鞍山钢铁集团实习报告_鞍山钢铁实习报告

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（一）大型厂

鞍钢大型厂始建于1933 年,是中国钢轨和大型材生产历史最为悠久的生产厂家,1953 年12 月26日,作为鞍钢历史上著名的“三大工程”之一重建复工。至今已有50 年的生产历史,生产技术有了很大进步,产品质量不断提高,为国家生产和提供优质重轨以及大型材近4 000 万t。50 年来,大型厂经过了多次扩建和改造,尤其是2001 年精整加工线改造以及2002 年12 月8 日万能生产线的建成,标志着鞍钢大型厂装备水平和轧制技术已达到世界一流水平,处于国内领先地位。目前,鞍钢大型厂拥有2 条热轧生产线,重轨和型材精整加工线各1条,主要产品分为:轨类钢、大型材、H 型钢等三大系列,130 多个品种规格,年生产能力可达100 万t。

2001年2月1日开始，鞍钢大型厂重轨生产线改造全面开工。该工程分二期进行，一期工程计划投资2亿元，在原有厂房内改造精整加工线；二期工程投资5亿元，新建万能轧制线。主体设备：万能轧机机组、平一立复合矫直机均引进德国SMS公司。该生产线于2002年12月8日全线试车成功，标志着世界上第一条短流程重轨万能轧制生产线开始投入大生产。2003年4月1日，中国第一条万能轧制钢轨生产线在鞍钢股份大型厂通过中方验收，正式投入大批量生产。至此，历时两年的两期大规模技术改造，拥有世界先进技术装备水平，集精炼、精轧、精整于一体的高速重轨生产精品基地在鞍钢股份建成。

该生产线年设计规模75万t。其中：轨类钢55万t，大型材10万t，H型钢10万t。主要产品品种有：

1轨类钢系列

国标43--75 kg／m重轨，UICS0、UIC60、BS90A、Bsl00A重轨以及QU80～100吊车轨，50AT、60AT道岔轨，DU48、DU52导电轨等；

2、型钢系列

指除了重轨外，其他一些广泛应用于建筑、桥梁等领域的大型钢产品，如工字钢、角钢、槽钢，H型钢等，其产量约占全年产量的15%左右。

3、军工系列

这又是鞍钢的一大特色主要生产军工机械上的基本型材，如履带钢、球饼钢、军工型钢等，其产量约占总产量的10%—15%。

由炼钢厂生产的无缺陷铸坯，在850℃左右装入步进式加热炉，加热到1 250℃的钢坯经高压水第一次除磷后，由+l 150轧机、十l 100轧机轧制，再经第二次除磷后经万能机组轧制成成品；经热锯锯切成定尺或倍尺，通过热打印机在轧件上打印标识后，上步进式冷床前进行预弯、冷却。

需要缓冷处理的重轨，则不需预弯，而是在冷床人口翻转90。，通过快速链式运输小车，运送到收集台架，集中编组后，再由吊车装入缓冷坑缓冷。冷却后的轧件，经过平一立复合矫直机矫直后，通过检测中心进行平直度、超声波、涡流检测，再送入加工线加工，经检查合格后入库，发出。普通型钢或H型钢经热锯锯切成定尺或倍尺后，在步进式冷床上冷却，经型钢矫直机矫直，检查合格后入库、发出。

工艺流程：

1、方坯连铸机

2、步进式加热炉

3、高压水除磷箱4、1150轧机5、1100轧机

6、万能轧机

7、热锯（5台）

8、打印机

9、冷床

10、平立复合矫直机

11、矫后横移台架

12、检测中心

13、过跨横移台架

14、四面矫直机

15、机床（3组）

16、成品收集台

17、重轨监测台架

（二）第三炼钢连轧厂

1.第三炼钢连轧厂简介

鞍钢股份第三炼钢连轧厂成立于2006年5月19日，由原第二炼钢厂西区分厂和原热轧带钢厂西区分厂合并成立，承担着鞍钢西部500万吨精品板材基地建设任务。该厂主体设备包括3座260吨转炉，2座LF钢包精炼炉，2座RH真空处理装置，2台中薄半坯连铸机，一套2150mm热连轧机组。该项目集鞍钢自主技术创新之大成，其中2150ASP生产线是鞍钢继1700ASP工程之后，又一拥有完全自主知识产权的中薄板坯连铸连轧工程，所有大型主体设备均实现国产化，技术装备和生产工艺达到当代世界先进水平。

该厂是国内首座拥有完全自主知识产权的集“炼钢-连铸-连轧”工艺于一体的现代化大规模钢铁生产线，全线由鞍钢自主设计、自主集成、自己施工，设备国内制造，从规划设计到建设投产的全过程，遵循经济效益与环境效益、社会效益的和谐统一，融入了现代循环经济的崭新理念，配套了当今世界最先进的环保设施和能源回收设备，产品以汽车板、家电板、集装箱板、造船板、管线钢等为主导产品，将为我国汽车、家电、造船和装备制造业提供可替代进口的优质钢材产品，且主要经济技术指标均达到国际先进水平，其设计年产能力为500万吨。

2.第三炼钢连轧厂工艺流程

炼铁厂高炉生产的铁水由“鱼雷罐车”装运至铁水倒罐作业区，铁水倒入铁水罐后，在铁水预处理工位进行脱硫、除渣的净化铁水作业，然后加入转炉冶炼。转炉冶炼完成后，经过LF炉或RH真空处理装置进行钢水精炼处理，精炼过的钢水送连铸机浇铸成板坯，装入加热炉加热。达到预定温度的板坯出炉后经过炉后除鳞箱除去炉生氧化铁皮，由粗轧机轧制成30~60mm厚的中间坯，再经过飞剪切除头尾，除鳞箱去除氧化铁皮后由精轧机组轧制成成品，经过层流冷却装置冷却到指定温度后，由卷取机卷成钢卷，经过检查后包装出厂。工艺流程图 转炉 —> LF炉RH炉 —> 中包 —>结晶器连铸机 —> 步进梁式加热炉 —> 除鳞 —> 粗轧机 —> 保温罩 —> 飞剪 —> 除鳞 —> 精轧机组 —> 层流冷却 —> 卷取机 3.2150ASP生产线

2150ASP工艺流程图

连铸板坯 —> 步进式加热炉 —> 高压水除鳞 —> R1（E1、E2）粗轧机（带前后立辊）—> 保温罩—> 飞剪 —> 高压水除鳞箱 —> FE连轧前立辊 —> 精轧机层流冷却 —>卷取/分卷/横切 —> 成品

—>卷取机 —> 检查

2150ASP热连轧机组主体设备 2 414 3 5 7 9

1.入炉辊道

2.步进梁式加热炉

3.出炉辊道

4.炉后除鳞箱

5.粗轧前立辊E1

6.粗轧机

7.粗轧后立辊E2

8.中央辊道

9.保温罩

10.飞剪

11.精轧前除鳞箱

12.精轧机组F1~F6 13.层流冷却装置

14.卷取机

2150ASP使用的新技术

连铸机具有在线调宽功能；采用高拉速铸机；连铸机和加热炉采用紧凑式布置。采用直轧工艺；加热炉采用步进式，带有长行程装钢机。粗轧机带有前后立辊；立辊带有AWC功能；采用电动+液压的压下方式；出口设有保温罩。精轧机组采用长行程AGC系统；LVC工作辊辊型技术；WRS工作辊轴向移动技术； ASPB变接触支持辊技术；热轧工艺润滑技术；轧辊分段冷却技术；控轧控冷技术。卷取机带有AJC自动跳步功能。采用三级计算机控制系统；四流合一的物流技术； 直轧技术；自由轧制技术。

（三）、中厚板厂

鞍钢股份有限公司中厚板厂由原中板厂和原厚板厂合并而成。目前分为中板、厚板两条生产线。中板线位于鞍钢厂区北部，厚板线位于鞍山市灵山红旗路。目前两线生产工艺及产品质量已达到国内先进先进水平,成为国内最先进的中厚板生产企业之一。

中厚板厂两线各有高压水除鳞设备，自动控制层流冷却设备，X射线、γ射线测厚仪等设备。主要产品分为十二大类：普通碳素结构钢、低合金高强度结构钢、锅炉板容器用钢、优质碳素结构用钢、造船用钢、桥梁用钢、工程机械用钢、管线钢、军工钢、汽车用板、刃具板、新产品等。广泛应用于造船、桥梁、工程机械、锅炉压力容器制造、电站、海洋采油平台、石油与天然气输送和军工等行业。产品规格为厚度8-150mm、宽度1500-4000mm。所能生产的钢板品种规格可达1000多种。

中厚板厂成立以来采用一系列钢材轧制新技术、新工艺，钢材轧制采用TMCP技术，有效地改善钢材性能，提高了钢材强度和产品质量。生产出的船板、管线钢等产品均处于国内领先水平，特别是超高强船板的开发填补了国内空白。2009年大线能量焊接船板在国内率先通过五国船级社认证，再一次填补国内空白。

（一）产品分类及用途

厚度大于4—20mm的钢板属于中厚板，厚度20—60mm的称为厚板，厚度超过60mm的为特厚板。中厚板分为普通中厚板和优质中厚板，应用更为广泛的是普通中厚板，包括低合金钢、桥梁用钢板、造船钢板、锅炉钢板、花纹钢板等。它主要用于制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车、拖拉机某些零件及焊接构件。

（二）轧制特点

总道次少，降温慢。轧机能力远大于加热和精整能力，所以一架可逆轧机就可以，这时，按比例凸度轧制，轧制力要逐渐减少，辊面控制好，凸度控制好，表面质量好。另外，宽幅压力大，普通版可以小压下量，多道次，优质板、控轧控冷板需要强力轧机。

（三）生产工艺流程

本车间采用空中、地面、地下立体交叉作业，轧制板坯厚度可达150—400，单重6.6—18t。整个轧制过程分为加热区、轧制区、精整区和热处理区四个部分。

原料→加热→前高压水除鳞→4300四辊轧机→r测厚仪→层流控冷→超快冷→热矫→1#冷床冷却→热处理→精整→重矫→上下表检查→激光测厚→切头剪→组合剪→检查→喷号→打字→垛板入库。

→修磨→喷号→打字→垛板入库。

→探伤→垛板入库。生产工艺流程图

1、推钢机

2、加热炉1#（左侧为2#）

3、取钢机

4、前除磷箱

5、夹门

6、轧机配套除磷装置7、4300轧机四辊可逆

8、γ射线测厚仪

9、层流冷却

10、超快冷装置

11、热矫直（前配吹风口）

12、1#冷床

13、精整平台

14、重矫机15、2#冷床

16、激光测厚仪

17、下表面检测仪

18、切头飞剪

19、组合剪之横剪

20、组合剪之纵剪

21、打印机

22、上表面检测仪

23、修磨工序

24、成品库

25、超声破探伤仪

* 表示对特殊要求钢种的热处理工序 说明：

1、加热炉有两个，1#为双轨推进式加热炉，2#为步进式加热炉，在炉出口处安装有激光检测仪，以检测坯料是否到达炉口；

2、轧前高压水除磷箱进口处有铁帘，促使氧化铁皮脱落；

3、在4300轧机前有宽旋和窄旋，使钢坯在不同方向轧制；

4、冷床的作用为降温和加速。

（四）、冷轧薄板厂

1.冷轧厂简介

鞍钢股份冷轧厂是中国冷轧板生产的摇篮和诞生地，于 1960 年建成投产，为当时中国第一家冷轧薄板生产厂。

1997 年鞍钢股份有限公司成立后，经过不断的技术改造和管理升级，到 2004 年末，鞍钢股份冷轧厂已经成为拥有两条酸洗－轧机联合机组、一条盐酸洗机组、两台新型可逆轧机、两条热镀锌机组、两条彩涂机组及后继深加工设备。能够生产热轧酸洗板、冷轧板、热镀锌钢板、彩色涂成板等多元化优质终端产品，以及代表冷轧工艺高水平的 05 级家电板和轿车板。年生产能力达到 350 万吨。产品出口日本、韩国及欧美等 30 几个国家和地区，数量品种不断增加，在国内外冷轧产品的市场占有率稳定提高。主导产品应用于汽车板、家电板及冷轧行业最高级别的轿车 05 级板。2004 年 8 月开工的新区 2130 冷轧工程，2006 年 5 月建成投产，年设计生产能力为 200 万吨，产品主要定位于轿车外板和高档次家电板。整体装备技术达到国际先进水平，投产后将有助于鞍钢冷轧产品档次的进一步提升。

2.产品种类介绍

冷轧厂针对汽车行业、家电行业、门业、搪瓷业、建筑业、制造业等行业的特点，已经成功地开发了德国标准 St 系列、日本标准 SP 系列、超低碳、超深冲 IF 钢系列、链条用钢系列、低碳低硅冷板系列、搪瓷钢系列、自行车用钢板系列、烘烤硬化钢系列、含磷钢系列、客车车厢用钢板系列、家用电器钢板系列、低合金系列等具有高附加值的冷轧钢板产品。

3.设备介绍

冷轧带钢轧机有单机可逆式冷轧机组(整|R)、多机架串列式冷轧机组(TCM)、全连续式冷轧机组(erCM)、酸洗一轧机联合机组(CPCM)、双机架可逆式冷轧机组(DSR)等多种型式。单机架冷轧机的生产能力通常在20--40万t／a；串列式冷轧机组、全连续冷轧机组和酸洗_车L机联合机组的生产能力可到100万t／a以上；双机架可逆式冷轧机组能力在40万～100万t／a。酸洗一轧机联合机组与串列式轧机和全连续轧机相比，具有工序简化、减少投资、节能、轧制稳定从而产品质量稳定、生产效率高和生产成本低等特点，越来越受到重视，成为大中型企业新建和改造的主流生产设备。自从20世纪80年代初，法国于齐诺尔钢铁公司蒙塔泰尔钢厂和新日铁君津厂几

4.轧制特点

冷轧过程没有再结晶软化，凸度必须严格按照比例凸度轧制，来料凸度不控制必然残余应力，出现瓢曲。一个轧程75—80%。常选五机架连轧或三机架可逆，单机架可逆产量过低。生产过程中没有抢温，保证温度均匀的要求、容易轧制润滑等有点。因而在薄板带生产中广泛使用冷轧工艺。

5.生产工艺流程

原料→开卷→焊接机→活套1→酸洗机组→活套2→组合剪→轧机（一架六辊、四架四辊）→飞剪→卷曲机→退火→平整→镀层、剪切、包装→入库

生产工艺流程图如下图。

1、1#开卷机2、2#开卷机

3、焊接机

4、活套15、酸洗机组

6、活套27、组合剪

8、五连轧机组（各轧机间配有焊缝跟踪系统）

9、飞剪

10、卷取机 说明：

1、开卷处设有两架开卷机，焊接机将前后两卷焊接在一起，以实现连续生产；

2、焊接机，高温溶化，顶接；

3、生产线上设置活套最主要的目的是解决前后产能匹配和生产节奏问题，活套是用来储存带钢，保证机组连续生产，活套的卷扬机提张力，使活套具有充套、放套的功能，另一个重要作用是使带材自由、无跑偏进入下一机组；

4、轧机由0、1、2、3、4号组成，其中0号是六辊轧机，1—4号是四辊轧机；

5、卷曲机前的飞剪与焊缝跟踪相连，以准确切断。6.退火工艺

采用全氢罩式炉退火，以氢为介质吹打带钢表面，可去除表面残留物，并可作为还原剂将表面氧化铁皮还原成铁。罩式退火炉原理图如下图

7.冷却方法

冷却罩有两种：喷洒式（喷水与内罩表面）和吹扫式（内罩外，外罩内吹氢氮）。

（五）热轧带钢

热轧带钢厂介绍

鞍山钢铁集团公司1700热轧带钢生产线始建于1957年，是中国第一套热轧宽带钢轧机。后于1999年8月日正式迁建为ASP中薄板坯连铸连轧生产线，并于2000年11月30日一次试轧成功。

鞍山钢铁集团公司1780热轧带钢生产线是国务院“九五”期间确定的“双加”工程之一，列入国家“九五”重点冶金改造项目。工程于1997年5月18日正式动工，1999年10月14日一次试轧成功，2000年5月6日正式投产 2000年,鞍钢拥有了具备世界先进工艺和一流技术装备水平的两条热轧带钢生产线：我国首次依靠自己的技术力量集成的ASP中薄板坯连铸连轧生产线（简称1700ASP线）和引进当今世界最为先进技术的第四代热轧机组的1780热轧带钢生产线（含分卷机组、平整机组和横切机组，简称1780线）。

经十年来的生产运营，已成为国内最大的热轧商品材生产基地之一，目前1700ASP线年产能力270万吨，1780线年产能力450万吨，其中横切机组的生产能力为30万吨。

鞍钢ASP技术已成为经济效益好、技术水平高、市场潜力大、具有自主知识产权的专有技术，济钢1700ASP建成和投产，标志着鞍钢迈出了从产品生产转变到技术生产的重要一步，这一项目必将成为鞍钢技术输出的广告工程、样板工程。一．1700ASP生产线 1700ASP采用的先进技术

1、国内第一套中薄板坯连铸机，采用当代最先进的奥钢联中薄板坯连铸工艺，板坯厚度范围 100mm-135mm；

2、采用短流程直接热装工艺；

3、采用计算机控制的步进梁式加热炉；

4、采用先进的热卷箱技术，极大提高了带钢表面质量，均衡了带坯头尾温差，改善了带钢机械性能同卷差；

5、采用先进的滚筒飞剪，以实现带坯的头、尾自动剪切；

6、采用先进的液压AGC控制，辅之以电动AGC控制以实现对带钢的自动厚度控；并使用液压调辊缝偏差。

7、采用先进的正弯控制及窜辊控制，以实现对带钢的板形控制；

8、采用可实现卷取温度自动控制带钢层流式冷却装置；

9、采用全液压具有自动跳步控制技术的地下卷取机；

10、采用基础自动化(DDC)、过程控制级(SCC)、生产控制级(PCC)、生产管理级（ERP）四级计算机控制系统。

1700ASP共开发了超低碳(IF钢)、高碳、低合金钢、合金钢、管线钢、焊瓶钢、汽车用钢、耐腐蚀钢、集装箱钢、冷轧硅钢、花纹板等13大系列带钢产品，近70个钢种，专用品种比例已达到40%以上。应用先进成熟的工艺装备，已有的生产技术和经验，1700ASP生产线迅速达产。到2003年底1700ASP共开发了超低碳(IF钢)、高碳、低合金钢、合金钢、管线钢、焊瓶钢、汽车用钢、耐腐蚀钢、集装箱钢、冷轧硅钢、花纹板等13大系列带钢产品，近68个钢种，专用品种比例2003年达到25%以上。同时成功生产了包晶钢、高碳钢、含Ti低合金钢、超低碳轿车面板IF钢、50AW470无取向硅钢、高强韧性X70管线钢等高附加值、高技术含量品种。

鞍钢1700ASP线于1999年8月日正式迁建，2000年11月30日一次试轧成功，2000年12月18日4#连铸机投产，日达产77天、月达产16个月、作业率达标12个月；2003年3月15日5#连铸机投产日达产为31天、月达产为6个月、作业率达标3个月。2002年全线完成年产量180万吨，2003年在 第二台铸机第二季度投产的前提下，完成年产量222万吨。目前1700ASP机组两机两流，完全可达到每年250万吨的产能。1700ASP工艺流程图

连铸 —> 板坯 —> 步进式加热炉 —> 高压水除鳞 —> R1（E1）粗轧机（带立辊）

—>R2（E2）粗轧机（带立辊）—> 热卷箱 —> 飞剪 —> 精轧(高压水)

—> 精轧机

—> 层流冷却 —> 卷取机 —> 检查 —> 成品 二．1780ASP生产线 1780采用的先进技术

1、采用连铸坯热装工艺，可节约能源，缩短交货周期。

2、采用步进梁式加热炉，提高板坯加热质量。

3、采用板坯定宽侧压机，一次侧压量最大可达350mm，以适应板坯热装和直接热装工艺，有利于连铸与热轧轧制计划的协调，减少板坯规格和库存量。

4、粗轧机采用电动压下、液压微调及宽度自动控制（RAWC），提高带坯的厚度和宽度精调。

5、设置中间辊道保温罩，以减少温降，使带钢纵向、横向温度均匀。

6、设置F1E立辊轧机，进一步改善带钢边部质量，提高成材率。

7、精轧机全部采用长行程液压压下和液压AGC，并在F2-F4采用PC轧机，以保证成品带钢厚度精度和板形质量。

8、采用在线磨辊装置（ORG）和液压弯辊装置，可实现“自由轧制”，扩大单位轧制量，减少换辊次数，提高作业率。

9、精轧机采用快速换辊装置。

10、采用高效层流冷却装置。

11、采用带自动踏步控制（AJC）的全液压卷取机。

12、主传动电动机采用交流调速新技术；主传动采用由大功率元件GTO组成的电源交换器。

13、采用基础自动化级（DDC）、过程控制级（SCC）、生产控制级（PCC）、生产管理级（ERP）四级计算机控制系统。

1780生产线从投产以来，已经累计出口板卷68.47万吨。出口国家和地区：美国、加拿大、意大利、澳大利亚、日本、韩国、哥斯达黎加、香港、菲律宾、泰国、印尼以及巴基斯坦、苏丹等欧洲地区。1780工艺流程图

连铸

—> 板坯

—> 步进式加热炉

—> 高压水除鳞 —> SP定宽压力机 —> 粗轧机(带立辊)—> 保温罩 —> 飞剪 —> 高压水除鳞箱 —> FE连轧前立辊 —> 精轧机层流冷却 —> 卷取机 —> 检查 —> 卷取/分卷/横切 —> 成品1、5#板坯连铸机2、4#板坯连铸机

3、加热炉

4、R15、R26、热卷箱

7、精轧机组

8、卷曲机 说明：

1、热卷箱作用，缩短轧线长度，减小头尾温差及去除氧化铁皮等；

2、1700精轧机组通过弯辊系统控制板型，1、2没有正弯，4—6有，并且有串辊，电动压下与液压压下结合；

3、1780精轧机组1—7有正弯辊，2—4无负弯辊。

(六)、无缝钢管厂

鞍钢股份公司无缝钢管厂，是新中国第一座无缝钢管厂。于1953年12月26日正式竣工投产，是闻名全国的鞍钢“三大工程”之一，被誉为新中国无缝钢管的“摇篮”，是国内重点无缝钢管生产企业之一。

鞍钢股份公司无缝钢管厂主要产品包括：石油油管、外加厚石油油管、GP石油油管、AG80隔热石油油管、石油套管、GP石油套管、石油接箍管、石油钻杆管、管线管；结构管、流体管、高中低压锅炉管、高压化肥管、石油裂化管、地质钻探管、军工用管、航天航空用管、汽车半轴管、液压支柱管、高压气瓶管、机械加工管等。

鞍钢无缝钢管厂已走过 50 多年历程，累计生产无缝钢管 1025 万吨、2 万多个品种规格。其主导产品有：高中低压锅炉管、石油油管、套管、管线管、地质管、合金管、汽车半轴套管、液压支柱管、气瓶管、石油裂化管、化肥管、流体管和结构管等。产品广泛应用于冶金、化工、机械、石油、煤炭、电力、航空、航海、军工等行业，为祖国的社会主义建设与发展做出了杰出的贡献。

（一）产品介绍

钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等 用钢管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，如滚动轴承套圈、千斤顶套等，目前已广泛用钢管来制造。钢管还是各种常规武器不可缺少的材料，枪管、炮筒等都要钢管来制造。钢管按横截面积形状的不同可分为圆管和异型管。由于在周长相等的条件下，圆面积最大，用圆形管可以输送更多的流体。此外，圆环截面在承受内部

或外部径向压力时，受力较均匀，因此，绝大多数钢管是圆管。

（二）生产工艺流程

鞍钢无缝钢管厂具有四条热轧生产线（219机组、133机组、159MBM、177PQF）、两条冷轧生产线（管

一、管二）。下面以219生产线为例介绍其生产工艺：

管坯（8.2m—9.3m）→剪断→环形加热炉加热→热定心→穿孔→轧管（2道次）→匀整→定径（再加热→减径）→冷床冷却→矫直→切头尾→吹风→超声波检验→包装

注：

1、环形加热炉炉膛4.4m，实际生产时被加热坯料为3.6m；

2、加热炉入口和出口成30度夹角，其他330度分为预热区、一加热区、二加热区、三加热区、均热区，坯料之间1.8度；

3、穿孔时，坯料左右为轧辊，上下为导轨，顶头为圆锥状；

4、轧管机，孔型二辊轧制。轧管时要抛洒工业盐，这有去除氧化皮、润滑作用以保证管内壁光滑无裂纹；

5、定径、减径，由于219生产线有时要生产小于219的管，所以需要减径，也可通过减径来完成对管材性能的提高，定径和减径是两条生产线。

定径、减径

穿孔

1、顶头（长达11.3米）

2、顶尖小车（移动的主要装置）

3、定位“锁”

环形加热炉

1、装料机（辊道夹送式）

2、出料机（抓去式）

轧管顶头

（七）、高速线材

线材厂简介

鞍钢股份有限公司线材厂1987年建成投产，是国内第一条高速线材生产线。近年来，发扬“挑战自我、追求卓越、服务社会”的创新精神，自主设计研发了加热炉智能烧钢系统、产品标识系统、CCT温度闭环控制系统等项目，形成专利及专有技术23项；在实施精品管理体系的基础上，提出了魅力质量管理的新理念，以个性化产品和服务满足客户需求；依托鞍钢技术改造优势，大力进行新产品开发，可以生产帘线钢、弹簧用钢、预应力用钢、冷镦用钢、胎圈钢丝用钢、钢丝绳用钢、焊接用钢、低碳拉丝用钢等百余个品种，产品规格为φ5.5mm---φ13mm热轧控冷盘条和φ6mm、φ8mm、φ10mm、φ12mm热轧高强抗震钢筋盘条，产品出口到日本、韩国、美国及欧洲等16个国家和地区；产品广泛应用于汽车、飞机制造、国家重点工程、轻工家电及装备制造等各行业，产品多次获得国家冶金局金杯奖、辽宁省优质产品奖、用户满意奖等荣誉称号。

（一）产品介绍

线材是用量很大的钢材品种之一。轧制后可直接用于钢筋凝土的配筋和焊接结构件，也可经再加工使用。例如，经拉拔成各种规格钢丝，再捻制成钢丝绳、编织成钢丝网和缠绕成型及热处理成弹簧；经热、冷锻打成铆钉和冷锻及滚压成螺栓、螺钉等；经切削成热处理制成机械零件或工具等。

（二）轧制工艺特点

线材的断面尺寸是热轧材料中最小的，所使用的轧机也应该是最小型的。从钢坯到成品，轧件的总延伸非常大，需要的轧制道次很多。但要求尺寸精度和表面质量高。但增大盘重、减小线径、提高尺寸精度之间是有矛盾的。因为盘重增加和线径减小，会导致轧件长度增加，轧制时间延长，从而使轧件终轧温度下降，头尾温差加大，结果造成轧件头尾尺寸公差不一致，并且性能不均。正是由于上述矛盾，推动了线材生产技术向高速发展，高速就必须轧件无扭，轧机平立交替，轧槽要耐磨。

（三）生产工艺流程

上料 —> 加热炉 —> 七架粗轧机

—> 剪切 —> 六架中轧机—> 预精轧机组 —> 飞剪 —> 精轧机组 —> 水冷 —> 吐丝机 —> 斯太摩尔冷却线 —> 打包机 —> 计量 —> 卸卷 —> 成品

（注：棒材在预精轧机组处分成三条生产线同时生产。）

1、加热炉

2、粗轧机组（7架）

3、飞剪

4、中轧机组（6架）

5、预精轧机组（2架）

6、精轧机组

7、水冷箱

8、吐丝机 说明：

1、坯料，采用120*120*1720的方坯坯料；

2、预精轧前安装有活套，避免轧制时产生拉伸变形；