胶黏剂实习报告_清洁剂厂实习报告
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为期一周的实习结束了，通过几个工厂的参观学习，我在应用上对胶粘剂有了初步的了解。在整个木材工业上，胶粘剂占了举足轻重的地位，无论是人造板还是实木木制品，都离不开胶粘剂。特别是在我国全面启动天然林资源保护工程后，大径材的供给严重短缺，市场对人造板的需求也就越来越迫切，着就对胶粘剂的发展提供了全新的挑战与机遇。
在这次的实习过程中，我发现大型的木制品工厂都会自己的制胶车间，而中小型的企业则多数选择从外面购买。红塔木业生产的主要产品是强化地板和实木门。强化地板的基材是高密板，然后在其上面贴面。其贴面材料以浸渍纸为主，分为三种：装饰纸、耐磨纸和平衡纸。浸渍纸是由普通纸经过三聚氰胺胶粘剂处理后而制得的。三聚氰胺树脂胶是由三聚氰胺与甲醛在催化剂的作用下经缩聚合成制得。该反应过程比甲醛与尿素的反应更容易进行，并易于反应完全。但其成本大概是脲醛胶的四倍，但更为环保。三聚氰胺树脂具有很高的胶接强度和较高的耐沸水能力，热稳定性高，低温固化能力较强，硬度高，耐磨性优异。由于具有这一系列的特性，三聚氰胺尤其适用于装饰纸的制造。特别是三聚氰胺树脂胶膜具有在高温下保持颜色和光泽的能力，甚至是在较低的温度下，其固化速度也较快，并具有较强的耐化学药剂污染的能力，比其他胶粘剂在装饰上就更有优势。在实际生产浸渍纸时，先将纸在胶液中浸泡，然后进入烘箱烘干。在短周期压贴生产线上压贴。红塔木业的热压机可达40N/㎡，热压是温度在210°~220°之间，经过冷却系统冷却可从190°冷却到90°左右。
昆明新飞林人造板有限公司主要生产人造板和板式家具。人造板的工艺流程是：原料→干燥→施胶→铺装→热压→齐边→切片→砂光。新飞林制胶的甲醛是从昆明本地的化工厂买入，尿素产于石油化工股份有限公司齐鲁达州化肥分公司，含氮量≥46.47%，颗粒半径0.85~2.80㎜，三聚氰胺是天府牌的，纯度为99.8%，川化股份有限公司生产。脲醛树脂及其改性用于刨花板和中密度纤维板，三聚氰胺·尿素·甲醛树脂用于浸渍纸。新飞林采用在脲醛树脂中加入聚乙烯来改善其耐水性，所用的聚乙烯为云南云维集团的20-99（H），虽然脲醛树脂在加热或常温下野能够固化，但固化后的胶接性能不十分理想，新飞林公司采用中国石化巴陵分公司生产的以内酰胺作为固化剂。在制胶车间生产的胶通过管道运输到各个车间，储存在临时的胶罐内，然后又经管道运送到生产线上。枝桠材、锯木灰或 1
其他下脚料木材经过粉碎机粉碎成木屑，然后木屑筛成西木屑和较粗的木屑，分别经传送带传送至搅拌器与胶粘剂充分搅拌后，在传送至铺装机进行铺装，最后热压成材。
昆明森工集团主要生产实木门、刨切单板和实木地板，其实木主要是集成材。因为大径材的供应十分短缺，且价格昂贵，集成材是由小径材接拼接而成的，横向拼接，纵向齿接，既降低了成本，有可以在很大的程度上替代大径材。齿接时需要在齿上涂胶，昆明森工集团使用的是上海天树工贸有限公司生产的TS-100拼板胶，然后经冷压啮合。该厂使用的木工冷压机型号为576，由上海中亚木工机械厂制造。天树牌TS-100型木材胶粘剂为双组分型、水溶性高级木材拼板用胶粘剂，不含甲醛、苯酚等有害成分，安全、环保，不污染环境，具有便于施工操作、易于清洗、加压时间短等良好的施工性能；使用本胶粘剂的木制品具有胶粘强度高、耐水和耐老化性能好等优点。可用于家具生产中的木材拼接、复合地板胶合等木制品生产，适用于硬材及中等硬度的木材。该厂的产品主要出口美国和韩国。
胶粘剂是木材工业中不可或缺的一部分，也是决定产品质量和性能的重要因素。市场对木制品的需求量日益增大，然而对其性能和环保的要求也同步提高了。我国木材加工使用胶粘剂主要是人造板制造和木制品生产两大领域。醛类胶粘剂——脲醛树脂胶、酚醛树脂胶和三聚氰胺-甲醛树脂胶是人造板工业应用最多的三大合成胶种。按不同用途区分，制造防潮级和准耐水级人造板使用三聚氰胺-尿素共缩合树脂胶粘剂；防水结构类人造板制造使用酚醛树脂和异氰酸酯树脂胶粘剂；胶接木材制造使用水性高分子-异氰酸酯胶粘剂或者使用间苯二酚甲醛树脂胶粘剂；人造板表面装饰用材料主要使用三聚氰胺树脂；家具制造广泛使用聚醋酸乙烯酯乳液胶粘剂（白乳胶）、乙烯-醋酸乙烯共聚树脂（EVA）热熔胶粘剂；板材覆面使用聚醋酸乙烯-脲醛树脂、氯丁橡胶；作为厨房等潮湿环境适用的人造板封边，为提高热熔胶粘剂的耐水汽老化性能而使用反应性热熔胶粘剂；占市场绝对主体的普通人造板制造用胶为脲醛树脂胶，而这些人们常见的人造板又主要用于家具制造和室内装修，因此，室内级的脲醛树脂胶是木材胶粘剂中最主要的品种。
进入21世纪以来，我国人造板工业得到超常规的快速发展，年均增长22%，现有生产企业6000多家，生产规模近6000万立方米，每年耗胶300多万吨，年生产总值上千亿元，成为世界人造板生产第一大国。同时，世界家具制造中心逐步向我国转移，2002年我国家具年产值已超过200亿美元，占世界10%，2004年达到2730亿元，比上年增长34.15%。家具工业的增长，使得聚醋酸乙烯乳液（白乳胶）的用量也大幅增加。我国人造板、室内装饰及家具工业的快速发展，使木材胶粘剂用量大幅提高，带动了我国木材胶粘剂行业迅速发展。我国现有木材胶粘剂生产企业2000多家，大多数工厂依附在人造板生产企业内，专门生产、销售木材胶粘剂的企业很少。
近年来，随着人们环保意识的增强和国家环保法规的健全，木材胶粘剂及木材胶接制品的环境污染问题引起了社会各界的极大关注。脲醛树脂胶粘剂及其胶接制品的游离甲醛释放问题得到了一定程度的控制，大部分人造板产品的甲醛释放量已经达到E2级，同时在低甲醛释放脲醛树脂胶粘剂的研究开发及应用方面取得很大进步，非甲醛类胶粘剂如异氰酸酯树脂胶粘剂的开发和应用也取得很大进展，特别是水性高分子-异氰酸酯胶粘剂（API）在胶接木材和集成材等制造中得到广泛应用，PAPI也在麦秸和稻草板生产中获得利用。但与德国、美国、日本等发达国家相比，我国木材胶粘剂工业在产品性能、档次、品种及开发能力等方面还有较大差距，同时也滞后了我国人造板行业技术水平的快速发展。大多数制胶厂依附于人造板生产企业，技术创新和新产品开发投入不足，研发力量薄弱，产品档次低，品种单一，自主创新能力差，产品技术含量低。全国6000多家人造板生产企业中，大多数为中小型企业，规模小，条件差，技术落后，管理粗放。产品质量也不容乐观，据国家人造板质量监督检验中心抽查统计：2004年人造板行业产品质量综合合格率为65%，其中大、中型企业为85%，小型企业为40%。不合格率当中：胶合板40%,细木工板35%，刨花板30%，中密度纤维板20%，主要问题为甲醛释放量超标。生产技术装备落后，1999年以前，我国10立方米以上的反应釜都需要进口，2000年以后，在吸收国外先进技术的基础上，我国陆续成功开发了具有中国特色的板式、管板式等大型反应釜设备，但由于市场竞争激烈，设备生产企业只能维持简单再生产，减少了对技术装备进一步创新的投入，导致新的技术装备开发停滞不前，已不能满足当前大规模木材胶粘剂生产的需要。
国家应该加大对胶粘剂的科研投入，促进新产品的开发与创新；调整产业结构，使胶粘剂的发展可以专业化和规模化；引进新设备，扩大招商引资。我们应该在技术和设备上与世界同步，推动中国胶粘剂达到世界一流的水平。
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