检验工作管理制度_检验工作流程管理制度

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检验工作管理制度

一、原材料检验制度

1、供应部门在采购钢材时“必须提供钢材生产厂的材质证明文件（或复印件）；钢材进厂入库之前必须经检验，合格后才能办理入库手续和发放使用；

2、对于材质证明文件为非钢厂的钢材，则必须经过机械性能的试验和五元素含量分析化验的理化复验，复验合格后方可办理入库手续和发放使用。

二、钢材入库检验的 要求

1、钢材证明书数据齐全，抽检有炉批号钢材的一半以上；

2、钢材质证书数据虽然齐全，但实物上无炉批号或者炉批号与质证书不相符和，则要进行理化复验；

3、钢材无质证书，必须进行理化复验；

4、钢材要进行理化复验时，由材料检验员会同材料责任工程师通知有关部门进行复验；

5、钢材在复验中有不合格的项目时，必须双倍试样对不合格项目进行复验，当复查结果仍为补合格时，不能入库和发放使用。

三、钢材检验的程序

1、钢材到厂入库前，由供应部门按材料的规格分类在指定地点存放，并挂上”待验”标牌，填写材料检验通知单一式二份，随同材质证明书在两天之内交材料检验员进行检验，检验合格后，库房对钢材建账，材质证明文件由材料检验员保管存档；

2、材料检验员根据材料检验通知单，首先对材质证明书进行检验，然后到现场检查钢材的炉批号、材质牌号、规格和表面质量；

3、对于要进行复验的钢材，由材料检验员填写复验申请单，经材料责任工程师审查签字后，送交有关部门进行复验；

4、根据复验要求，由材料检验人员划出取样部位及试样形状，下料班切割，材料检验人员将式样分别送至有关委托单位化验。

四、化工原料进厂入库前，有采购员填写入库单，采购员将质量证明书送交搪玻璃责任工程师审查签字后，再一次交库管员办理入库手续。对于无质量证明书或者不符合要求者，由责任工程师作出厂复验的检测项目，由采购员将复验单和试样送至化验室进行化验分析，化验分析的结果经搪玻璃责任工程师确认签字后方可办理入库手续。

五、原材料由以下情况之一者，按不合格处理

1、原材料质量证明书与订货协议，该材料标准，技术条件不相符合；

2、原材料经复验，加倍试样复验仍不符合要求者；

3、原材料质量证明书或产品合格证与实物不符者。

对于不合格的原料不予验收入库，有采购员负责进货或者调换。

六、焊接材料检验制度

1、焊接材料的检验工作，应按《压力容器安全技术监擦规程》中第21条的规定执行；

2、焊接材料进厂，由供应科通知材料检验员进行检验，并将焊接材料的合格证、质量证明书交材料检验员存档；

3、材料检验员仔细核对全部质量文件（包括焊材名称、牌号、规格、化学成机械性能等）及实物标记情况，材质证明文件项目齐全且符合有关要求，实物标记清晰并与材质证明符合者，方可办理入库手续，否则由采购员负责退换。

七、外协外购件的检验制度

1、外协件的质量应符合图纸和有关技术要求，外构建的质量应符合有关标准和技术要求；

2、外协外购件进厂后，由有部门填写检验委托单一式二份，一份留存，一份交检验科，检验科接到委托单后应立即进行检验；

3、外协外购件检验员应认真检验其合格证并复验实物，检验合格应标有明显标记并在入库单上签字认可，对于经检验不合格的外协外购件，由采购人员与外泄人员负责退货；

4、检验员对外协外购件进行检验后，填写检验报告（外协件一式三份，外购件一式四份）送检验科（外购件）、生产科和技术科各一份，一份留存备查，对于无合格证或质证文件的外协外购件，检验员有权拒绝进行验收。

八、外协外购件按以下要求进行检验

1、搪玻璃配件除检验质证文件外，还应对搪玻璃面逐件进行2KV的电火花检验，对于搅拌器还应进行径向跳动等项检验；

2、外购紧固、密封件等标准仅检验合格是否符合要求；

3、外购机加工件应逐件逐尺寸对照图纸进行检验；

4、外购减速机按总数（同型号、规格）的五分一抽检。

九、主要受压原件检验制度

1、下料检验

（1）检查核对材料规格、标记移植钢印、表面质量是否符合规定，确定无差错时，再按工艺尺寸检查下料尺寸及破口尺寸；

（2）检验合格后，由操作者填写《工艺质量记录卡》，检验员在“质量”栏内填写检验结果（包括检验数据集合格与否）并盖章确认；

（3）若材质与图纸要求不相符和时，应先办理材质代用手续，代用手续符合有关要求时，方可准许下料。

2、冷加工成型检验

（1）冷加工前，由检验人员复核材料标记、表面质量以及下料尺寸是否准确无误，合格后方可转下道工序；

（2）筒体卷圆成型后，应检查外表面的质量情况，检查圆度、错边量对接间隙、坡口状况等，按《铁胎质量检验标准》判断是否合格，并将检验结果填入《质量检验记录卡》；

（3）筒体纵焊缝焊接完成及上下两端取平切割后，检验员必须检查高度偏差、坡口角度、圆度及直径偏差、纵焊缝棱角度、两端平行度等，将检查数据和结论填入《质量检验记录卡》，并签字或者盖章认可后，方可转入下道工序。

3、热加工成型检验

（1）封头冲压之前，检验员应复核材料标记，下料尺寸以及切割熔渣的清除情况等，确认合格后，方可准许冲压；

（2）封头冲压成型后，由操作者及时地将材料标记用钢印移植在封头外表面靠近直边处；

（3）检验员应依据GB150—98及本厂《封头冲压规程》检查封头的直径偏差、直边高低、圆度公差及鼓包、褶皱等，填写《质量检验记录卡》，并用油漆

标记出合格品及不合格品。

4、铁胎组对检验

（1）铁胎组对前，检验员应认真的核对组对零部件质量记录卡是否齐全，检验零部件是否合格，坡口有无锈蚀、表面质量等，确认合格后，方可准许组队；

（2）组对点焊后，检验员应该进行以下项目的检验：纵焊缝之间的距离、对接环缝的错边量、筒体的圆度公差值、直线度公差、搅拌孔与高颈法兰的平行度、减速机支座孔的同心度、孔距偏差及高颈法兰的圆度和平面度，确认合格后，方可准许进行焊接工序；

（3）组对焊接完工后，检验员应检验尺寸，做好检验记录，填写《铁胎质量记录卡》并签字确认合格后，方能将产品转入下道工序。

5、焊接检验

（1）压力容器的主要受压元件及搪玻璃焊缝必须由经过考试合格持有焊工证的焊工施焊，焊接完工后，外观自检合格后，将焊工自己的焊工号用钢印打在规定部位；

（2）焊工应严格遵守焊接工艺规程，检验员必须检查焊工操作时的施焊电流、电压、焊接速度、焊材牌号、规格及是否烘干等情况；

（3）焊接完工后，检验员应检查焊工是否在焊缝边缘规定部位打上焊工钢印号，无钢印号或者钢印号不清楚者，不得进行后工序的施工；

（4）检验员应按GB150-98标准及本厂《铁胎质量标准》对焊缝进行外观检验，检验的内容为：焊缝及热影响区有无裂纹、气孔、弧坑和夹渣、咬边深度和长度、角焊缝圆滑过渡情况、修磨后的焊缝厚度、焊缝余高及宽度、焊缝的熔渣和两侧的飞溅物清除情况；

（5）主要受压元件经焊缝外观检验合格后，由检验员填写《探伤申请单》一式两份，一份送探伤室，一份留存备查。《探伤申请单》的内容包括：零部件名称、材质、厚度、产品制造编号、焊工号、焊缝的探伤比例、合格级别、布片简图、申请人及申请日期，探伤室接到申请单后方可对产品进行探伤；

（6）经过两次返修不合格的焊缝，需要进行第三次返修时要报请焊接责任工程师同意并签字认可，厂质量保证工程师批准检验员拿到返修通知单和焊缝第三次返修工艺后，方可准许第三次返修；

（7）铁胎组焊完成后，检验员应进一步全面检验该产品的质量，确认合格，应作出检验合格标记，方将产品转入下工序。

十、探伤检验

1、需要进行探伤检查的工序，必须是经过检验员对焊缝外观检验合格后，由检验员填写《摊上申请单》的产品；

2、未经上道工序检验或者未经焊缝外观检验、或者无《探伤申请单》的工件，探伤室有权拒绝探伤检查。若探伤室自行探伤检查，则按质量事故给有关当事人处罚；

3、探伤人员应持上岗证，根据《探伤申请单》对工作进行探伤检查，按GB150-98、JB4731-2005标准和《压力容器安全技术规程》对受压原件的焊缝质量作出评定；

4、探伤人员应对探伤的工件作出探伤标记和记录，填写探伤报告，并做好探伤原始资料的存档工作；

5、探伤人员在工件探伤检查过程中，如若遇到儗难问题，须报请探伤责任工程师给以解决。

十一、成品组对

1、成品组对前，组对工序的检验员应复查搪玻璃层有无碰、划、磕、爆等损伤现象，上、下接环的几何尺寸是否符合要求，确认合格后方可准许组对夹套；

2、夹套与罐身组对的检查内容；上接环与夹套的组对间隙、组对错变量； 下接环与夹套封头之间的外漏尺寸；夹套支座与放气阀孔的相对位置；焊缝的外观质量：咬边、飞溅、弧坑、气孔、裂纹；法兰面的保护措施及下接环内是否放满水冷却。

3、检验员按GB150-98和ZBG4004-87标准及图纸技术条件对组焊夹套后的成品水压试验和总装后的气密性试验进行监督检验，确认合格后，在《质量记录卡》上填写检验结果，并出具实验报告；

4、对于在焊缝过程中因飞溅或者划伤、磕、碰而损伤搪玻璃层的部件，检验员一律不准转入下工序或入库；

十二、产品的工序检验制度

1、产品工序检验的依据是有关技术标准、工艺规程和图纸的有关要求；

2、产品检验工序的程序：

（1）产品零部件的首件必须检验，首先由操作者自行检查合格后，主动提交检验员进行检验，合格后方可继续生产；

（2）各工序的转交检验由操作者（集体操作由主操作或班长）在《工艺质量记录卡》上签字后表示自建合格；

（3）操作者自检完毕签字后，要主动将产品随同卡片提交检验员进行检验，检验员要认真核对《工艺质量记录卡》《项目填写齐全，完整无误后方可对产品进行检验，检查合格后在《工艺质量记录卡》上签字认可，并对其的正确性负责；

（4）零部件完工检验后，检验员认真地做好检验记录，月底统计出产品的一次交检合格率，在次月的二日前交至有关部门；

十三、铁胎检验制度

1、铁胎检的原则是：不合格的原材料不准加工；上工序不合格不转入下工序；不合格的零部件不准组焊。

2、铁胎检验的依据是《压力容器安全技术检查规程》及GB150-98标准、本厂的《内控标准》及图纸技术要求和工艺文件要求；

3、主要受压元件的焊接必须由经考试合格的焊工施焊，检验员要认真地进行检查，发现违反焊工工艺规程，劝阻无效时，有权停止其工作，对该产品实施暂时停止处理；

4、焊工施焊完工后，应在产品规定部位打上焊工自己的钢印号，检验员检查无钢印或者钢印不清的产品，不得转入下道工序；

5、产品的焊接试板按GB150-98标准和《压力容器安全技术检查规程》的有关要求制作，应位于筒体纵缝的延长线上，且与筒体纵焊缝用同种焊材同时一道施焊，经检验员对焊缝外观检查合格与筒体同时探伤，在探伤见证上应有试板与筒体一同施焊的反应；

6、筒体在卷制成型后，检验员应按有关标准、工艺卡、图纸的要求检验其纵缝组对的错边量、棱角度和圆度等公差值，并在《工艺质量记录卡》填入检验数据和结果，签字确认合格；

7、封头经以下项目的检验合格后方准组对：

（1）材质标记移植钢印合格；

（2）拼接焊缝经过100%摊上合格，并有焊工钢印号；

（3）几何尺寸及外形质量符合有关标准的要求；

（4）《工艺质量记录卡》上有封头检验员确认合格的签字。

8、铁胎组对施焊完成后，检验员进行全面检验，确认合格填写《探伤申请单》送交探伤室，由探伤室对产品进行探伤检查。

十四、搪玻璃检验制度

1、转入搪烧车间的铁胎必须是上下工序检验合格的产品，铁胎检验人员在《工艺质量记录卡》上签字确认合格后，将搪烧卡片上的铁胎规格、生产编号填写完并加盖检验专用章后交搪烧车间；

2、搪烧所用的釉料从配制、熔料及磨碎等都应在检验人员的监督下进行，每批面釉均应进行四项理化指标的检测，不合格补得投入使用；

3、铁胎的搪烧按《搪烧工艺卡》执行，各班组必须在卡片上认真详细地做好原始记录；

4、检验员应严格控制产品的搪烧次数和喷涂厚度，若产品的搪烧次数超过8次时，则要求砸瓷打砂重新搪烧，否则不予检验；

5、搪烧完成后，操作者必须按有关要求进性自检，将卡片填写完整，在自建合格和《搪烧工艺质量记录卡》完整齐全的基础上，提交检验员进一步检验，否则检验员有权拒绝检验；

6、对检验的搪玻璃产品，检验员必须严格按HG2432-2001标准进行检验，对产品的关键项、耐电压、瓷层厚度、几何尺寸及瓷面的外观质量都应逐项地认真检查，做好检测记录，填写《搪烧工艺质量记录卡》，确认合格后签字盖章；

7、初检合格的产品，必须经5—7天的稳定期后进行复验，对于复验合格的产品在内表面用油漆作出明显标记后方可允许转入下工序或者入库。

十五、机械加工检验制度

1、检验员必须严格按图纸、工艺文件及有关技术要求对产品进行检验；

2、产品在转入下工序时，检验员应在产品转交单上签字认可；

3、对于报废的产品，由检验员填写报废单一式四份，经操作者签字后，送交车间、生产科和检验科各一份。

4、将要发货的产品，检验科主管资料人员应及时地整理产品档案，由驻厂员审核后办理产品合格证，一份交用户，一份随档案资料归档。检验科应将产品档案妥善保管，在每年的年底将全年的产品档案完整地移交厂档案室；

5、产品档案的资料包含：《工艺质量记录卡》、摊上底片和报告、施焊记录、焊接试板报告，材质理化报告单、外购外协件质证书（或复验报告）、产品质量证明书、合格证、监检证、出厂日期及发网单位等。

十六、产品质量档案管理制度

1、检验科负责管理和保存一年内的产品质量检验记录和有关产品的检验记录资料，年终移交厂档案室，厂档案室对压力容器产品档案负责保存7年；

2、产品质量档案：

（1）产品订货合同；（2）各种检验和测试、化验报告、检验记录；

（3）施工蓝图；（4）各种工艺质量记录卡；

（5）无损探伤底片、探伤报告、返修底片等；

（6）质量问题处理意见；（7）合格证、监检证、质量证明书。