电厂炉水加药岗位职责（精选2篇）_电厂岗位职责说明书

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第1篇：锅炉炉水加药的目的

锅炉炉水加药的目的文章来源：其他 添加人：admin 添加时间：2011-3-15

pH值和PO3浓度是锅炉炉水水质控制的重要指标，起初锅炉未进行加热时，炉水中没有沉淀，硬度较小，品质不变。随着锅炉蒸发量的不断增加，炉水中钙、镁离了的浓度不断增加，炉水电导率升高。当炉水中钙、镁离了的含量超过其溶解度时，部分钙、镁离了就会析出，悬浮、堆积在炉管内壁、死角、集箱等处或x附于锅炉的蒸发受热面上，形成难溶于水的钙、镁化合沉淀物。此时通常通过调整定排、连排的流量，来降低炉内的含盐量及沉淀物。但当锅炉蒸发量达到一定量时，只靠定排、连排来控制炉水电导率或含盐量是不经济的，目如果排污量过大，很容易破坏锅炉汽水循环，影响锅炉的安全稳定运行。此时要想满足锅炉汽、水质量标准的要求，必须间断向炉内加入能除去钙镁离了及化合物的阻垢剂磷酸二钠，将钙、镁离了的硬度盐转变为不溶性、流动性较强的轻质水渣，并通过锅炉定排、连排装置将其排出。Na3PO4、的加药量应根据化验结果调整，加药一段时间后，经化验蒸汽品质合格、锅炉运行正常后，改为连续加药并将加药量保持。为使炉内始终形成不沉淀的轻质水渣，应将磷酸盐加入到碱性的炉水中，目炉水中要维持一定的过剩磷酸盐，同时在运行中监控炉水中PO3、pH值的大小。

炉水pH值的控制

1)炉水中的pH值，在锅炉其他条件不变的情况下，与蒸发量有直接关系，蒸发量增加，炉水浓缩加剧，pH升高，炉水硬度高，碱度大。降负荷时，蒸汽量逐步减少，炉水中的钙、镁离子减少，通过定期排污和连续排污使炉水的pH值得以控制。而炉水电导率没有固定的标准，对于汽泡锅炉来说，电导率与PO3有着相辅相成的关系，要综合考虑这两个指标之间的密切关系。

2)炉水中加入磷酸盐，磷酸根离子发生水解而形成氢氧离了，提高炉水的碱度。

炉水控制pH值在9~11的原因

1)炉水中磷酸根与钙离子的反应，只有在碱性溶液中，才能生成流动性较强的、容易排出的水渣。但炉水碱度过大(pH > 11)时，易引起金属腐蚀。

2)控制锅炉水成弱碱性，如果炉水成酸性，容易在高温水蒸汽状态下腐蚀设备，尤其是高压设备发生腐蚀后，极易造成爆炸事故。

3)为使炉内始终形成不沉淀的轻质水渣，应将磷酸盐加入到碱性的炉水中，目炉水中要维持一定的过剩磷酸盐，同时在运行中监控炉水中磷酸根的多少，使其发生化学反应。

磷酸盐加药量及其调节

以莱钢焦化厂1#干熄焦余热锅炉为例，磷酸盐加药泵型号为JZM隔膜型，流量20L/h压力20MP。配备的加药箱为0.5 m立方。根据锅炉运行实践得出磷酸二钠溶液的浓度控制在1%~1.5％。对应的磷酸盐加药量为:

Na3PO4·12H2O(m)=

磷酸盐溶液的质量（m)×溶液质量的百分比（％）／Na3PO4·12H2O的纯度

溶液白分含量为带结晶水的磷酸三钠的百分含量。在体积为0.5 m；加药箱内，配置浓度为1%一1.5％,所需的磷三钠约为5.15~ 7.65 kg。

磷酸盐的加药通过磷酸盐加药泵实现，泵的流量调节是借助旋转手柄带动千分尺和调节丝杠转动，使偏心块上下移动，改变偏心距，从而达到调节的目的。根据锅炉运行状态及化验结果，计算出需求量，将千分尺旋转到所需的刻度为止，转动手柄，按照流量从小到大的方向旋转，调节完毕后用缩紧螺母把调节丝杠缩紧，泵的流量约1~2min后稳定上量。根据锅炉运行状况，针对不同时期、不同阶段的蒸发量，统计得出磷酸盐稀释后泵的加药流量与锅炉蒸发量的关系，0.5 m；加药箱内、1.5％溶液，加药平均值为1.59mm。泵的流量自然得以调节。

为确保加药正常，针对加药泵运行过程中出现的问题，根据实践经验，进行有针对地处理。

磷酸盐加药生产实践

1#干熄焦运行中，锅炉产生的蒸汽钠离了超标，炉水中磷酸根离了不稳定，针对该问题，进行工艺分析发现，由于原设计磷酸盐加药泵压力较小，无法满足生产工艺要求，磷酸盐无法全部加入锅炉给水中。将磷酸盐加药泵临时改在进除氧器前，尽竹解决了磷酸盐加不进去的问题，但造成减温喷水中含有大量磷酸盐药液，造成锅炉产生的蒸汽钠离了超标，同时炉水中磷酸根离了不稳定。通过更换出日压力较大的加药泵，将磷酸盐加药日接到锅炉省煤器进日竹道上，从工艺上保证了其合理性，在操作中针对加药泵进行精心操作，规范加药步骤和程序，并对加药相关变量进行统计分析，磷酸盐的加入量应根据炉水磷酸根离了高低进行调整，使其控制在工艺要求的范围内。

2#干熄焦在加药的过程中，锅炉运行初期采用间断加药，出现PO3上升快，加药泵开停频繁，导致}幸忽高忽低现象。考虑到运行初期，干熄焦受运行工况以及炉水水质的影响，PO3离了与炉水中含钙、镁的化合物发生反应，生成其他物质。此时炉水中的PO3减少，继续加药，炉水水质发生变化，相对于炉水来说PO3离了增多。运行一段时间后，锅炉运行参数趋于稳定改为连续加药，调整加药量的大小，通过加强排污，来控制炉水各项工艺技术指标。锅炉降负荷时，逐渐减少加药量，控制炉水水质，使pH值保持在9~11之间，避免金属腐蚀。

3#干熄焦运行过程中，种经出现过磷酸根暂时消失的现象，连续几天测量PO3浓度为零。通过实践，发现采用磷酸盐处理的炉水发生盐类暂时消失现象，在负荷剧烈增加时，炉水磷酸盐含量大幅度降低，甚至测不出，pH明显升高；工况相反时，负荷降低。通过上述现象分析，是否与锅炉(高压)运行状况跟新投入运行有关。经过相关分析、查阅资料证实，暂时消失的盐类回溶，炉水磷酸盐含量很快增加，炉水pH值大幅度降低。炉水在变动负荷下的盐类暂时消失与盐类回溶都会导致磁性氧化铁保护层的溶解，加速炉管的腐蚀。发生磷酸盐暂时消失现象的主要条件是磷酸盐在炉水中的含量，另外还和炉管表面的清洁程度和热负荷有关。新锅炉经过清洗后，投入运行炉管或多或少的受清洗程度和开工初期锅炉运行处在工艺调整阶段影响，负荷上下波动起伏较大，继而出现炉水中的PO3浓度监测不出来的现象。

结论

1)干熄焦余热锅炉起初的磷酸盐加药，是用来调整炉水工艺指标。锅炉的补给水是除盐水，炉水中钙、镁离了的含量很低，炉内结垢的可能性不大。炉水中加入磷酸盐的日的转化为卞要用来调节炉水的pH值和防腐；运控过程中，加入磷酸盐，生成松软水渣，通过排污排出，防止锅炉结垢。

2)加药泵要满足锅炉运行要求，保持磷酸盐加药均匀，加入的磷酸盐要使用分析纯，而不应是工业品。磷酸盐(锅炉阻垢剂)加不到炉水中或加入量不稳定，会导致锅炉炉管结垢、腐蚀，影响锅炉的安全运行。

3)根据锅炉运行工况，掌握干熄炉受外部环境的影响，发生启停时，掌握磷酸盐加药量的变化规律，停炉时，提前少加或停加，启动时，加入量应适当增加。运行过程中，根据化验反馈的结果，及时调整磷酸盐加药量，避免磷酸盐测不到，而对锅炉炉管造成腐蚀。

第2篇：高压汽包炉炉水的加药处理文档资料

高压汽包炉炉水的加药处理

引言

高压汽包炉在运行时，随着高温高压蒸汽的不断产生，炉水不断进行浓缩，为防止在汽包锅炉中产生钙镁等垢，除了保证给水水质外，通常还需要在锅炉水中投加磷酸盐，使随给水进入锅内的钙镁离子在锅内不生成钙镁水垢而形成水渣，随锅炉排污排除。但在大量的生产实践中会发现，只加磷酸盐处理高压汽包炉炉水，当锅炉负荷短期内变化大时，经常会出现一些异常，且异常出现后用传统的调整水质的方法短期内很难调整合格，这些异常处理不好会造成锅炉结垢，影响锅炉的安全运行。机组状况

我单位是由2×6MW的机组，锅炉为循环硫化床锅炉，蒸发量为240t/h的汽包锅炉，汽包的压力为10Mpa，炉水的外处理是原水经多介质过滤器过滤后进入反渗透，经混床深度除去阴阳离子后作为补充水，用氨水调节PH值在8.8～9.2后送入除氧器进行热力除氧，通过加联氨进一步除去残余氧后作为给水送入锅炉的汽包中。为进一步消除随给水带入汽包中的残余硬度，对炉水加入磷酸三钠，使钙镁离子形成松软水渣等，通过调整连续排污、定期排污的排污量，维持汽包内水离子的相对平衡，防止锅炉汽包、炉管等结垢。锅炉正常运行时各项指标见表一（正常值），此时蒸汽品质优良，既能满足高压机组汽轮机蒸汽品质的各项指标要求，又能满足低磷排放的环保要求。防垢的原理

向汽包内加入磷酸盐溶液，使锅炉水中经常维持一定量的磷酸根离子。由于锅炉水处在沸腾条件下，而且它的碱性较强（PH：9-10）。因此炉水中的钙离子与磷酸根会发生下列反应：

10Ca+6PO43-+2OH-→Ca10（OH）2（PO4）6（碱式磷酸钙）

生成的碱式磷酸钙是一种松软的水渣，易随锅炉排污除去，且不会粘附在锅内转变成水垢。随给水进入汽包的Mg2+量常常是较少的，在沸腾的碱性锅炉水中，它会和随给水带入的SiO32-发生下列反应：

3Mg+2SiO32-+2OH-+H2O→3MgO.2SiO2.2H2O↓（蛇纹石）

此反应生成的蛇纹石呈水渣形态，易随锅炉水的排污除去。

但是当锅炉水中PO43-过多时，有可能生成Mg3（PO4）2。由于Mg3（PO4）2在高温水中的溶解度非常小，能粘附在炉管内形成二次水垢。这种二次水垢是一种导热性很差的松软水垢且不易排污除去。因此，炉水加药要严格控制的PO43-含量。生产中常出现的异常情况及危害

由于我厂机组配套的锅炉是循环硫化床，以烧劣质煤为主要原料，锅炉运行不稳定，造成机组负荷波动较大，极大地影响了炉水水质控制，现场检测的数据往往会出现以下情况。炉水PH值降低，磷酸盐降低直至测不到磷酸根。PH值一直在下降，最后锅炉水质呈酸性，对锅炉形成了酸性腐蚀。其酸性腐蚀原理如下：

在高温下（>300℃），炉水水质呈酸性，造成Fe→Fe2++2e

2H++2e→2H→H2

生成的氢气受到沉积物的阻碍，不能很快扩散到汽水混合物区域，因此，促使金属管壁和沉积物之间积累起多量氢，这些氢有一部分可能扩散到金属内部和碳钢中的碳化铁（渗碳体）发生下列反应

Fe3C+2H2→3Fe+CH4

因而造成碳钢脱碳，金相组织受到破坏，并且由于反应产物CH4会在金属内部产生压力，使金属组织中逐渐产生裂纹，大大影响锅炉的安全运行。

异常指标见表1。

查锅炉运行DCS曲线数据，从2：00～2：15锅炉的蒸发量从170t/h突然上升至240t/h，随后蒸发量基本稳定在220t/h～240t/h之间（正常运行允许的波动范围），由于锅炉的蒸发量在短短的15分钟内急剧变化，导致炉水水质工况出现上述情况发生，炉水的PH、磷酸根不断下降。为了把炉水调整合格，立即启动加药设备，向炉内加磷酸三钠溶液，发现炉水的电导急剧上升，但改变不了磷酸根的下降趋势，同时对锅炉进行排污调整，从多年的运行情况看，采用这样正常的处理方式，效果不好，最少也要经过8-20小时或更长时间，才能恢复正常。异常情况下采取的应急措施

用磷酸盐-PH协调控制方法会大大降低调整时间。立即停止向炉水内加磷酸三钠，向炉水内加10%的氢氧化钠溶液，先调整炉水的PH，运行二十至三十分钟后排污，再开始加入氢氧化钠溶液，如此反复几次，炉水在3-5小时内能合格。调整时炉内水质变化情况如下表2。

表2

从表2可以看出，当高压炉水出现表一的异常状况时，采用磷酸盐-PH协调处理，可以短时间内消除炉水的异常，尽快维护锅炉的安全运行。结束语

汽包炉的加磷酸盐处理，防止锅炉结垢，目前是我国中高压炉普遍采用的炉内化学处理方法，在今后一段时间还会被广泛采用。多年来的实践证明：为确保锅炉的正常运行必须采取以下措施：锅炉的运行负荷要相对稳定；用磷酸三钠――氢氧化钠协调处理炉水水质适用范围更广，可以避免锅炉的酸性腐蚀；用氢氧化钠稀溶液来协调处理锅炉水质，炉水的PH控制在9～10的范围内即可，要加强PH的监督，防止对锅炉造成碱性腐蚀。

目前，高压汽包锅炉在我国多个行业广泛应用，如造纸业、化工、电力等，随着锅炉参数的不断升高，对锅炉的安全运行有了更高的要求，做好炉内加药处理，有效防止锅炉的结垢、腐蚀等，显得尤为迫切。为提高生产经济效益和满足安全生产要求，做好炉外水处理和炉内水处理工作，是消除水汽品质不良对设备材质的危害，延长设备使用寿命，降低成本，减轻维护负担的一项很重要的工作。探讨快速消除炉水水质异常方法，探讨最佳水质调整途径，是今后发展的目标。