6s现场检查考核制度_6s车间现场考核制度
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“6S”现场管理检查考核办法
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电源技术事业部“6S”现场管理检查考核办法（最终讨论稿）
签发：目的
规范本事业部“6S’’现场管理活动，提升本事业部6S管理水平。范围
本办法适用于电源技术事业部的“6S”现场管理。组织机构
“6S”现场管理检查小组成员：
组
长：
付组长：
组
员：职责
4.1 “6S”检查小组负责每周“6S”的现场检查、评分、公示（检查评分表及图片及时发送相关人员）和月度“6S”汇总、考评、PPT的制作；负责“6S”的日常监管以及对检查出的整改项（含公司检查）的督促整改和“6S”创新活动的推动。
4.2各车间(部门)、班组（库房）负责本责任区域“6S”的日常维护、自查、自纠；对“6S”检查小组（含公司检查）开具的整改项实施整改；为提高工效、安全生产、节能减排，积极开展“6S”创新活动。“6S”活动的情况应在车间（部门）管理看板中公示。
4.3 质保部是事业部“6S”的归口管理部门。
5实施办法
本着公平、公正、公开的原则，检查小组每周依据《“6S”现场管理检查表》，从安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养六个方面对责任区域进行检查、评分，并将评分排名结果张榜公示；月底前再将前四周的评分平均，得出各责任区域月度考评得分，评选出每月前二名班组和倒数第一名和第二名的班组并进行相应的奖惩。具体奖惩办法如下：
5.1 奖罚金额为：
名次
一线员工
班长
第一名
员工每人奖励10元
每人各奖励20元
第二名
员工每人奖励5元
每人各奖励10元
倒数第一名
员工每人扣罚10元
每人各扣罚20元
倒数第二名
员工每人扣罚5元
每人各扣罚10元
5.2 连续二个月、全年累计三个月排名倒数第一名的班组，年终不得参与先进班组的评选，并予通报批评。
5.3月度考评中连续3个月被评为第一名的班组，事业部授予“先进班组”流动红旗，并奖励班组300元，由班长分配。在“6S”工作中有突出亮点的班组予以奖励，奖金100-200元。
5.4 对于“6S”现场管理检查（含公司检查）开具的整改项，车间（部门）主任（经理）应及时组织责任班组（库房）实施整改，如未按期完成整改的，每项扣罚车间主任（部门经理）50元、责任班组班长（库房保管员）20元，依此累计扣罚。
5.5在公司的检查考评处于整改单位时，公司所罚金额由责任区域的负责人按责任大小的比例予以承担（承担比例由“6S”检查小组根据公司检查所反馈的问题大小确定）。
5.6“6S”检查小组按评分结果对奖励和处罚的班组（库房）开出《奖惩单》，经总经理批准后在工资中予以发放和扣除。
5.7 末两名的班组（库房）若月度得分在80分及以上者可免于罚款。
5.8 规范奖金和罚款的管理，账款分离，分设两人负责做账和出纳。准备工作及要求
6.1 质保部在检查前负责检查表的准备、通知相关人员，并交各检查人员作检查依据。
6.2 检查人员在检查时按实际情况进行评分，评分过程中在检查表中明确、具体、量化的陈述出班组存在问题点之事实。发现优秀的改善案例（亮点）及问题点应拍照记录。
6.3 检查人员应认真、工整、规范填写检查结果得分，及时计算出总分，以利质保部汇总统计。本办法解释权属事业部。本办法自发布之日起执行。
电源技术事业部
2007年12月10日
引用信息（转载时请保留，谢谢）：
原文链接：“6S”现场管理检查考核办法-范文-2008-1-12 14:15:24 http://www.daodoc.com/ 信息出处：公文易文秘网 http://www.daodoc.com
5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业，是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础，从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中，循序渐进，从基础做起，首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全（safety)要素，形成6S。所谓6S指的就是：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六项，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。
未推行6S之前，每个岗位都会出现各种各样的不整洁现象，如地板上粘着垃圾、油渍、铁屑等，已成为黑黑的一层；零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……即使这间工厂的设备是世界上最先进的，如不对其进行管理。到了最后，所谓最先进的设备也将很快加入不良机械的行业，等待维修或报废。对于这样的企业，引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是要从简单适用的6S开始，从基础抓起。
对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，把异常发生率降到最低，这样员工才会心情舒畅的工作。所以，6S是管理的基础，6S管理的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，6S做不好的干部，其他工作也做不好。
对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气，老总看到生气；客户一旦光临，当然也失去下订单的勇气。所以6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做做，更不是额外的多此一举。
对于企业来说，6S是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢？不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以6S是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。
因此，企业不能搞形式上的6S，要把它融入到日常管理中去，使其形成一种企业文化，从而提高企业的竞争力。如果企业不能够深入了解6S对企业本身、对员工产生的意义，那么结果就会成为：把推行6S变成走过场、搞形式，使企业内部人员上有政策下有对策，导致6S变成为像搞大扫除一样，走入形式主义的误区。
6S现场管理方法
围炉话管理 2009-07-22 08:54:42 阅读4617 评论2 字号：大中小 订阅
6S内容
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
6S的关系
彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。
6S管理的实施原则
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；
（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
6S管理精髓：
（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期 人人保持——改善——保持——管理活动（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。
执行6S 的好处
（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；
（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
6S推行步骤
（1）决策——誓师大会；
（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石
标准是造就伟大企业的砖瓦
6S是落实制度的标准的工具
一、6S是一流企业的标志
6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志
二、剖析我们企业员工最大的缺点 ·做事随意，没有规矩！
·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！·遵守规矩，却总是做不到位！
一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！
三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形
6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准
四、6S精益管理的对象 ·人--规范化 ·事--流程化 ·物--规格化
6S精益管理个我们带来什么 ·减少故障，促进品质 ·减少浪费，节约成本 ·建立安全，确保健康 ·提高士气，促进效率 ·树立形象，获取信赖 ·孕育文化，培养素质 企业如何自我照镜子
企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
四、6S精益管理推行的三部曲 ·外行看热闹，建立正确的意识 地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 ·内行看门道，明确岗位规范 运作流程明确，监控点得以控制 ·企业看文化，凡是执行彻底 企业形成良好氛围，人人用心做事
五、建立明确的责任链
创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作
六、推行组织的有效运作 ·公司如何形成有效的管理网络 ·让主管主动担负起推行的职责的方法 ·如何让牵头人员有效的运作 ·让员工对问题具有共识
七、计划的制定和实施 ·方针、目标、实施内容的制定 ·主题活动的设定和开展 ·活动水准的评估方法
·方针、目标、实施内容的制定
·主题活动的设定和开展 ·活动水准的评估方法
八、6S各项内容的推行要点
抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
九、目视管理和看板管理
将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然 现场、工装、库房目视管理实例的说明 目视管理和看板管理的实施要领
十、6S各活动项目水准的评估
设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下
十一、6S活动常犯的误区
对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显
十二、营造良好的6S精益管理氛围
6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果十三、三位一体的素养提升
素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在团队的利益考虑问题，解决问题
十四、养成良好习惯
员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成十五、全员参与
每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化
十六、6S精益管理活动成功和失败的要点
剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益
