武钢大冶实习报告_大冶实习报告

2020-02-28 实习报告下载本文

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烧结厂

1.1 原料中和混匀岗位

烧结厂的原料大部分依赖进口，其种类繁多,工业港配料的矿石中，进口矿占80%，主要为粉矿，有纽曼粉，MAC粉，FB粉，FMG粉，卡粉，巴粉，依粉及阿粉；国内矿不到20%，主要有鄂东精矿，高铁粉，综合粉，高磷粉，海南粉等。二次资源主要有除尘灰，瓦斯精矿，轧钢皮，炼钢污泥，粗颗粒，黑尘，这些原料水分水分波动大，成分不稳定，对生产影响较大。原料在原料贮存仓库中和混匀，中和混匀设备为臂式斗轮堆取料机，采用分堆存放，平铺切取法。通过堆料机及移动皮带将矿石往复逐层铺放，然后沿料堆垂直面用取料机切取。料堆越大越长，可保证在较长时间内使用成分稳定的原料。

混匀效果越好，原料成分波动越小。混匀效果的考核指标有混匀效率指数，波动系数和化学成分稳定率等指标。1.2 生石灰风动输送岗位

烧结生产中配加生石灰是提高产量的有效措施，但粉尘污染是个大难题

生石灰采用风动管道输送到配料仓，再由螺旋给料器配加，并喷水消化，改善现场环境，降低粉尘。

烧结厂采用筛管侵入式高效湿式除尘器技术，通过湿式除尘，污水沉淀和循环利用，克服了传统电除尘和不戴除尘的弊端，大幅减少生石灰粉尘污染。

石灰加水消化后，成为粒度极细的消石灰，呈胶体颗粒，颗粒极细(粒径约为lμm)，比表面积高达30万13／112／g，有利于混合料成球，提高制粒效果和烧结料层的透气性，与消化前相比，混合料>3mm的粒级增加了10％以上。1.3 配料操作岗位

烧结配料是烧结生产中重要的环节，必须将含铁原料，熔剂，燃料精确配料。烧结厂配料方式为重量配料法，借助电子皮带秤和调速圆盘，通过自动调节系统来实现。铁原料有铁矿石，返矿等，熔剂有石灰石，白云石，燃料有焦粉和无烟煤。

1.4 混合制粒岗位

烧结厂采用二段式混合，一次混合的目的主要是加水润湿、混匀，二次混合时，除继续混匀外，主要目的是制粒。

一混设备为3000*11850mm混合机，二混为2200*7000mm混合机。

混合效果指标用混合效率评价，制粒效果用制粒效率评价。1.5 烧结机操作烧结工作过程：

当空台车运行到烧结机头部的布料机下面时，铺底料和烧结混合料依次装在台车上，经过点火器时混合料中的固体燃料被点燃，同时台车下不得真空室开始抽风，使烧结过程自上而下进行，控制台车速度，当台车到达机尾时，烧结完毕，粉状物料变成烧结矿。

布料系统由圆辊布料机和反射板经由下矿溜槽组成。

圆棍布料机将下矿漏斗的混合料给到反射板下矿溜槽后进入台车上。给料量通过调节闸门和圆棍转速，粒度偏析主要取决于溜槽倾角的影响。

烧结点火器为４段式点火器，即Ⅰ段和Ⅱ段由双导风片涡流式烧嘴供热，每小时消耗焦炉－高炉混合煤气７５０ｍ３；Ⅲ段和Ⅳ段用同样形式的烧嘴供热，煤气消耗量为１２００ｍ３／ｈ。

点火器燃料由焦炉煤气和高炉煤气的混合气。发热值为5300-6700kj/mol范围内。

烧结方式为带式烧结机抽风烧结，烧结机规格如下：烧结面积：360m2

料层厚度 700mm 台车尺寸：4m×1.5m×0.7m

台车速度：1.78—5.34m/分

机尾热烧结矿破碎设备： φ2400×4340单辊破碎机：正常产量842t/h

规格φ2400×4340

破碎层粒度＜1500mm 棍轴转速7.428r/min

单棍破碎机用于破碎从烧结机机尾卸出的大块热烧结矿，烧结矿温度高达（750-850）·C—1000·C，长期处于高温、多尘环境中工作，因此必须用耐高温，抗磨损的材料制成。

烧结机尾卸出的成品矿，直接进入环式冷却机，通过鼓风进行冷却，冷却产生的废气主要经两座烟囱直接排入大气

环式冷却机原始参数：有效冷却面积： 460m2

料层厚度： 1400mm 正常处理能力： 880t/h

最大处理能力： 1150t/h 鼓风机：台数 5台

风量 552000m3/h

风压 4116Pa

铺底料的作用，点火与保温的作用。。。。

球团厂

1）原燃料的准备岗位

铁精矿粉由大冶选矿厂选矿由皮带运输机送至球团厂精粉矿仓，膨润土由加工厂家购入，储存于膨润土仓库，煤气为发生炉煤气矿仓容积

精粉矿仓6个容积：68m3/个膨润土矿仓2个，容积：68m3/个原料产品技术标准

2）配料岗位

铁精矿到达3号皮带后，经分料器送入配料矿槽，再由矿槽下的的圆盘给料机按设定的下料量将铁精矿均匀给到4号皮带上。

膨润土则采用螺旋给料机配料，同样被给到4号皮带上。在4号皮带上装有核子秤，以测量膨润土和铁精矿的总流量。这里的6台给料机受3台变频器控制。铁精矿和膨润土按比例配好后，由5号皮带机送往烘干工序。

3）铁精矿的干燥混匀和润磨岗位

配好的物料经5号皮带进入旋转的滚筒，滚筒的出料口低于进料口。进料口处设有振动电机，以防物料堵塞。将煤气和助燃风通入燃烧室，燃烧后产生的热量被吹入滚筒以烘干物料。物料混匀烘干后再进入造球工序。

4）造球岗位

球团厂采用圆盘造球机造球。圆盘造球机规格：φ6m

生产能力： 60t/h 造

球机圆盘直径：φ6m

造球机圆盘边高：600 mm 造球机圆盘转速：本次采用皮带轮调节，分别为6、7、8r/min。设备支持变频调速，但需配置变频设备。造球圆盘可调角度：45°～50°

造球圆盘旋转方向：顺时针或逆时针（面向造球机看）主驱动减速机：德国SEW产品主驱动电动机： 90kW 驱动刮刀减速机：3KW电动机工作制度：连续工作制

球率：≥95%（φ8～φ12

成5）生球的筛分

每台造球机后设置一台移动式辊式筛分机，对生球进行筛分，将小于8mm和大于16mm的粒级筛出，经双辊生球破碎机破碎后与配合料一起运往混合室。8～16mm粒级作为合格生球运往焙烧室。生球经筛分后，粒度均匀，提高了炉料透气性，强化了竖炉焙烧。

辊式筛分机设计为可移式，其目的是：当竖炉出现事故不宜往炉内装生球时，可将筛分机移开，生球落入返料系统；造球时需要清底盘时，可将筛子移开，底料进入返料系统。

6）竖炉布料方式及生球干燥

球团厂布料方式为直线布料，架设在屋脊形干燥床顶部的布料车行走路线与布料线路平行，这种布料装置大大简化了布料设备，提高了设备作业率。

竖炉干燥方式采用屋脊形干燥床，生球料层厚度约为150-200mm。预热带上升的废气和从导风墙导出的热风（330`C）在干燥床的下面混合，混合气体温度为550-750`C，穿过干燥床与自干燥床顶部向下滑落的生球进行热交换，达到使生球干燥的目的。竖炉采用干燥床干燥生球，提高了干球质量，防止了湿球入炉产生变形和彼此粘接的现象，改善了炉内料层的透气性。

7）竖炉球团焙烧

炉焙烧带截面宽2.088m，长7.656m，炉口到齿辊中心线高12.8m，炉子容积190m3。竖炉两侧设有两个半圆拱顶矩形燃烧室。每个燃烧室配置7号环缝涡流烧嘴5个，煤气和助燃空气通过烧嘴进入燃烧室时进行燃烧，每个燃烧室有22个喷火口，燃烧室总容积为86m3。燃烧室热废气的温度为1100～1150℃。热废气通过火道口进入竖炉内，炉内焙烧温度为1200～1250℃。球团经过焙烧段焙烧后，在均熟段停留一段时间，使其化学反应、重结晶、再结晶完善，然后进入到炉内冷却段进行初步冷却，最后经齿辊破碎机排至竖式冷却器。离开竖炉的球团温度为500～600℃。

8）球团矿的冷却

竖炉下部设有竖式冷却器，把温度为500～600℃的球团矿冷却到100℃左右，再经两台电磁振动给料机均匀地给到胶带机上。

球团矿筛分采用热振动筛，小于6mm粒级作返矿，用火车运往烧结车间。大于6mm粒级的作成品，成品球团矿首先贮存在五个成品矿槽，然后用火车运往高炉。

9）除尘

竖炉炉顶热废气由90m2卧式电除尘器净化后排至大气中。除尘灰用风力输送到除尘灰矿槽，然后经回转卸料器均匀地给到精矿胶带机上运送到配料室精矿槽重新配料。

选矿厂

1）破碎筛分车间

碎矿作业中的破碎机及筛分机等主要设备都采用了高效节能设备,可使破碎产品粒度达到12 mm以下,为磨矿作业节能与改善细度创造了条件。

粗碎设备为鄂式破碎机。

中碎采用1台H6800圆锥破碎机

洗矿采用1台2YA2400 ×6000振动筛。细碎用1台HP500液压圆锥破碎机筛分采用2台YA2400 ×6000振动筛。

磨矿为二段式磨矿：