入机床对电磁阀等元件损坏。冷却水应干净
无杂质，以免堵塞阀门和热交换器。5.2 程序编制
5.2.1 仔细分析工件的图形及工件的工艺要求，确定加工余量、偏移量、装夹方式和进刀位置（包括起割点和切割路线）。
5.2.2 根据火花间隙和余量，确定编程尺寸数据。5.2.3 用编程软件进行程序编制，注意检查程序的正确性。5.2.4 根据凸凹模类型决定偏移量方向。5.3 工件的装夹及合理安排切割路线
5.3.1 根据工件的形状、重量以及加工要求选取合理的装夹方式，确保装夹牢固。5.3.2 根据加工工艺要求，选取合理的基准面，对工件进行找正。
5.3.3 装夹时要特别注意加工路线，防止损坏夹具以及机床运行中机床与夹具和工件的干涉碰撞。
5.3.4一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，将暂停点设在靠近毛坯夹持端的部位。5.4 加工电参数的选取
5.4.1 掌握各加工参数对加工的影响情况：
5.4.1.1切割速度随着加工电流峰值提高、脉冲宽度的增大、开路电压的升高及脉冲间隔的减小而提高。5.4.1.2在峰值电流一定的条件下，开路电压的提高有利于提高加工稳定性，进而提高加工速度。5.4.1.3脉冲间隔时间的增大，排屑时间加长，火花间隙消电离充分，有利于提高加工稳定性。5.4.1.4对加工表面粗糙度要求较高的工件，一般采用较低的开路电压。
5.4.1.5对加工质量要求不高的工件，为达到高速度加工，应采用较大的脉冲宽度，较小的脉冲间隔，较大的电流峰值和较高的开路电压。
5.4.1.6在切割工件厚度＞200mm时，应选取较高的开路电压和峰值电流，并选取适当的脉冲宽度，较大的脉冲间隔。
5.4.2合理控制与调配丝参数、水参数和电参数
5.4.2.1电极丝张力大时，其振动的振幅减小，放电效率相对提高，可提高切割速度。丝速高可减少断丝和短路机会，提高切割速度，但过高会使电极丝的振动增加，又会影响切割速度。为了保证工件具有更高的加工精度和表面质量，可以适当调高机床厂家提供的丝速和丝张力参数。
5.4.2.2增大工作液的压力与流速，排出蚀除物容易，可提高切割速度，但过高反而会引起电极 丝振动，影响切割速度，可以维持层流为限。
5.4.2.3粗加工时广泛采用短脉宽、高峰值电流、正极性加工。精加工时采用极短脉宽(百纳秒级)和单个脉冲能量(几个微焦耳)，可显著改善加工表面质量。
5.4.2.4应保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件加工质量。
5.4.3控制上部导向器与工件的距离，即上部导向器与工件的距离尽量靠近(约（0．05～0．10）mm)，对精度要求不高的工件，放宽至（0.2～0．5）mm，避免因距离较远而使电极丝振幅过大影响工件加工质量。5.4.4 根据加工要求（精度、表面质量、加工速度）和工件高度、材质选取合理的加工参数（峰值电流i、脉宽ti、脉冲间隔to等）。
5.4.5 各电参数在加工中根据加工要求合理调整。5 5 加工过程控制（主要考虑电参数的影响）
5.5.1 加工过程中加工不稳定的调整：根据具体加工情况调整峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔和脉冲宽度比，直至加工电流稳定。
5.5.2 加工过程中断丝的处理：降低峰值电流，减少脉冲宽度，加大脉冲间隔和脉冲宽度比，使加工电流稳定。调整冲液，使电蚀物有效地排出。
5.5.3 加工速度过慢的处理：增大峰值电流和脉宽，降低脉冲间隔和脉冲宽度比，保持加工稳定，尽力提高加工电流。
5.6 加工完毕后，检查加工工件情况，初步自检，确保加工合格后卸下工件，清理送检，如果不合格要重新加工，在非一定要改变装夹状况下，不要卸下工件。
6慢走丝线切割机床的操作 6.1 开车前准备
6.1.1 必须按规定穿好工作服、工作鞋。特别穿好电工绝缘鞋。
6.1.2 对设备各部份进行检查，确定机床处于正常状态，并按设备要求进行润滑。6.1.3 对压缩空气进行排放水尘，检查冷水机的工作状态。6.1.4 检查压缩空气和冷却水，是否有漏点，压力是否正常。6.1.5 检查储丝筒废丝容量，并及时清理。
6.1.6 接通总电源，启动设备，检查设备自检是否正常。
6.1.7 检查水泵运转是否正常，水压是否达到要求，水的离子浓度是否在标准范围内，管路是否畅通，有无泄漏。
6.1.8 检查走丝机构的稳定性、可靠性以及丝的张力。6.1.9 编制工作程序，选择电参数。篇4：电火花慢走丝机床岗位作业指导书(1)慢走丝线切割机床岗位作业指导书范围
本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、维护保养、安全环保、常见故障与排除等内容。
本规定适用于agie 120、roboform 310、agie challenge 2、agie claic v2型号的慢走丝线切割机床。2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。电加工岗位作业指导书 3 本作业指导书的组成慢走丝线切割机床的性能参数 慢走丝线切割机床的生产控制要求 慢走丝线切割机床的操作 慢走丝线切割机床的维护保养 慢走丝线切割机床的安全、环保 慢走丝线切割机床常见故障分析及处理 4 性能参数 4．1 概述
慢走丝线切割机床是模具加工行业的重要机床之一，特别在xx模具生产中更为重要，由于xxxx的脆性和高硬度性能，是其他切削机床不可替代的设备之一。它能加工出精度较高、表面质量好的复杂的几何型腔。4．2 原理
慢走丝线切割机床应用电源的两个极性在一定的距离（通常为几个至几十个微米）内产生电火花，由于电火花产生的高温（高达上千度）使金属熔化脱离工件达到去除金属的目的。通过控制丝运行的轨迹来控制加工产品的几何形状。
4．3 主要技术性能
表 1 5 慢走丝线切割机床的生产控制要求 5.1 生产的工艺、环境条件 5.1.1 环境要求
室温应保持在（18-23）℃，湿度（45-60）%。5.1.2 冷却水要求
冷却水水温为（13-15）℃，水经过过滤器过滤，无大颗粒固体杂质（小于0.01mm），进出水口管径为3/4英吋，压力为（2-4）bar。5.1.3 压缩空气要求
压力为（6-8）bar，入口管径为?8mm，进入机床前经过滤器滤杂，冷却干燥器去油水。5.1.4 电源要求
380v，50/60 hz，经稳压器稳压。
◆ 注意 压缩空气过滤油水分离器应每周排放水尘，以免进入机床对电磁阀等元件损坏。冷却水应干净
无杂质，以免堵塞阀门和热交换器。5.2 程序编制
5.2.1 仔细分析工件的图形及工件的工艺要求，确定加工余量、偏移量、装夹方式和进刀位置（包括起割点和切割路线）。
5.2.2 根据火花间隙和余量，确定编程尺寸数据。5.2.3 用编程软件进行程序编制，注意检查程序的正确性。5.2.4 根据凸凹模类型决定偏移量方向。5.3 工件的装夹及合理安排切割路线 5.3.1 根据工件的形状、重量以及加工要求选取合理的装夹方式，确保装夹牢固。5.3.2 根据加工工艺要求，选取合理的基准面，对工件进行找正。
5.3.3 装夹时要特别注意加工路线，防止损坏夹具以及机床运行中机床与夹具和工件的干涉碰撞。
5.3.4一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，将暂停点设在靠近毛坯夹持端的部位。5.4 加工电参数的选取
5.4.1 掌握各加工参数对加工的影响情况：
5.4.1.1切割速度随着加工电流峰值提高、脉冲宽度的增大、开路电压的升高及脉冲间隔的减小而提高。5.4.1.2在峰值电流一定的条件下，开路电压的提高有利于提高加工稳定性，进而提高加工速度。5.4.1.3脉冲间隔时间的增大，排屑时间加长，火花间隙消电离充分，有利于提高加工稳定性。5.4.1.4对加工表面粗糙度要求较高的工件，一般采用较低的开路电压。
5.4.1.5对加工质量要求不高的工件，为达到高速度加工，应采用较大的脉冲宽度，较小的脉冲间隔，较大的电流峰值和较高的开路电压。
5.4.1.6在切割工件厚度＞200mm时，应选取较高的开路电压和峰值电流，并选取适当的脉冲宽度，较大的脉冲间隔。
5.4.2合理控制与调配丝参数、水参数和电参数
5.4.2.1电极丝张力大时，其振动的振幅减小，放电效率相对提高，可提高切割速度。丝速高可减少断丝和短路机会，提高切割速度，但过高会使电极丝的振动增加，又会影响切割速度。为了保证工件具有更高的加工精度和表面质量，可以适当调高机床厂家提供的丝速和丝张力参数。
5.4.2.2增大工作液的压力与流速，排出蚀除物容易，可提高切割速度，但过高反而会引起电极 丝振动，影响切割速度，可以维持层流为限。
5.4.2.3粗加工时广泛采用短脉宽、高峰值电流、正极性加工。精加工时采用极短脉宽(百纳秒级)和单个脉冲能量(几个微焦耳)，可显著改善加工表面质量。
5.4.2.4应保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件加工质量。
5.4.3控制上部导向器与工件的距离，即上部导向器与工件的距离尽量靠近(约（0．05～0．10）mm)，对精度要求不高的工件，放宽至（0.2～0．5）mm，避免因距离较远而使电极丝振幅过大影响工件加工质量。5.4.4 根据加工要求（精度、表面质量、加工速度）和工件高度、材质选取合理的加工参数（峰值电流i、脉宽ti、脉冲间隔to等）。
5.4.5 各电参数在加工中根据加工要求合理调整。5 5 加工过程控制（主要考虑电参数的影响）
5.5.1 加工过程中加工不稳定的调整：根据具体加工情况调整峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔和脉冲宽度比，直至加工电流稳定。
5.5.2 加工过程中断丝的处理：降低峰值电流，减少脉冲宽度，加大脉冲间隔和脉冲宽度比，使加工电流稳定。调整冲液，使电蚀物有效地排出。
5.5.3 加工速度过慢的处理：增大峰值电流和脉宽，降低脉冲间隔和脉冲宽度比，保持加工稳定，尽力提高加工电流。
5.6 加工完毕后，检查加工工件情况，初步自检，确保加工合格后卸下工件，清理送检，如果不合格要重新加工，在非一定要改变装夹状况下，不要卸下工件。
6慢走丝线切割机床的操作 6.1 开车前准备
6.1.1 必须按规定穿好工作服、工作鞋。特别穿好电工绝缘鞋。
6.1.2 对设备各部份进行检查，确定机床处于正常状态，并按设备要求进行润滑。6.1.3 对压缩空气进行排放水尘，检查冷水机的工作状态。6.1.4 检查压缩空气和冷却水，是否有漏点，压力是否正常。6.1.5 检查储丝筒废丝容量，并及时清理。
6.1.6 接通总电源，启动设备，检查设备自检是否正常。
6.1.7 检查水泵运转是否正常，水压是否达到要求，水的离子浓度是否在标准范围内，管路是否畅通，有无泄漏。
6.1.8 检查走丝机构的稳定性、可靠性以及丝的张力。6.1.9 编制工作程序，选择电参数。篇5：沙迪克慢走丝操作规范
沙迪克慢走丝操作规范
1目的1.1 优化操作方法，保证加工精度及加工效率。1.2 保证加工过程中的人身及机台安全。
1.3 提高机床使用寿命。
2适用范围：第三事业部模具厂线切割组沙迪克aq系列线切割机床。
3参考文件：《沙迪克线切割放电加工机床操作说明书》。
4职责： 4.1 操作员：4.1.1 机台保养；4.1.2 机台操作；4.1.3 加工工件、加工异常反馈。
4.2 组长：4.2.1 检查机台保养情况；4.2.2 安全意识宣导；4.2.3 加工工艺、加工技术的现场指导；4.2.4 加工异常处理。
4.3 线割编程员：4.3.1 整理图档、编写加工程序；慢走丝线切割操作方法11 设备主体操作面板，如图2所示。
⑴紧急制动按钮：当人身发生危险、感到对身体有危险，或者设备异常时，需立即按下紧急停止按钮；
⑵蜂鸣器：在发生警报、暂时停止等状态，为了提醒操作者注意时蜂鸣器会响起； ⑶lcd监视器：数值控制电源装置及设备的运作状态等信息在lcd上显示。此lcd监视器表面为触摸式操作面板，能进行nc操作；
⑷辅助面板：设有控制电源、轴移动、电极丝走向、ａｗｔ、泵等开关；
⑸键盘；
⑹软盘装置；
⑺积算时间计：显示仅在加工中运作的积累时间。按左侧的reset键，清除积算值； ⑻rs-232c接口；
⑼lan接口：与局域网相连接时使用的接口；⑽电流计：显示加工电流；⑾电压计：显示加工电压；⑿示波器接续端口、示波器用熔丝。21363⑴低压喷流调节阀：低压喷流时，调整电极丝导向器部的喷流状态的阀门；⑵喷流流量计：显示上下喷流流量；⑶喷流流量计的流量调整阀：最终能调整来自下导向器的流量；
3、电极丝送出部的方法电极丝送出部（如图4所示）1、绕线管制动器：绕线管制动器向电极丝绕线管施加制动力，除去张力滚轮与电极丝绕线管件电极丝的松弛度；6、（3）、（2）、张力检测器、张力滚轮、驱动滚轮：实时测量电极丝移动状态，将测量的张力值反馈给制动机构的伺服马达（驱动滚轮）可得到稳定的张力，并对张力变动进行补正；⑷、⑸压紧轮：能使电极丝保持一定张力的辅助滚轮；（图4）
4、作业内容1 开启电源1.1 打开车间主电源；1.2 打开机床主电源；1.3 按操作面板左上方的source on按钮；启动完成后，画面上将显示初始的极限移动画面。1.4 按source on下面的power on按钮。1.6检查各轴动作部分是否相互干涉。1.7 确定安全后按ent按钮。1.5 极限移动4、作业内容2 垂直定位（手动定位）2.1 垂直校正块的安装、定位。2.2 关闭喷流阀门，用风枪将上下导向装置、垂直校正块表面的水分吹干。2.3 hf栏的设定按钮→垂直定位手动按钮→输入轴和方向→ent按钮。2.4 加工垂直定位板块：观察火花状态，调整对应方向的u、v值，使火花均匀分布。2.5 调整完成后按off按钮终止加工→ack按钮解除错误。2.6 uv值清零。需要接收的工件资料如下：a．钢料（铜公）；b．钢料图纸、工艺单；c．编程图档、打孔排位图；d．返工件的品质检测报告；e．路径：10.11.31.201的“dxf”文件夹内下载对应图档；“nc”文件夹内下载对应程序②。如图5所示。55检查工件资料。
需要检查的项目如下：a．对照打孔排位图，检查工件有无漏打、未打通、明显打偏的情况；b．对照工艺单，检查工件的前期加工是否ok；c．检查编程图档、图纸的版本信息是否统一，加工数量是否正确；d．定位方式：根据图档坐标，确定单边分中或四面分中；d．检查加工基准和加工位置，以确认装夹方式和位置；e．对于返工件，根据品质检测报告，确认返工件的返工位置和返工量；5安装工件：工件清洁装夹前，用油石或砂纸轻轻打平所有需要接触的面，直到没有一点毛刺、披锋为止，再用碎布将其擦干净。如图6所示为装夹ok的模仁。工件安装前的准备工作1 视实际情况选择合适夹具；2 移开机头至远离工件的安全位置；3 根据工件尺寸合理选择压板个数；装夹1 工作台为sus材料，硬度较低。为保护工作台面，压板后支点下需放置铜片；2 加工基准方向与图档相对应；3 所需加工位置在机床行程范围之内；4 若工件中非加工位的镶件松动，将其取出以免加工过程中脱落；5 若装夹位置有胶位面，需在压板下垫铜片；
1、校表：（以校正y轴向为例，其他方向同理）
2、将千分表固定于上机头，保证校表表面y方向的最大校正范围；
3、将表头的旋转方向正对于校表面，且与校表面成45°左右角度；
4、按操作面板上的y方向移动按钮。快靠近校表面时，将速度打倒3档，使表头轻轻靠近校表面并产生读数.5、按手轮或操作面板上的y移动按钮沿y方向水平移动，并观察表盘数据变化。用小铜锤轻敲工件或夹具，反复移动将其校平。
6、校平后拧紧压板或夹具螺栓，然后再校平，直到确保工件夹紧且校平即可.7、分中（以模仁四面分中为例）.8、z轴软限位：根据加工需求不同，合理选择悬浮加工或紧密加工。a．按z轴移动按钮，将z轴移动至加工高度，该软限位高度不能与工件发生干涉；b．按操作面板左侧的a0按钮，z轴软限位开；c．将机头移动到软限位高度。7穿线：按辅助面板的thread按钮，机床自动穿线。y方向分中以手动、无低压水分中为例：a．关闭喷流阀门，并用风枪将上下导向部、工件表面的水分吹干；b．用酒精将每个分中面擦拭干净，以保证工件与铜线的良好接触；c．保证加工参数为“c777”；d．将直角分中器靠住模仁的一个垂直角，移动机头至分中器平面3mm左右距离。如图7所示；e．运线：按辅助面板按钮run；f．进入手动模块，用g80指令编辑程序，单边碰数归零；g．直角分中器换至对边，用g80指令编辑程序碰数后，运行分中程序：“g192y；y0；g97y；”或运行程序：“g82y；g97y；”h．再以中心坐标检查分中情况，保证精度控制在0.002mm以内；87选择沙迪克数据库； 1、采用光标移动或手指点触来选择各项输入项目，选择结果如图8.6.2.3所示：加工液→电极丝直径→电极丝材质→工件材质→板厚→加工形态→喷嘴位置→切割次数。2、点击条件检索按钮，根据表面粗糙度要求选择切割次数，按ok按钮选择结束；8.6.2.5 若加工条件ok，点击ok按钮后，在nc程序的开始处会自动插入检索条件。如图8.6.2.5所示；
3、描画文件：按子模块按钮的图形按钮，弹出如图8.6.3.1所示窗口；4、设置描画条件：a．极限检查：设置为on时，描画过程中将进行限位检查，必须将此项设置为on；b．nc程序显示：设置为on时，描画过程中显示描画时的nc程序。一般将此项设置为on；5、按hf按钮的加工轨迹描画，检查程序相关信息，如图8.6.3.3所示；6、描画完成后，hf按钮的描画文件保存、扩大、初期画面显示等按钮变为有效；若检查程序ok点击描画文件保存按钮，保存文件。1、干加工（空运行）检查①：1.1按主模块按钮的加工按钮，屏幕显示编辑模块中最后显示的nc程序；1.2 点击hf中的dry按钮，选择标志1；1.3 点击单步按钮，选择程序暂停状态；1.4 操作键盘将光标移动至程序头部；1.5 按ent按钮，进行干加工检查。2 开
始加工：2.1 干加工检查无误后，点击hf中的dry按钮，选择标志0；2.2 点击hf的图形选项，选择“on”；2.3 加工前自检②及组长复检；填写加工自检表；2.4 将光标移到加工开始行，按ent按钮，开始加工。界面如图8.7.2.4所示。3 加工中：3.1 加工过程注意事项③；3.2 加工过程中的废料处理：⑴．程序运行到切断位置，m00暂停；⑵．点击加工条件按钮，修改部分加工参数，如减弱电流、电压、高压水等；⑶．按ent键继续加工；加工过程中应注意图形中的加工位置，光标接近切断位置时，观察电压表，电压表回零的瞬间按halt按钮；
101、若废料较大，且加工间隙较大，升高机头，用磁铁将废料吸出；若废料较小，使用高压喷流。点击加工条件按钮，选择“wp”选项将高压喷流的变频器频率调低。2、普通废料：a．将机头升高510mm；b．左手按住废料，右手按操作面板左侧high preure on按钮，打开高压水；c．废料冲出后，按high preure off按钮，关闭高压水。d．轻轻取出废料，按ent键继续加工；3、带斜度废料：a．将机头升高510mm；b．右手按操作面板左侧preure on按钮，打开高压水将废料冲至可以捏紧的高度；c．左手捏紧废料，右手按high preureoff按钮，关闭高压水；d．再慢慢将机头移开，将废料从工件底部轻轻取出，按按ent键继续加工；4、确保废料取出后，按ent继续加工11?8?0⑴．断线的主要原因及其原因分析：?8?0断线多发的情况下，首先应该查清引起断线的原因。为此要确认在什么部位产生断线。断线部位大致可以按以下四种分类：?8?0加工过程中的断线处理：?8?0工件的中部；?8?0上导头附近；?8?0下导头附近；?8?0电极丝排出附近；?8?0①．若为工件中部断线，可能由以下原因导致：?8?0a．加工液污浊：检查供液水箱中的加工液污浊情况；?8?0b．从导头出来的喷流中混有空:气：检查喷流情况；确认导头喷嘴与工件间的距离，若距离较大时，改变加工条件使平均电压升高，增加放电间隙；?8?0c．加工碎屑排出不良：调整喷流压力，改善排屑情况；?8?0d．放电能量（电流密度）过大：?8?0将加工条件中的off值增加或on值减小。12②．上、下导头附近断线，可能由以下原因导致：a．导电档块磨损；b．导丝模导头不良或堵塞；检查导电档块是否磨损，及时调整导电档块位置；清洗或更换导丝模。③．电极丝排出部附近断线，可能由以下原因导致：a．排出滚轮磨损：检查排出滚轮是否磨损，调整滚轮位置或予以更换；b．排出部电极丝缠绕：清除排出部残绕的电极丝，调整拉丝轮控制；c．走丝系统滚轮的转动不畅：检查走丝系统的滚轮，加以调整或更换轴承。④．其他原因：a．极间线破损；b．电极丝不佳（腐蚀、纹理、卷曲等）；c．工件不良（混入杂质、材质不均匀、气泡、锈蚀等）；d．电源故障等因素；e．电极丝张力轮故障；⑵．加工前电极丝电极导入方法：a．将电极丝绕线管插入到绕线轴；b．按长绕线管、空绕线管的顺序穿绕电极丝，通到右上方的管子导向器，再架设到v滑轮、毛毡和滑轮a上后，插到压紧轮a和张力滚轮之间；c．电极丝插到张力滚轮和压紧轮b之间后，穿过张力检测器滚轮；d．用手拉出电极丝（约1m）；?8?0e．在电极丝平整的地方将其切断①；?8?0f．电极丝从张力检测器滚轮穿到支撑滚轮的导向部；?8?0g．电极丝从awt上部穿入导丝管中。向导丝管中穿入约150mm左右时，接通操作面板左侧的awt water，从导丝管中喷出喷流，管子内电极丝就可以方便穿过；?8?0h．用手拉管子下侧伸出的电极丝，纠正滑轮b和awt导丝管间的电极丝松弛度，按操作面板部awt ⅰ，则在管子的下侧，电极丝被切割器切断，除去切掉的电极机床设定中将断线后结线方式分为断点穿线和起割点穿线。公司一般采取断点穿线。若间隙较小，一般都采取“手动自动”穿线方法。现只对该穿线方法进行描述：?8?0a按辅助面板上的cutter按钮，切断导向部头部电极丝。?8?0b．把机头抬高到离工件上表面50mm以上的位置；?8?0c．
按辅助面板open按钮，指示灯亮，导向开关打开；?8?0d．一边按awt pipe free按钮，一边手持接线箱把管子?8?0e．拨动张紧滚轮卷出电极丝，将电极丝穿入下喷嘴；
?8?0f．穿线顺畅后，按辅助面板thresd按钮进行自动穿线加工过程中的短路处理：短路可能由以下原因造成：a．穿线孔位置和进刀点位置不对应；b．加工过程中有废料卡在工件和电极丝之间，形成短路；c．加工过程中材料中间有杂质；d．工件下侧有避空但水压和条件较大；⑴．穿线孔位置和进刀点位置不对应：①．中止程序，再将机头移至穿线孔中心，修改程序将改位置设置为放电切割起始点；②．或者将加工条件中wt改小，用手拨动电极丝，让电极丝在孔的内壁放电；逐渐将wt加大到原来的参数值；⑵．加工过程中有废料卡在工件和电极丝之间，形成短路：a 升高机头；b 找到废料将其取出；c 检查工件是否电坏，若无电坏，则按ent键继续加工。⑶．加工过程中材料中间有杂质：降低水压，将加工条件适当减弱；或修改nc程序从相反的方向切割。⑷．工件下侧有避空时，加工条件较强：a．点击加工条件，将放电条件和水压减小；b．点击ent键继续加工；c．若后续无电弧发生，逐渐将加工条件设置为原来值；138.7.3.5 加工过程中的撞机处理：加工过程中若因机头高度选择不合理、废料未及时清除等原因发生撞机，停止加工。重新校正垂直和机头高度；8.7.3.6 加工中自检：a．数量较多的顶针孔加工时，第一个顶针孔加工之后，升高机头高度，用针规试配，ok后方可用该参数继续加工；b．方孔加工需用块规试配；8.7.4 加工后：8.7.4.1 移开机头，检查工件有无明显异常；8.7.4.2 试配所有顶针孔、镶件孔，确保尺寸ok；8.7.4.3 对照图纸检查有无遗漏；8.7.4.4 拆卸工件，加工完成。8.7.5 完工处理：
8.7.5.1 清洗并吹干工件，喷上防锈油；8.7.5.2 整理工件资料，送往货架的“已加工区”；8.7.5.3 机床保养。8.6 关闭电源①：8.6.1 按下操作面板左侧power off开关；8.6.2 按下power off开关上方的source off开关。结束处理完毕后，停止供电①；8.6.3 切断机床主电源；8.6.4 切断车间主电源。14machining parameter1加工条件分类：加工根据线径和加工状态可分成3类：water „„ 切割4次（2?8?6m ry）的加工类型；water2 „„切割2次（5?8?6m ry）的加工类型；water3 „„切割5次（2?8?6m ry）的加工类型。2加工条件参数加工的控制通过输入下面15个参数来进行。onoffiphrpmaosvvsfcpikctrlwkwtwswp根据输入加工条件ip项目的第4位的数值，加工可大致分2大类：2.1 iptm脉冲加工和标准加工ip ip的第4位为0 标准加工（精加工）标准脉冲ip的第4位为1以上tm脉冲加工（粗加工）标准脉冲tm脉冲tm脉冲加工通过在标准加工中加工高能量的tm脉冲，能够进行高速加工。
152.2 on“on”设定一次放电脉冲的“on”时间、也就是在电极间施加有电压的时间。如果脉冲“on”的时间长、放电能量就大、加工速度就快。但放电间隙越大、加工表面变粗糙、甚至电极丝容易断裂。2.3 off“off”设定放电停止时间，也就是从放电结束到下一次在电极间施加电压为止的时间。放电停止时间越短，一定时间内放电次数增加、加工效率提高，但是，如果时间过短，反而会发生断丝，使加工效能下降。2.4 hrphrp按如下分类。（h、r、p分别用一位设定）h „„ 高压电源„„ 断路·高压同步用电源的有无及其电压r „„ 断路„„ 断路的有无及其电阻值p „„ 高压同步„„高压同步的有无及其电阻值高压电源„ 设定值愈大，电压愈高。断路„ 设定值愈大，阻抗值愈小，能量愈大。高压同步„ 设定值愈大，阻抗值愈小，能量愈大。152.5 maomao是判断加工状态是否稳定的基准的设定，标准加工和tm脉冲加工其检测方法不一样mao 标准加工m 对加工状态是否稳定的判断水准的设定tm脉冲加工a o 用m设定的水准，判定加工状态不稳定时，用a设定的倍率自动扩展off 未使用m 对加工状态是否稳定的判断水准的设定以时间判断a 用m设定的水准，判定加工状态不稳定时，不是用off而是用a 设定的时间作为off用m设定的水准，判定加工状态不稳定时，不是用on 而是用o 设定的时间作为offo 2.6 svsv是决定电极丝的前进、后退的控制。根据sv的设定，定出了一定的基准电压，如果电极间的平均加工电压比该值高，电极丝前进，比该值低，则后退。
152.7 v 是施加在电极间的电源电压的设定，该值愈大，施加的能量愈大。v标准加工
设定施加在电极间的电源电压。无负载时，电压计示值即是设定电压值。tm脉冲加工设定tm脉冲的电源电压无负载时，电压计示值为80v。2.8 sf用sf设定工作台在加工中的传送速度，输入是用4位数字进行的，但是与传送速度有关的是后3位数字，而且输入到第4位上的数字决定伺服的方式。2.9 c用sf设定工作台在加工中的传送速度，输入是用4位数字进行的，但是与传送速度有关的是后3位数字，而且输入到第4位上的数字决定伺服的方式。2.10 pik用第1位数字和第2位数字选择pika电路的模式。
2.11 ctrl第1位和第2位用于设定acw（除去部分功能的选项）15152.12 wk在第1位和第2位上设定线径、第3位上设定电极丝的材料。2.13 wt输入wt的数值控制电极丝张力。2.14 ws输入ws的数值控制电极丝速度。2.15 wp将高压喷流时的变频器频率（hz）的数值输入到第1位和第2位上。
第5篇：拉丝车间班组长岗位职责及考核标准方案
拉丝车间班组长岗位职责及考核标准
一；总则
拉丝班组长是拉丝机组最直接最基层的生产管理单元，其管理和技术水平直接影响产品质量，产量，生产成本，生产各类丝片的周期，安全生产，生产环境和员工的积极性，合理分配班组长工作，责任及合理的激励措施对建立一个规范化的生产模式至关重要。
二；要求及岗位职责
1；车间安全生产管理，做好本班组班前班后安全检查协助车间主任进行安全教育，不违反操作规程，不擅自改生产工艺，不违章作业和冒险操作。监督本班员工使用安全防护设施和劳动保护用品，提高员工安全操作意识和自我保护意识，有权制止违规操作并对相关违章人员进行教育，自觉遵守安全操作制度。
2；班组质量控制和产量管理，负责班组单丝检测和质量控制，每班进行质量巡检保证生产出符合要求的成品丝，负责监督班组单锭成型的质量，做好合格品 不合格品和废丝的分类称重码放工作，保证相关记录的准确性，对不能解决的质量问题与生产问题应及时上报上级主管。
3；设备维护，节能和车间卫生加强设备管理和日常巡视，保持设备良好状态及使用正常，对突发设备故障要及时处理和上报，做好日常设备维护和现场环境清洁工作，协助车间主管做好本车间节能工作努力降低废丝率控制废丝的产生，减少垃圾和丝，料的乱混，降低生产制造成本搞好车间卫生，产品工具摆放有序 清洁 整齐次序分明，努力协助厂部推进5S管理及进一步的产品质量认证工作。
4；本班组日常生产管理和本班组员工思想工作，协助本班组收丝工完成收丝工作及任务协助车间主管做好日常生产管理工作保证拉丝机组正常有序的生产，加强与员工沟通及时发现员工情绪波动，努力提高本班组员工工作士气，做好新员工的培养及培训工作。
5；生产纪律工作态度及自我提升，服从车间主管及以上领导管理安排，不折不扣完成上级下达的生产任务，自觉带头遵守考勤制度和其它相关公司规定纪律。
四；班组长绩效考核内容方案及措施
【注；考核分为100分 加项分为10分，得分在90~100分每月奖励100元，得分在100~110分每月奖励200元，低于90~85分不奖励也不处罚，低于85分的扣除考核工资200元，连续三个月低于85分的降职处理不享受带班长待遇】
第6篇：不锈钢拉丝电镀
不锈钢可以上颜色，但是必须要在相对的条件下：1.将不锈钢拉丝后（用2000目的砂纸），因为不锈钢表面光滑，必须将其光滑面破坏再进行水镀上色。2.将不锈钢进行真空镀上色（单价较高）。我司很多的客户就是用真空镀的不锈钢部件。
六、什么是静电喷粉？
·静电喷粉又称固体喷塑，采用的是树脂基材料（固体粉末状），经静电喷涂吸附在铝材表面，再经高温烘烤后溶化固定在铝材表面的一种工艺。它具有无毒、无臭、无污染的优点，表面色泽艳丽，客户选择性强。目前很多产品如冰箱、微波炉、洗衣机等的表面都采用这种工艺。
七、金色、银色淋浴房的颜色是电镀的吗？
·金色、银色、砂银、哑银、拉丝银等淋浴房的颜色不是电镀工艺形成的，而是一种适用于铝型材的表面处理技术。称作阳极氧化着色的。在氧化着色前，如果先行抛光使铝材表面达到一定的光亮度，则出来的材料近似于不锈钢，我们称之为银色，如果将材料表面打砂处理后再氧化着色的，我们称之为砂银；如果将材料表面经过拉丝处理后再着色的，我们称之为拉丝银。由于使用这种工艺处理的铝材所制作的淋浴房有一种金属的质感，因此深受客户的青睐。
八、什么是钢化玻璃？钢化玻璃为什么存在自爆现象？
·通常，淋浴房所使用的玻璃是运用物理方法加工处理过的钢化玻璃，即玻璃经过升温加热到一定温度后再骤然冷却的工艺。钢化后的玻璃改变了玻璃内部的晶体结构，提高了表面硬度，玻璃的抗冲击度、抗弯强度比普通玻璃提高3-5倍。当受外力影响出现破损时，玻璃呈无锐角的小碎片，对人体的伤害程度明显降低。但钢化玻璃存在的缺点是一旦不小心破坏玻璃整体的某小部份，（包括边、角）其不象普通玻璃只缺破一部分，而是整块破碎。
·钢化玻璃在生产过程中，因某种因素造成其压力不均时会随即炸碎；或产品完成后因玻璃内外压应力未能平均而不能当时表现出来时，其会通过产品在动态下反映出自暴现象；或在外围因素影响，如在玻璃安装时受力不平均和硬物直接顶压玻璃表面等都会出现自暴现象。所以物理钢化的玻璃都会有一定的自暴率存在。
拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有*现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
当然要先拉丝后电镀了。
要在折弯等成型前，一般是平板拉丝。其实表面处理对基材的前处理有很高要求，不然表面处理后反而回放大基材的缺陷
塑胶件的表面拉丝一般是通过烫金来做的，在烫金机的高温高压作用下，将烫金膜上的物质转移到塑胶表面。选用不同的烫金膜，可得到不同光泽和粗细的纹路效果，这种工艺在影碟机面板上用的很多。现在在视听产品上用的很多的魔术镜面装饰件，就是在PMMA板材上烫印的反光膜（也有用电镀的）铝材表面处理除拉丝外，还常用喷沙工艺，同样可以起到掩盖划痕和美化外观的作用 另外还有一种“烫金”工艺（电化铝转移），可以在塑料件的表面也做出类似这样的效果来。
1、有关烫印板，即施压头部份的材料选取，以红铜材料为最佳，因为红铜散热性、传热性比较好，在金属中属于中性材料，既不太软也不太硬，不仅便于加工，有一定弹性，耐用性很好；不过实际使用时，很多厂商为降低材料成本，选择的多是铝合金印板，这样在烫板制作成本上可以省一些，不过因为铝材太软，使用寿命差，如果批量很大，用一段时间还得重新制版，制版费也不便宜了，所以应该要综合考虑材料选择问题。
2、有关烫印工艺条件方面比较容易理解，就是烫印压力、烫印温度和烫印时间。
3、最重要的就是烫金原材料的选择，即烫金纸，选择时要注意与不同的烫印基材相匹配才行，并非一种烫金纸就能通吃所有的材料，这主要是关系到热转印时的粘着牢固度的问题。这个可能不便直接比较，因为两种工艺适用的场合不同，拉丝适用于板金件，而烫金适用于纸、塑料、织物类，如果要做比较的话，还得考虑模具及结构设计的不同所引起的其他成本变化才合理。
如果单纯做个简单比较，比如上面SONY面板的拉丝与烫金成本的话，拉丝会略微便宜一些。但我想在材料变化时所引起的其他成本差异远超过这个成本量了。
在及强调外观的场合，也有电镀后拉丝的，不过电镀层要厚，拉丝深度也要控制合理，当然成本提高了。
现在一般的铝合金产品表面并不是电镀，而是通过氧化出的各种颜色。
阳极氧化听说过，针对铝材的话，主要是加强其表面的硬度（一层陶瓷），增强抗摩擦性能。
问一下，压铸铝件可否做表面拉丝，我这里正好有这个需求，HELP！
阳极氧化和加强其表面的硬度（一层陶瓷），增强抗摩擦性能不是一会事吧
烫金也属于热转印的一种。
有关水转印在这一帖我有回复过一些简单介绍，请参考：
压铸铝件是可以做表面拉丝处理的，拉丝处理后再喷上一层保护膜就可以了，应该是防止氧化的一层漆。
压铸铝件可否进行表面氧化处理，达到一种表面磨砂，亚光的效果啊！
压铸件当然也可以做表面氧化处理，表面哑光是可以做到的，但磨砂的效果是要通过喷砂工艺实现的，是表面氧化处理的前期工序，喷砂工艺简单介绍一下：
喷砂处理是为了获得膜光装饰或细微反射面的表面，以符合光泽柔和等特殊设计需要。同时，可以使丝印时印料和承印物的结合更牢固。喷砂通常在专用喷砂机内进行。根据砂面粗细程度的要求，选择适当目数的石英砂，喷制成适当的砂面。均匀适度的喷砂处理，基本上可以克服铝材表面的常见的缺陷。
其实，塑胶可直接电镀出拉丝纹，与铝的效果相差无几
现在一般的铝合金产品表面并不是电镀，而是通过氧化出的各种颜色。
错铝合金产品表面是电镀,铝合金产品表面不能氧化出的各种颜色,纯粹铝产品才能通过氧化出的各种颜色。
第7篇：不锈钢拉丝标准
不锈钢拉丝与抛光的区别！
从工艺上来说，拉丝工艺是将工件表面做出有规律的均匀的表面纹路，一般的拉丝纹有：细条纹状、圆圈状。而抛光工艺是将工件表面完全做成平整的，没有任何瑕疪的，看起来光滑透亮，程镜面。
从运动上讲，拉丝工艺在设备上所做的是来往反复的运动，而抛光工艺是在平面抛光机上所做的运动轨迹。两者在原理上是不一样的，实际方式也不一样。
在生产上，拉丝采用专业拉丝工艺设备，抛光根据形状的不一有很多种抛光工艺设备分别适应不同抛光要求。
如果一个工件既需要拉丝又要抛光，那哪一道工序在前那一道在后呢？
从这种情况，应从拉丝和抛光各自对表面处理的效果，以及工艺原理，我们不难得出：抛光在前，拉丝在后。只有先将工件表面抛光平整，后才能进行拉丝，因为只有这样拉丝出来的效果才好，拉丝纹路才会均匀。抛光是为了拉丝定基础的。总之，如果先拉丝在抛光，那么不仅拉丝效果很差，拉丝好的纹路在抛光中会被磨盘研磨殆尽，那样就没有所谓的拉丝效果了。
钣金不锈钢拉丝处理的注意事项
1、拉丝（磨砂）：通常在不锈钢表面机械摩擦的方法加工处理后得到表面状态为直线的纹路（也叫磨砂），包括拉丝，和纹，波纹。
加工质量标准：纹路粗细深浅一致均匀，产品每一面的纹路根据设计和施工要求，自然美观，产品的弯位允许有轻微的不影响外观的絮乱纹路。
1拉丝的工艺处理:
(1)不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样,砂纸的型号越大,砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之, 砂纸的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路也就越深.因此在工程图面上必须注明砂纸型号.(2)拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表示).(3)拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉平.注: 一般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁材电镀, 铝材氧化.由于拉丝机的缺陷,小工件及工
件上有比较大的孔时,须考虑设计拉丝治具,以避免拉丝后,导致工件质量不良.2拉丝机功能及注意事项:
在拉丝前须根据材料的厚度调整拉丝机至适当高度.输送带速度越慢,研磨得越细,反之越粗.进给深度太大,则工件表面会烧伤,因此每次进给不应太多,应在0.05mm左右.压筒的压力太小,会压不紧工件,工件受滚轮离心力作用被甩出来,压力太大会加大研磨阻力,影响研磨效果.拉丝机有效拉丝宽度不超过600mm.如果长度方向大于600mm而宽度方向小于600mm则必须注意拉丝方向,因拉丝方向是沿材料进给方向.钣金不锈钢抛光处理的注意事项
不锈钢抛光后亮度等级 目测法，将抛光后零件 表面的光亮度分为5级：
1级：表面有白色氧化膜，无光亮度；
2级：略有光亮，看不清轮廓；
3级：光亮度较好，能看出轮廓；
4级：表面光亮，较清晰地看出轮廓(相当于电化学抛光的表面质量)；
5级：镜面般光亮。
机械抛光的一般过程如下：
（1）粗抛
经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000 — 40 000 rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ 3mm、WA # 400 的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400 开始。
（2）半精抛
半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500 砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC 以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
（3）精抛
精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9 μ m（#1800）~ 6 μ m（#3000）~3 μ m（#8000）。9 μ m 的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200 和#1500 号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1 μ m（#14000）~ 1/2 μ m（#60000）~1/4 μ m（#100000）。精度要求在1 μ m 以上（包括1 μ m）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
机械抛光：载滚轮架上用砂带抛光机抛光，首先用120#砂带，抛到表面颜色一至时，换240#砂带，抛到表面颜色一至时，再换800#砂带，抛到表面颜色一至时，再换1200#砂带，就抛到装饰不锈钢板的效果了。
不锈钢抛光注意事项
研磨操作中用砂纸或砂带进行的研磨基本上属于磨光切割操作，在钢板表面留下很细的纹路。在用氧化铝作为磨料时曾遇到过麻烦，其部分原因是压力问题。设备的任何研磨部件，如： 砂带和磨轮等，使用前绝不能用于其它非不锈钢材料。因为这样会污染不锈钢表面。为了保证表面加工的一致性，新砂轮或砂带应先在成分相同的废料上试用，以便同样品进行比较。
不锈钢拉丝抛光检验标准
不锈钢抛光产品
1不锈钢镜光产品
按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表2执行；降级接收按表3执行。
注：
1）缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2）表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。
3）表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10～20mm。
2不锈钢拉丝产品
按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表4执行，降级接收标准按表5执行。注：
1)缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。
2)表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的缺陷点总个数。
3)表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20mm。
6检验方法
6.1目力测试，视力大于1.2，在220V 50HZ 18/40W萤光灯和220V 50HZ 40W的日光灯下，目测距离为45±5cm。
6.2双手带作业手套握持抛光件。
6.2.1产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面。
6.2.2上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。
6.3镜光、亚光、拉丝检验参照标准图形。（确认样品）
第8篇：不锈钢拉丝工艺
不锈钢拉丝工艺：
1：不锈钢拉丝就是不锈钢表面象丝状的纹理，这只是不锈钢的一种加工工艺。表面是亚光的,仔细看上面有一丝一丝的纹理,但是摸不出来.比一般亮面的不锈钢耐磨,看起来更上档次一些。
2：不锈钢拉丝板的数值：80,120,240,320,400,800，数值越小拉丝越粗，平时我们用的拉丝板都是用320号丝。
3:不锈钢拉丝板又可以分为 干拉丝，油膜拉丝，彩色拉丝板。
不锈钢拉丝板的用途：装饰工程公司，电梯公司，卫浴厂，装潢公司，大型商场，房地产开发商食品机械，制药机械，电子衡器，冰柜冷库，建筑屋面，包装印刷机械，胶片冲印，物流装备，传输轨道/带等
本厂所加工拉丝表面砂纹均匀、细腻。表面色泽漂亮、光泽度很高，机器全自动对中收料，使加工的卷料成品外观整齐美观，可减少卷料在运输、吊装途中各种对板料的损伤。
公司主要经营的拉丝板有：粉红色拉丝板/ 玫瑰金拉丝板 /香槟金拉丝板 /古铜拉丝板 /七彩拉丝板 /钛金拉丝板 /宝石蓝拉丝板 /酒红拉丝板 /黑金拉丝板，及进口和国产201，202，304，316，316L，409，410，430不锈钢平板，卷板。不锈钢表面有NO.1、2B、2D、BA、8K、磨砂、HL等;厚度0.15-3.0mm，宽度10-1500mm
并可为客户代订精密不锈钢，特殊规格不锈钢。
