生产流程管理制度(适用于包装制造型加工中小企业)_生产流程管理制度

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生产流程管理制度

为了确保公司规划发展需要和生产部顺利安全生产，保质保量完成客户订单，达到提高生产效益和确保产品质量，特制定本制度。

第一条、适用于本公司生产部及生产相关所有人员。

第二条接收订单流程

1、结合公司规划发展需要，严格按照公司规定，合理融洽接收好每个订单；

2、根据当日和近期生产部情况，合理与客户协调沟通达成双方一致的生产周期；

3、严格记录好每个客户的接货地点、产品名称、纸张、品种、数量、规矩、样品、酒精度等其他要求；

4、及时合理安排调动物流车辆接收货物，安全运输到本公司生产场地规定位置储存；

5、亲自验收货物并将所有内容移交给入库人员，同时要求其做到标识好货物所有内容；

6、监督、检查司机与库管人员交接拉货情况。

第三条生产计划流程

1、结合以上接收订单内容，合理协商制定生产流程；

2、及时召开产前会议，明确分配各组主管，实施生产流程，严格交接客户所提供的样品、样张等其他的所有要求，或销售部人员接件所提供的客户样品、样张等其他的所有要求，设计部打样提供信息等作为依据，制定产品生产所有标准；

3、严格坚守公司规定，必须做到：在每个加工产品的首张产品上标明客户名称、生产工艺、工艺所需原辅材料、规矩说明、酒精度说明、生产经理人签名、签名时间及其他特殊工艺要求，此凭证为该产品生产工艺标准凭证（代施工单）。确认生产前，主管和机长均得签名，以被归档查阅；

4、生产工艺标准凭证（代施工单）必须按公司要求，在产品出货后妥善保存三个月以上；

第四条公司标准

1、签样质量标准

（1）复膜标准：光膜、哑膜、PET光膜及其他膜工艺。要求成品无白点、无划痕、无破裂、不打皱、不出膜边，成型范围内膜复够，确保后面工序不因此工序而影响其产品质量问题。

（2）压纹标准：凹凸、粗纹必须达到压纹板深度的70％以上；中纹必须达到压纹板深度的80％以上；细纹必须达到压纹板深度的90％以上。套压准

确、无划痕、无破裂、不打皱、无其他压痕痕迹，定型效果稳定，确保

各种裱符或其他工艺不因此工序而产生质量问题。

（3）模切标准：套压精准，压痕线饱满、模切口无毛边、无破边、不暴口、不擦花、不磨花、不打皱、无划痕等达到手工要求的成型效果。

（4）手提袋标准：粘口部位胶水饱满，成型整齐，无野胶、无划痕、无擦伤、无磨花、无漏穿绳子、无灰尘、袋底底板50％以上粘接牢固、数量准确

等要求，达到客户所有要求。

2、耗损数量标准

（1）复膜: 正常损耗

打样为1-2张；1000张内为15张；

1000张～2000张内为10‰；2000张～5000张内为6‰ ；

5000张～10000张内为4‰；10000张以上为3‰。

（2）压纹: 正常损耗

打样为1-3张；1000张内为20张；

1000张～2000张内为15‰；2000张～5000张内为8‰ ；

5000张～10000张内为5‰ ；10000张以上为4‰。

（3）模切：正常损耗

打样为1-3张；1000张内为10张；

1000张～5000张按6‰；5000张～10000张按4‰；

10000张以上按3‰执行。

（4）手提袋：正常损耗按3‰执行。

第五条生产管理交接实施流程

1、生产经理人员生产之前必须提供生产工艺标准凭证（代施工单），移交给各组当班主管人员；

2、各组当班主管人员严格按公司原则，必须将生产工艺标准凭证（代施工单）移交各机台责任人员，交接班或产品生产完毕时要将生产工艺标准凭证（代施工单）移交回当班主管；

3、各组主管人员按上述要求交接各机长责任人后，同时交接生产产品（纸张）、正品、选用品、酒精度、规矩、调机废品等，及时将产品（纸张）转移到生产现场待生产。

4、各机长责任人严格按照生产工艺标准凭证（代施工单），准备好原辅材料及产前机台调试等所有准备工作，就绪生产；

第六条签样流程

1、机台责任人必须在每个生产工艺达到公司签样质量标准的第一时间（1张-100

张）内，签字后交予当班主管确认并签字，做为本产品首签样，签字确认后方可按首签样标准进行生产；

2、在首签样过程中，机台若遇特殊原因或不可避免因素，导致生产工艺不能达到公司首签样质量标准时，当班主管不能决定首签样，必须要求生产经理协同解决问题后，机长、当班主管、生产经理签样为首签样，方可按首签样标准进行生产；

3、在前两款基础上，如若生产经理也不能决定首签样时，应及时协调通知客户到现场协同解决问题后，机长、当班主管、生产经理、客户责任人签样为首签样，方可按首签样标准进行生产；

4、若在首签样后的生产过程中，发现异常现象或不可避免因素，导致生产工艺不能达到首签样质量标准时，必须找当班主管进行协商处理问题后，并由机长、当班主管签字为增签允差样，方可按照允差样质量标准以上和首签样标准间进行生产。

5、在第四款基础上，主管也不能决定增签允差样的情况下，必须要求生产经理协同解决增签允差样后，并由机长、主管、生产经理签字，方可按照允差样质量标准以上和首签样标准间进行生产。

6、在此基础上，生产经理也不能决定改签允差样时，应及时协调通知客户到现场协同解决问题后，并由机长、当班主管、生产经理、客户责任人签字为允差样，方可按照允差样质量标准以上和首签样标准间进行生产；

7、在签允差样后的生产过程中，各机台责任人必须严格以首签样标准为要求，生产因特殊情况而改签的允差样的标准产品不得超过30%；

8、如若生产改签的允差样产品数量比例在30%以内、质量（包括套印、凹凸等）在30个丝以内由各组主管签字确认决定生产，不必请示生产经理；

9、如若生产改签的允差样产品数量比例在30%至50%以内、质量（包括套印、凹凸等）在30至 60个丝以内必须请示生产经理，由其到现场查看签字确认方能生产；

10、严格按照首签样或允差样顺序开展工作，若发现未签首签样或未改签允差样生产的，后果则由机组责任人、机组人员全额承担一切责任。

第七条生产控制流程

1、签样后生产产品需多工序加工的，一定得确保下个工序不出质量问题。在批量生产前必须经过破坏性试验（高温烘烤、低温急冻、裱符、所需工序试验等），确保质量基础上方可批量生产，否则产生损失承担相应责任；

2、在签样试验后生产过程中，各机组（含复膜组、压纹组、模切组、手工组）责任人必须按照本产品签样质量标准在1至500张（个）内进行自检、翻检不少

于一次，严格按照此标准坚决做到保质保量，否则生产产品出现质量问题或超出耗损承担相应责任；

3、各当班主管人员必须按照本产品签样质量标准在1至1000张（个）内进行翻检、抽检，严格按照此标准生产坚决做到保质保量，否则产生损失承担相应责任；

4、复膜组规定以100张或200张分隔卡条、压纹组规定以200张或500张分隔卡条、模切组规定以200张或500张分隔卡条、手工组规定以50个或100个为单位打包，若各组遇特殊分隔要求，以单次要求为准；

5、复膜组、压纹组在生产过程中，计数责任人如发现数量不准确时，及时汇报机长协助清点分隔准确。模切组、手工组单组责任人自行严格自检数量，确保数量精准，但同一产品必须按统一标准进行分隔。否则因该环节出现损失，相关责任人承担全部责任；

6、在生产过程中，各组主管必须不定时监督、检查各生产人员是否按照公司规定的产品质量、数量等标准执行，如若未按照公司相关质量、数量等标准执行的，应立即责成相关人员进行纠正，否则主管有权拒绝签署计件日报表。

7、在生产过程中，公司规定每车（架）次以生产作业流程传票为依据，严格准确地标识客户名称、产品名称、工艺流程、本批数量、架次、本架数量、本架选用数、酒精度、印刷规矩、其他规矩、生产责任人签字、质检员签字。

8、当班主管在验收各机台或个人移交的生产成品时，必须再次仔细校对相关成品的相关质量、数量以及生产流程传票的相关项目是否填写妥当，确认无误后方可在生产流程传票质检员栏内签字,再移交库管人员。否则因该环节出现损失，承担相应责任；

第八条 成品管理

1、出库人员校对产品所有数据完全无误，标识好成品出库标识卡：客户名称、产品名称、本批数量、本架数量、选用品数量、规矩区别、出库责任签字和质检员签字；

2、如出库人员校对过程中发现产品有质量或数量问题时，及时要求当班主管确认问题，并同时解决问题，由此产生的返工费用，全部由相关责任人承担；

3、确认无误后用缠绕膜或其他打包方式封存好，再储存在待出货区。

第九条出库管理

1、出库人员在接到生产经理（管理责任人）出库通知后，按计划量开具出库单，必须通知入库人员再次核对所有数据并签字。

2、出库、入库人员校对无误双方签字后，必须交予当班主管人员或生产经理，仔细复核所生产的工序及所有数据完全无误并签字，方可进行装车出货。

3、按通知出货责任人计划装好车后，必须将客户加工送货单交予当次责任司机，送到客户场所指定位置下车存放好，协同客户收货责任人交接验收好所有数据，并签收送货单或办理入库单后，带回公司立即交予出库人员保存。

4、如当次责任司机未能达成正常程序签单或办理入库手续的事件，立即通知出货（生产经理）责任人协同解决此问题后，则按当时情况合理处理好必要手续，带回送货单交予出库人员说明情况，在最短时间内补办好所有签单或入库手续。