常减压实习报告（精选8篇）

2022-06-01 实习报告下载本文

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第1篇：常减压实习报告

篇1：常减压生产实习报告

一、燕山石化概况.....................................................................................1 2.1 简介.............................................................................................1 2.2 发展规模.....................................................................................1 2.3 产品与服务..................................................................................1

二、本装置介绍.........................................................................................3 2.1 概况说明.....................................................................................3 2.1.1 装置的地位、作用与装置的改造背景................................3 2.1.2 装置的主要构成.................................................................3 2.1.3 装置操作的技术数据.........................................................4 2.1.4 装置的主要原料、产品与用途...........................................4 2.2 工艺路线.....................................................................................4 2.2.1 装置工艺路线的特点.........................................................4 2.2.2 基本原理...........................................................................5 2.2.3 流程介绍...........................................................................6 2.3 主要影响因素及因素变化调节方法..............................................9 2.3.1 电脱盐部分........................................................................9 2.3.2 初馏系统.........................................................................10 2.3.3 常压系统.........................................................................12 2.3.4 减压系统.........................................................................14 2.3.5 轻烃回收系统..................................................................15 2.4 工艺控制条件汇总表..................................................................18

三、工艺计算..........................................................................................20 3.1常减压物料平衡表......................................................................20 3.2稳定部分物料平衡表..................................................................21

四、实习心得体会...................................................................................22

五、工艺流程图.......................................................................................23 5.1 初馏塔流程图............................................................................24 5.2 常压塔流程图............................................................................25 5.3 减压塔流程图............................................................................26 5.4 稳定塔流程图............................................................................27

一、燕山石化概况

2.1 简介

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司,简称燕山石化.坐落于北京市房山区，地处京广线旁边，具有十分便利的陆路、铁路运输条件。公司于2000年4月25日随中国石化股份有限公司重组设立，主要业务为石油炼制、石油产品的储运销售、石油化工技术和催化剂的研究、开发。2.2 发展规模

燕山分公司是中国特大型燃料-润滑油-化工原料型综合性炼油企业之一，拥有30多套生产装置。主要包括三大系统： ⑴三套常减压蒸馏装置能力为850万吨/年。

⑵燃料油生产装置。主要包括：三套重油催化裂化装置，加工能力为400万吨/年；中压加氢裂化装置，设计加工能力为130万吨/年；宽馏份重整装置，设计加工能力为60万吨/年；铂重整装置，设计能力为15万吨/年；天然气制氢装置，设计能力为2万立方米/时；汽油加氢装置，设计能力22万吨/年；柴油加氢精制装置，设计能力为100万吨/年；气体分馏装置，设计加工能力为40万吨/年。⑶润滑油装置。主要生产装置包括70万吨/年丙烷脱沥青装置、52万吨/年酮苯脱蜡装置、两套糠醛精制装置、20万吨/年润滑油白土补充精制装置、6万吨/年石蜡加氢精制装置。

2.3 产品与服务

燕山分公司每年可向社会提供汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等33个品种75个牌号的石油化工产品；其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖；有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，产品畅销全国各地，石蜡、甲苯等产品还远销欧、美、亚洲的国家和地区，在国内外用户中享有较高的声誉。汽油全部实现了高标无铅化，汽油、柴油质量达到了欧洲ⅱ号质量标准。银催化剂产品在美国和欧盟等国家和地区获得了专利，其性能居世界领先水平。

燕山分公司拥有橡塑新材料合成国家工程研究中心和合成树脂质量监督检验中心两个国家级技术开发和鉴定机构；拥有一支从事情报调研、实验室研究、中间实验、过程控制、设备开发以及工业化装置基础设计的科研开发队伍，在石油化工催化剂、基本有机合成、高分子材料合成及应用、精细化工、水质处理、分析测试等领域具备了雄厚的科研开发能力。燕山分公司研究开发的ys系列银催化剂在国内现有全部环氧乙烷/乙二醇装置上得到工业应用，占国内市场的85%以上；锂系橡胶聚合成套技术实现了向国内外的转让，水平均居国际先进水平。燕山分公司研究开发的sbs、溶聚丁苯橡胶br、mtbe合成及裂解制异丁烯技术、己烯-1等成套生产技术具备了工业化生产条件，已经或者正在实现工业化生产。

二、本装置介绍

2.1 概况说明

2.1.1 装置的地位、作用与装置的改造背景

燕化公司一直加工大庆原油，从原油资源供应情况看，燕化公司原油供应形势十分紧迫，随着大庆原油自然减产和中石油原油加工量的增加，供应中石化的大庆原油量也在逐年减少。自2000年到2003年，大庆油田平均每年减产153.67万吨，供应中石化的大庆原油数量平均每年下降117.67万吨，按照上述平均下降速度，到2006年供应燕化公司的大庆原油量不会高于500万吨/年，比之前减少180万吨/年左右。

燕山分公司炼油厂原加工能力为800万吨/年，主要以大庆原油为原料设计，加工大庆原油以外油种的适应性差，主要表现为：轻质原油多，蒸馏装置难以加工；重质原油多，重油处理能力不足，并且不能加工含硫原油，同时一次加工能力也偏低。为了进一步改善北京的环境质量，迎接2008年奥运会的召开，北京市已执行符合欧iii排放的汽柴油质量的新标准。燕化公司作为中国石化有股份有限公司在华北地区的桥头堡，担负着供应首都市场清洁燃料的重任。同时为改善重油加工和转化能力的不足，适应加工进口原油，以及优化乙烯原料，中石化确立了以500万吨/年常减压蒸馏装置异地建设、新建140万吨/年焦化装置、200万吨/年加氢裂化装置为核心的1000万吨/年加工能力改造总体方案。2004年12月，股份公司为了燕山公司的长远发展及考虑增强燕化公司对未来原油变化的适应性，决定将异地建设的常减压蒸馏装置的规模由500万吨/年改为800万吨/年（简称常减压蒸馏i装置又称新区蒸馏装置）。

常减压蒸馏i装置作为1000万吨/年改扩建工程的主要装置，担负着今后全场含硫原油一次加工的的重要任务。其生产任务的完成情况、产品质量的好坏直接影响着后续装置的运行。

2.1.2 装置的主要构成参照目前国内外常减压蒸馏工艺过程的现状和发展，根据所加工的混合原油特点、全厂总加工流程规划要求的产品方案和下游装置对原油的要求，本装置采用电脱盐-初馏塔-常压塔-减压塔的工艺路线。改造后的常减压装置由电脱盐部

分、初馏部分、常压部分、减压部分、原油换热网络部分、轻烃回收部分等六部分组成。2.1.3 装置操作的技术数据

常减压蒸馏ⅰ装置是由中国石化建设工程公司（sei）设计，燕山建安公司承建，加工能力为800万吨/年。装置于2005年12月建成。

装置操作的技术数据：

1、保持减压塔顶真空度的稳定，真空度指标为≮12mmhg，波动范围≯5mmhg；

2、控制减压塔顶温度≯70℃，波动±3℃，减顶回流量≮90t/h；

3、保持电脱盐罐脱盐压力的平稳，一般一级罐的压力为1.6mpa左右，二级罐

4、压力为1.4mpa左右，保持拖延操作温度为110~140℃；

5、根据原油进料量调节脱盐注水量，注入量控制为原油量的3~6%；

6、电脱盐罐的界位一般控制在20~50%；

7、控制蒸汽发生器的液面平稳，一般维持在50~60%左右。

2.1.4 装置的主要原料、产品与用途

常减压蒸馏i装置按照加工俄罗斯原油、阿曼原油和沙特轻质原油的混合原油（混合比例为3:4:3）设计，原油硫含量1.17wt%。经常减压分流后的常一线去航煤加氢装置进行加氢，常二线去柴油加氢罐区作为柴油加氢原料，常三线和减顶油、减一线合并去加氢改质罐区，减二、三线蜡油作为加氢原料去加氢裂化罐区以及新建200万吨/年新区加氢裂化装置，减底渣油去新区焦化装置以及焦化罐区作为焦化原料。

2.2 工艺路线 2.2.1 装置工艺路线的特点

（1）本装置加工的几种进口原油含盐量一般不超过60mgnacl/l，装置设计采用吸收国外先进技术开发的二级高速电脱盐技术，确保原油脱后含盐不大于3mgnacl/l，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm；

（2）初馏塔共有26层塔板，初侧与常一中返塔一起进常压塔34层，初馏塔采用提压方案，将原油中的轻烃在稍加压力的条件下溶于初顶油，初顶油经泵升压后去稳定塔回收其中的轻烃，石脑油去做重整原料，干气、液化气去焦化装置脱硫；

（3）常压塔选用板式塔，板内件采用国内先进高效导向浮阀塔盘。常压塔内设50层塔盘，抽出3条侧线，承担石脑油、航空煤油，柴油的分离任务，设计常压拔出率为50.99%；

（4）根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。减压塔内设5段填料及相应篇2：石油大学远程实践大作业-常减压实习报告

中国石油大学（华东）现代远程教育毕业大作业（实践报告）

题目：学习中心：青岛校区学习中心年级专业：网络12春化学工程与工艺学生姓名：学号： 12 实践单位：青岛炼化有限公司

实践起止时间：13年9月1日～14年7月7日

中国石油大学（华东）远程与继续教育学院

完成时间： 2014 年 1月 1 日

中国石油大学（华东）现代远程教育

毕业大作业（实践报告）实践单位评议表

常减压装置实践报告常压系统

常压塔共50层塔盘，加热后初底油作为进料从第六层塔盘进入，气提蒸汽由塔底通入。常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至60℃，再经常顶水冷器冷凝冷却至40℃后送入常顶回流及产品罐,在此进行气液分离。常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出，与自减顶分水罐来的减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并经常顶气压缩机升压后送出装置，至焦化装置做进一步处理。需要时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐，作为常压炉的燃料；常顶回流及产品泵将常顶油从常顶回流及产品罐中抽出，送出装置。必要时部分常顶油还可打回常压塔顶部，与常顶循环油混合进入常压塔做回流；常一线从常压塔第36层塔板抽出，进入常压汽提塔上段，经以常三线为热源的再沸器重沸汽提蒸出轻组分后，由常一线泵抽出，并经常一线空冷器、常一线水冷器冷却至45℃后送出装置做航煤馏分；常二线从常压塔第24层塔盘抽出，进入常压汽提塔中段，经低压蒸汽汽提后，有常二线泵抽出，经换热器分别与原油换热，并经常二线空冷器、常二线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分；常三线从常压塔第16有常三线泵抽出，为常一线汽提塔提供热源，再经换热器分别与原油换热，并经常三线空冷器、常三线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分，与减顶油合并后出装置。常压塔共设三个中段循环回流。常顶循从第48层塔盘抽出，由常顶循环回流泵送至换热区，与原油换热至104℃返塔至第50层塔盘，必要时常顶回流及产品泵打回的回流汇入常顶循返塔线，与其共同送入常压塔；常一中从第32层塔盘抽出，经常一中泵送至轻烃回收系统为稳定塔再沸器提供热源，然后进入换热区与原油换热，再经过常一中蒸汽发生器发生0.3mpa蒸汽后降温至159℃，与初侧线合并返回常压塔第34层塔盘；常二中从第20层塔盘抽出，由常二中泵送入换热区与初底油与原油换热，然后进入常二中蒸汽发生器发生1.0mpa的蒸汽后降温至204℃，返回常压塔第22层塔盘处。常底油经常底泵抽出，分八路进入减压炉加热至394℃，送入减压塔进行减压蒸馏。3减压系统

减压塔为全填料式干式减压塔。减压塔顶油气被减顶一级抽空器抽出；一级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶一级湿空冷器冷凝，冷凝的液相进入减顶分水罐，气相被减顶二级抽空器抽出；二级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶二级湿空冷器冷凝，冷凝液相进入减顶分水罐气相被机械抽空器抽出，进入液封罐，不凝气与

减顶分水罐出来的减顶瓦斯合并后与常顶气一起进入压缩机入口分液罐，分液后经常减顶气压缩机升压后送出装置。当机械抽空器不能正常工作时，减顶二级湿空冷器出来的气相由减顶三级抽空器抽出后，进入减顶三级湿空冷器冷凝至40℃，进入减顶分水罐分液。减顶分水罐中的不凝气从顶部送出；分水罐分出的水由减顶含硫污水泵抽出，与初常顶含硫污水一起送至新区三废处理装置进行处理。

减压塔共设四条侧线。减一线由减顶回流及减一线泵从第i段填料下集油箱抽出，一部分作为内回流进入第ii段填料上方，剩余部分与原油换热后作为减一线出装置作加氢裂化原料，另一路经减顶回流空冷器、减顶回流水冷器冷却至50℃后返回第i段填料上作为减顶回流。减二线由减二线及减一中泵从减压塔第ⅲ段填料下集油箱抽出，与原油换热后温度降为189℃后分两路，一路作为减一中返回减压塔第ⅲ上方；另一路经换热器换热至132℃出料去加氢裂化装置，或经减二线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。减三线由减三线及减二中泵从减压塔第ⅳ段填料下集油箱抽出，一部分作为洗涤油返回至第ⅴ段填料上方，另一部分经过换热器换热至226℃后分两路，一路作为减二中返回减压塔第ⅳ段填料上方，另一路经换热器换热至145℃去加氢裂化装置，或经减三线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。减四线为减压过汽化油泵抽出循环至减压炉入口。

减渣从减压塔底部由减渣泵抽出，经换热器换热降温至152℃去焦化装置作原料，或经冷却至95℃去罐区 4 一脱三注系统

为了减少设备的腐蚀，设计采用“一脱三注”措施，除了二级电脱盐外，在初馏、常压和减压塔顶馏出线上分别注入缓蚀剂、氨水和水，在稳定塔顶注缓蚀剂，装置内设置了破乳剂，缓蚀剂和氨水的配置系统。

主要影响因素及因素变化调节方法电脱盐部分

电脱盐进料温度

电脱盐的最佳操作温度为125±5℃。温度过低，原油粘度大，破乳困难，脱盐率下降；由于原油导电性随着温度的升高而增大，温度过高，会导致能耗增加，电流的增加会导致电极板上的电压降低，会影响脱盐效果。另外，温度过高会导致电耗增加，会引起操作不正常，影响脱盐效果。渣油量、渣油温度变化、各侧线量及侧线温度变化、原油及篇3：蒸馏车间常减压实习报告

应用化工技术11级

（毕业实习报告）

班级：应用化工技术11级

姓名：****** 指导老师：********* 时间：2014、2、23—2014、6、3 目录

一、石大科技概况.....................................................................................1 1.1 简介.............................................................................................1 1.2 发展规模.....................................................................................1 1.3 产品与服务..................................................................................1

二、本装置介绍.........................................................................................2 2.1 概况说明.....................................................................................2 2.1.1 装置的地位、作用与装置的改造背景................................2 2.1.2 装置的主要构成.................................................................2 2.1.3 装置操作的技术数据.........................................................3 2.1.4 装置的主要原料、产品与用途...........................................3 2.2 工艺路线.....................................................................................3 2.2.1 装置工艺路线的特点.........................................................3 2.2.2 基本原理...........................................................................4 2.2.3 流程介绍...........................................................................5 2.3 主要影响因素及因素变化调节方法..............................................8 2.3.1 电脱盐部分........................................................................8 2.3.2 初馏系统...........................................................................9 2.3.3 常压系统.........................................................................1 2.3.4 减压系统.........................................................................1 2.4 工艺控制条件汇总表..................................................................15

三、工艺计算..........................................................................................16 3.常减压物料平衡表.........................................................................1

四、实习心得体会...................................................................................1

五、工艺流程图.......................................................................................18 5.1 初馏塔流程图............................................................................1 5.2 常压塔流程图............................................................................2 5.3 减压塔流程图............................................................................2

一、石大科技概况

1.1 简介

山东石大科技集团有限公司是教育部直属重点大学——中国石油大学（华东）的校办企业，是其重要的教学、科研和生产基地，是国家级工程技术研究中心--教育部油气加工新技术工程技术中心的重要组成部分。

1.2 发展规模

集团公司下属胜华教学实验厂、山东石大胜华化工股份有限公司、山东石大科技研究院、东营中石大工贸有限公司、石油大学（华东）隆达实业公司、东营石大胜华沥青材料有限责任公司、山东石大科技集团青岛分公司等单位。公司占地约1850亩，资产总额11亿元，固定资产总额4.23亿元，现有员工1610余人；2006年完成销售额42.08亿元；是国家火炬计划重点高新技术企业，中国石油和化工百强企业，中国大企业集团1000强，中国企业集团竞争力500强，山东省工业企业100强，中国高校校办产业综合排名前五位。

集团公司已具有150万吨/年的原油一次加工能力，拥有125万吨/年常减压-氧化沥青联合装置、25万吨/年常减压、20万吨催化裂化、6万吨/年碳酸二甲酯、3.6万吨/年碳酸丙烯酯、1000吨/年碳酸甲乙酯、1000吨/年碳酸二乙酯、500吨/年碳酰肼、7万吨/年溶剂油、1万吨/年特种溶剂油精分、10万吨/年气体分离、3万吨/年气体分离、5万吨/年环氧丙烷等近二十套炼油化工生产装置。

1.3 产品与服务

二、本装置介绍

2.1 概况说明

2.1.1 装置的地位、作用与装置的改造背景

公司坐落于山东省东营市，与中国第二大油田--胜利油田毗邻。依托中国石油大学（华东）优秀的学术、科研和人才资源优势，积极进行技术创新，推进公司蓬勃发展。其所属的山东石大

2.1.2 装置的主要构成参照目前国内外常减压蒸馏工艺过程的现状和发展，根据所加工的混合原油特点、全厂总加工流程规划要求的产品方案和下游装置对原油的要求，本装置采用电脱盐-初馏塔-常压塔-减压塔的工艺路线。改造后的常减压装置由电脱盐部分、初馏部分、常压部分、减压部分、原油换热网络部分、等五部分组成。

2.1.3 装置操作的技术数据

常减压蒸馏加工能力为80万吨/年。

装置操作的技术数据：

1、保持减压塔顶真空度的稳定，真空度指标为≮12mmhg，波动范围≯5mmhg；

2、控制减压塔顶温度≯70℃，波动±3℃，减顶回流量≮90t/h；

3、保持电脱盐罐脱盐压力的平稳，一般一级罐的压力为1.6mpa左右，二级罐

4、压力为1.4mpa左右，保持拖延操作温度为110~140℃；

5、根据原油进料量调节脱盐注水量，注入量控制为原油量的3~6%；

6、电脱盐罐的界位一般控制在20~50%；

7、控制蒸汽发生器的液面平稳，一般维持在50~60%左右。

2.1.4 装置的主要原料、产品与用途

常减压蒸馏i装置按照加工胜利油田原油、赵东油混合加工，原油硫含量

1.17wt%。经常减压分流后的常一线去航煤加氢装置进行加氢，常二线去柴油加氢罐区作为柴油加氢原料，常三线和减顶油、减一线合并去加氢改质罐区，减二、三线蜡油作为催化原料。

2.2 工艺路线 2.2.1 装置工艺路线的特点

（4）根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。减压塔内设5段填料及相应的气液分布器以及气体分布器。为满足加氢裂化装置对原料中重金属含量、残炭、c7不溶物等指标的限制要求，优化了洗涤段液体分布器，洗涤油的喷淋量，洗涤段集油箱的设计。减一线坐柴油加氢料或与减二、三线合并去蜡油加氢。减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽空器加上机械抽真空混合真空系统，在保证减顶真空度的前提下，降低装置能耗。减压塔顶的操作压力设计值为12mmhg（绝）；

（5）通过系统化的减压蒸馏技术，使装置在生产高质量馏分油的同时，达到深篇4：dcs控制化工常减压精馏实训系统实习报告

dcs控制化工常减压精馏实训系统

实习报告

专业：应用化工与技术

学生姓名：徐路

实习目的将所学的理论知识与实践结合起来，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，与严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。通过两个月的实习使我们对生产乙酸乙酯有一定的感性和理性认识，打好日后进入工厂学习专业知识的基础。同时实习使我们获得了对实际生产知识的认识和技能的提升。培养了我们理论联系实际的能力，提高分析问题和解决问题的能力，增强了独立工作的能力。最主要的是培养了我们与其他同学的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。具体如下：

1、熟悉了生产乙酸乙酯的工艺流程、工艺设计、化工设备等。

2、了解了反应釜、精馏塔、等在实际生产的应用，作用等。

3、熟悉实习工厂的坏境，从而对工厂有一个更高的认识。

实习要求

1．听从技术老师和企业工作人员的安排指导，有秩序，有礼貌，遵守实习工厂的相关规定。2．认真听取技术老师的讲解介绍，并按照技术老师的规定和要求操作，掌握各种管道里的物质及输送方向。有问题及时虚心提问，有意见建议要有礼貌地提出并做好相应的笔记。

3．认真学习乙酸乙酯的工艺流程，以其中双釜反应器相关知识，包括精馏塔的生产流程等。

实习内容、过程

1、制备原理：

乙酸乙酯的制取：先加乙醇，再加浓硫酸，最后加乙酸，然后加热。乙酸的酯化反应制乙酸乙酯的方程式：

ch3cooh+ch3ch2oh?ch3cooc2h5+h2o(可逆反应、加热、浓硫酸催化剂、吸水剂、)1：酯化反应是一个可逆反应。为了提高酯的产量，必须尽量使反应向有利于生成酯的方向进行。一般是使反应物酸和醇中的一种过量。在工业生产中，究竟使哪种过量为好，一般视原料是否易得、价格是否便宜以及是否容易回收等具体情况而定。

2：制备乙酸乙酯时反应温度不宜过高，要保持在60 ℃～70 ℃左右，温度过高时会产生乙醚和亚硫酸等杂质。

2、实习内容

a、掌握乙酸乙酯的工艺流程。熟悉工艺流程图及各部分中物质及其输送线路：

1）、工艺流程图附后。

a、双釜反应器的工艺流程

b、筛板塔和填料塔的工艺流程

b、了解各个装置的性能作用及用途：

真空水力喷射机组：由器体、器盖、喷咀、喷咀座板、导向盘、扩压管及单向阀等部件组成；是利用一定压力的水流通过对称均布成一定倾斜度的喷咀喷出，聚合在一个焦点上。由于喷射水流速度很高，于是周围形成负压使器室内产生真空，另外由于二次蒸汽与喷射水流直接接触，进行热交换，绝大部分的蒸汽冷凝成水,小量未被凝的蒸汽与不疑结的气体亦由

于与高速喷射的水流互相摩擦，混合与挤压，通过扩压管被排除，使器室内形成更高的真空。

中和搅拌釜、反应釜：搅拌釜式反应器由搅拌器和釜体组成。搅拌器包括传动装置，搅拌轴（含轴封），叶轮（搅拌桨）;釜体包括筒体，夹套和内件，盘管，导流筒等。工业上应用的搅拌釜式反应器有成百上千种，按反应物料的相态可分成均相反应器和非均相反应器两大类。釜是通过对物料在反应器内混合与流动状况的研究，利用研究所得的经验公式设计出来的，十分适合中小型化工企业生产的需要。本实习中采用夹套式，其中加热采用导热油电加热，对物料进行混合然后送进反应釜中反映。

导热油加热炉：导热油炉是将电加热器直接插入有机载体(导热油)中直接加热,并通过高温油泵进行液相循环将加热后的导热油输送到用热设备,再由用热设备出油口回到电热油炉加热,形成一个完整的循环加热系统。电加热导热油炉采用数显式温控仪控温,具有超温报警、低油位报警、超压力报警功能。

再沸器：使精馏塔底液相重组分气化,给精馏塔提供一向上走的气相!他和从回流罐下来的轻组分液相在塔斑或填料层上进行多次部分气化和部分冷凝!从而使混合物达到高纯度的分离！!精馏塔：筛板精馏塔和填料精馏塔

精馏塔分为筛板塔和填料塔两大类。归纳起来，规整填料塔与筛板塔相比，有以下优点：

1)压降非常小。气相在填料中的液相膜表面进行对流传热、传质，不存

在塔板上清液层及筛孔的阻力。在正常情况下，规整填料的阻力只有相应筛板塔阻力的1/5～1/6；

2)热、质交换充分，分离效率高，使产品的提取率提高；

3)操作弹性大，不产生液泛或漏液，所以负荷调节范围大，适应性强。负荷调节范围可以在30%～110%，筛板塔的调节范围在70%～100%；

4)液体滞留量少，启动和负荷调节速度快；

5)可节约能源。由于阻力小，空气进塔压力可降低0.07mpa左右，因而使空气压缩能耗减少6.5%左右；

6)塔径可以减小。

筛板塔侧线贮存罐：一般用作侧线产品贮存。特殊情况，当侧线进行萃取操作时，用作催化剂贮存原料罐。填料塔不存在此贮存罐，因为其浓度已经非常高了。

3、实训步骤及操作过程

a、转动设备操作

1、离心泵操作

要点：出口阀关闭状态启泵

2、柱塞泵操作

要点：0输出启泵

3、空压机操作

要点：送气软管禁止急弯

4、真空泵操作

要点：控制负压值篇5：常减压装置实习报告内容

一、常减压蒸馏装置实习内容

1.常减压蒸馏装置概况

①装置的生产任务

②装置处理的原料油种类、性质, 加工方案的制定原则, 产品的种类和性质

③装置发展历史(处理量、设备、换热方案、工艺流程、消耗指标等历年变化情况)2.常减压蒸馏装置的工艺流程

①主干流程(原油→脱水原油→拔头原油─→常压重油→减压渣油)②产品流程(汽油、煤油、轻柴油、重柴油、减压馏分油)③回流流程(塔顶冷回流、塔顶循环回流、一中循环回流、二中循环回流)④减压系统流程

⑤一脱四注部位(学习流程应了解各主要部位的参数: 如温度、压力、流量、相态、汽化率等)3.主要设备、机器

①电脱盐脱水罐、混合器的结构

②初馏塔、常压塔、减压塔的构造(塔高、塔径、塔板数、塔板类型、塔板布置、抽出板结构)③常压炉、减压炉的构造(热负荷, 火嘴数和火嘴型式, 炉管规格, 炉管数, 炉管布置)④离心泵、往复泵及蒸汽喷射泵的结构

⑤换热器与空冷器的结构(应了解各设备的主要参数)4.常减压蒸馏装置的正常操作

①初馏塔、常压塔、减压塔的工艺操作条件的调节

②原料油性质变化, 产品质量指标变化及处理量变化时的调节

③加热炉温度控制与调节方法

5.常减压蒸馏装置的异常操作及事故处理

①停电、停水、停风、停蒸汽时的操作

②炉、塔、换热器可能发生的设备事故, 以及相应的处理措施

③原油、燃料油供应中断的处理

④可能发生的操作事故的处理

6.装置开、停汽操作

①开停汽操作程序

②加热炉、换热器的开停汽操作

③泵的开停汽及换泵操作

7.常减压蒸馏装置主要操作岗位职责范围

8.常减压蒸馏装置的保安防火措施及安全知识

9.现场课

①安全教育课

②本装置投产以来的主要技术措施及装置改进的方向

10.实习作业

①常压加热炉出口汽化率计算

②常压塔进料段汽化率计算(数据与资料从现场收集)附：蒸馏装置生产实习思考题

1．原油评价的内容是什么? 2．本装置有何工艺特点? 3．实习期间，本装置加工的原油？原油的性质？加工方案?各产品收率、轻油收率、总拔出率？ 4．控制各产品哪些质量指标?如何控制？各产品出装置温度如何要求？

5．汽提塔有何作用? 与精馏塔有何区别? 6．直馏产品精制的目的是什么? 哪些产品需要精制? 目前通用的产品精制方法有哪几种? 7．本装置如何分配回流热? 循环回流有什么作用和缺点? 如何设置中段回流? 8．减压塔为什么设计成为两端细中间粗的型式? 9．蒸馏塔怎样做到平稳操作? 10.影响真空度下降有哪些原因? 11.减压炉出口几根炉管为什么要扩径? 12.影响炉出口温度波动的主要原因有哪些? 如何保持炉出口温度平稳? 13.本装置用了哪几种泵? 各用于何处? 14.燃料油泵抽空如何处理？ 15.电脱盐过程有哪些设备? 其作用是什么? 影响脱盐效率的因素有哪些? 16.一脱三注的作用、机理、作用部位.17．如何检查压力表的完好状况？如何更换压力表？

18．加热炉冒黑烟如何处理？如何防止炉管结焦？如何提高加热炉热效率？

19．灭火战术原则？

20带油，如何处理？

21时应检查什么？备用泵为什么每天盘车？如何启动计量泵？ 22出黑油原因有哪些？

23主要有哪几方面的因素？

24高如何调节？

25有哪些现象？

26油着火如何处理？

27失灵如何维持操作？

28正确使用方法如何？

29润滑油？

30空？

31何调节？

32何类火灾？

33主工艺流程。

34功能区平面布置图。

．.电脱盐罐放水．机泵正常运行．常压塔底侧线．减顶真空度低．常压塔顶压力．原油严重带水．减底泵密封喷．减压塔底液面．1211灭火器的．如何更换机泵．如何判断泵抽．航煤闪点低如．消防蒸气适应．熟悉整个装置．整个装置各个

第2篇：常减压装置实习报告内容

一、常减压蒸馏装置实习内容

1.常减压蒸馏装置概况 ①装置的生产任务

②装置处理的原料油种类、性质, 加工方案的制定原则, 产品的种类和性质

③装置发展历史(处理量、设备、换热方案、工艺流程、消耗指标等历年变化情况)2.常减压蒸馏装置的工艺流程

①主干流程(原油→脱水原油→拔头原油─→常压重油→减压渣油)②产品流程(汽油、煤油、轻柴油、重柴油、减压馏分油)③回流流程(塔顶冷回流、塔顶循环回流、一中循环回流、二中循环回流)④减压系统流程 ⑤“一脱四注” 部位

(学习流程应了解各主要部位的参数: 如温度、压力、流量、相态、汽化率等)3.主要设备、机器

①电脱盐脱水罐、混合器的结构

⑤换热器与空冷器的结构(应了解各设备的主要参数)4.常减压蒸馏装置的正常操作

①初馏塔、常压塔、减压塔的工艺操作条件的调节

②原料油性质变化, 产品质量指标变化及处理量变化时的调节 ③加热炉温度控制与调节方法

5.常减压蒸馏装置的异常操作及事故处理 ①停电、停水、停风、停蒸汽时的操作

②炉、塔、换热器可能发生的设备事故, 以及相应的处理措施 ③原油、燃料油供应中断的处理 ④可能发生的操作事故的处理 6.装置开、停汽操作 ①开停汽操作程序

②加热炉、换热器的开停汽操作 ③泵的开停汽及换泵操作

7.常减压蒸馏装置主要操作岗位职责范围 8.常减压蒸馏装置的保安防火措施及安全知识 9.现场课

①安全教育课

②本装置投产以来的主要技术措施及装置改进的方向 10.实习作业

①常压加热炉出口汽化率计算

②常压塔进料段汽化率计算(数据与资料从现场收集)附：蒸馏装置生产实习思考题

1．原油评价的内容是什么? 2．本装置有何工艺特点? 3．实习期间，本装置加工的原油？原油的性质？加工方案?各产品收率、轻油收率、总拔出率？

4．控制各产品哪些质量指标?如何控制？各产品出装置温度如何要求？ 5．汽提塔有何作用? 与精馏塔有何区别? 6．直馏产品精制的目的是什么? 哪些产品需要精制? 目前通用的产品精制方法有哪几种? 7．本装置如何分配回流热? 循环回流有什么作用和缺点? 如何设置中段回流? 8．减压塔为什么设计成为两端细中间粗的型式? 9．蒸馏塔怎样做到平稳操作? 10.影响真空度下降有哪些原因? 11.减压炉出口几根炉管为什么要扩径? 12.影响炉出口温度波动的主要原因有哪些? 如何保持炉出口温度平稳? 13.本装置用了哪几种泵? 各用于何处? 14.燃料油泵抽空如何处理？

15.电脱盐过程有哪些设备? 其作用是什么? 影响脱盐效率的因素有哪些? 16.一脱三注的作用、机理、作用部位.17．如何检查压力表的完好状况？如何更换压力表？

18．加热炉冒黑烟如何处理？如何防止炉管结焦？如何提高加热炉热效率？ 19．灭火战术原则？

20．.电脱盐罐放水带油，如何处理？

21．机泵正常运行时应检查什么？备用泵为什么每天盘车？如何启动计量泵？ 22．常压塔底侧线出黑油原因有哪些？ 23．减顶真空度低主要有哪几方面的因素？ 24．常压塔顶压力高如何调节？ 25．原油严重带水有哪些现象？ 26．减底泵密封喷油着火如何处理？ 27．减压塔底液面失灵如何维持操作？ 28．1211灭火器的正确使用方法如何？ 29．如何更换机泵润滑油？ 30．如何判断泵抽空？ 31．航煤闪点低如何调节？ 32．消防蒸气适应何类火灾？ 33．熟悉整个装置主工艺流程。

34．整个装置各个功能区平面布置图。

35．蒸馏塔标定时要收集哪些资料和数据?通过核算能解决哪些问题?

第3篇：常减压装置

常减压装置

1.生产装置

1.1责任区生产装置概况 1.1.1一联合一联合工区共有生产装置6套，具体为：常减压装置、减粘裂化装置、溶剂脱沥青装置、催化裂化装置、双脱装置、气体分馏装置组成。

1.2生产装置基本情况 1.2.1常减压装置

（1）位置。常减压装置位于石化公司生产区域中南部，距石化消防大队约1500米。

（2）生产规模。华北石化分公司，常减压装置年生产能力为500万吨，是原油加工的第一道工序。

（3）原料。常减压装置的原料为原油。

（4）产品。常压塔切割出汽油、溶剂油、柴油；减压蒸馏出汽油、重柴、蜡油。

（5）中间产品。汽油、重柴送入加氢装置进行精制、减渣作为原料进入催化进行深加工。

（6）生产工艺。油品车间输送来的原油，首先经过电脱盐处理，脱除原油中含有的大量盐类和水，然后依次进入初馏塔、常压炉和常压塔，进行初步精馏，切割出初常顶汽油、溶剂油、柴油等目的产品，剩余的常压渣油作为减压工序的原料进一步减压蒸馏，产品为减压汽油、重柴油、蜡油和减压渣油。减压渣油作为催化、加氢的原料，分别送至催化装置、加氢装置和油品工区。

（7）工艺流程。

（8）重点及关键设备。

常减压装置的重点及关键设备为塔底泵、加热炉、常（减）压塔、电脱盐罐、换热器。

塔底泵

塔底泵是将常压塔或减压塔分馏出的高温介质，输送到下一个工作环节。在输送过程中，塔底泵的法兰垫片易受高温腐蚀，发生险情。塔底泵所输送的渣油中因催化剂的存在，介质有很高的磨蚀性。塔底泵最高工作温度为345℃，由于渣油温度高,且含有硫、环烷酸等,所以泵体及其他零件会被腐蚀损坏。

加热炉

加热炉的是将液体燃料在加热炉辐射室中燃烧，产生高温烟气并以它作为热载体，流向对流室，从烟囱排出。在加热过程中，炉膛内炉管穿孔会引发火灾。加热炉炉膛内有可燃气体，其浓度达到爆炸极限范围，点炉时会发生爆炸。

常（减）压塔

原油是不同沸点的复杂组分组成的混合物，常减压蒸馏就是指在常压状态下和真空状态下，根据原油中各组分的沸点不同，将原油切割成不同馏出物的过程。常减压装置由于原油会对装备造成腐蚀。常减压装置的腐蚀介质主要有三类：盐类腐蚀、环烷酸腐蚀、硫腐蚀。盐类腐蚀主要是水解出来的氯离子与金属反应而造成的管线减薄。环烷酸腐蚀主要是环烷酸是存在于石油中的含饱和环状结构的有机酸。在石油加工过程中，环烷酸随石油一起被加热、蒸馏，并随之与沸点相同的油品冷凝，且溶于其中，从而造成馏分对设备材料的腐蚀。硫腐蚀主要是原油中很少有游离的硫，石油馏分中的硫和硫化氢多是其他硫化合物的分解产物，常温下硫不活泼，无腐蚀性，但是当温度在350~400℃时硫很活泼，很容易和普通钢反应生成硫化亚铁，形成一种金属表面的保护膜，但其结构较松散，受高速流体冲击之后，腐蚀层状破坏脱落，新的金属表面又暴露在腐蚀介质中继续腐蚀。腐蚀区域主要是低温塔顶部位——盐类腐蚀；高温重油腐蚀——环烷酸腐蚀和硫腐蚀。

减压塔会产生硫化氢气体进入塔顶的回流罐。氨气注入水中形成氨水进入氨水管放置在塔顶，氨水对装置进行保护作用.但硫化氢和氨气都是有毒气体，会使人员中毒。

电脱盐罐

原油中的盐大部分溶于所含水中，故脱盐脱水是同时进行的。为了脱除悬浮在原油中的盐粒，在原油中注入一定量的新鲜水(注入量一般为5%)，充分混合，然后在破乳剂和高压电场的作用下，使微小水滴逐步聚集成较大水滴，借重力从油中沉降分离，达到脱盐脱水的目的。由于电场强度是影响电脱盐效率的一个主要的工艺参数，电场强度过强会导致高压电器绝缘不良，电场强度超过2kV／cm会使绝缘击穿，从而导致爆炸火灾。脱盐脱水罐内未充满原油或存在有空气就启动高压电源同样会引发爆炸。

换热器

换热器是为了达到加热或冷却的目的设备。换热管是换热器中的细长弹性元件，流体流过会引发震动，当震动引起结构和材料的共振时，会引发管子彼此撞击或撞击壳体，造成磨损和损坏，导致泄漏从而引发火灾。

（9）固定消防设施。常减压装置地上消火栓3个，箱式消火栓3个，炮4门，消防竖管4套。另外，共配置8kg灭火器118个，35kg76个

1.2.2风险识别 1.2.2.1塔底泵

（1）火灾时的薄弱环节。1）如果塔底泵发生火灾，塔底泵输送高温轻质油品压力大，一旦泄漏会迅速形成大面积的泵体及地面流淌火灾。2）泵体密封裂开后油品外溢，如果不注意及时控制或扑救，使输油管线及法兰部位燃烧过长，会导致管线爆裂。

（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁的塔底泵和换热器。2）周边的承重框架结构。

（3）战术措施及方法。1）塔底泵房发生火灾，应先采取有效措施控制火势，阻止其蔓延，冷却邻近设备，防止火势蔓延。2）在采取工艺处置的同时，应用蒸汽、干粉消灭初期火灾。3）如果泵体爆裂，输油管线断裂，大量油品外泄，形成大面积燃烧，一时难以用干粉进行大强度的扑救火灾，可进行设堵、导流，分片消灭。4）在断料、停泵后，用干粉、泡沫、喷雾水组织包围，内外夹击，消灭火灾。

（4）次生灾害识别与评估。1）如果高温介质泄漏，不及时进行封堵，会造成火灾和爆炸。2）可燃气体、可燃液体泄漏如果不及时封堵，会引发火灾爆炸。3）装置内有毒物料泄漏（包括：含油污水、油气、粉尘等）如果处置不当会造成人员伤亡。

（5）个人安全防护措施。1）进入灾害现场必须经侦检人员检测符合要求后方可进入。2）根据现场情况穿戴相应的个人防护装备。3）安全员需佩戴侦检器材。

1.2.2.2加热炉

（1）火灾时的薄弱环节。1）炉管破裂着火。2）炉管弯头漏油着火。3）加热炉炉膛内有可燃气体，其浓度达到爆炸极限范围，点炉时会发生爆炸。

（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁的部位。2）周边的承重框架结构。

（3）战术措施及方法。1)灭火前应切断原料油的来源，停炉和停火，防止灭火后发生复燃或复爆。2)扑救火灾时，可使用固定蒸汽灭火装置或半固定蒸汽灭火装置喷射蒸汽，将火灾消灭。3）根据火场的实际情况，也可以使用消防喷雾水枪喷射雾化水流进行灭火，但要注意“回火”烧伤射水人员，还要注意雾状水射入高温炉膛内瞬间汽化所产的压力破坏炉膛的问题。

（4）次生灾害识别与评估。1）火灾引发装置温度过高，超温会导致物料分解和设备增压导致装备爆炸。2）设备管线在高温下烧穿，如果不及时进行封堵导致物料泄漏，会形成更大的火灾。3）火灾会引发炉膛或烟道爆炸，如果不能及时进行冷却，会造成多个火点出现。

1.2.2.3常（减）压塔

（1）火灾时的薄弱环节。1）常压、减压蒸馏从原料到成品以及副产品都属易燃液体、可燃气体，闪点都在28℃以下，泄漏后遇明火、静电等发生燃烧或爆炸。2）原油含腐蚀性，会对装备造成腐蚀，从而引发泄漏和火灾。（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁的电脱盐罐、常压炉、减压炉、机泵和管线。2）周边的承重框架结构。

（3）战术措施及方法。1)停止供热，关闭减压炉炉阀和加热阀门，降低减压蒸馏塔内的温度。2)关闭凝缩油及水的阀门，防止回流扩大燃烧。3)利用固定水喷淋设施或消防水枪、水炮等对附近的生产装置汽提塔以及管道进行适当的冷却降温。4)在确认已经排除复燃、复爆的前提下，可使用干粉、卤代烷灭火剂或用强力水流切封等灭火方法，一举将火灾消灭。如有蒸汽灭火设施时，也可以向塔内诵入蒸汽灭火。

（4）次生灾害识别与评估。1）由于焦化原料含硫较高，含硫的增加会对设备中的高温、高压部位腐蚀加快，从而引发泄漏，导致火灾和爆炸的发生。如果不及时进行有效控制，会造成更大的火灾。特别是加热炉进料线、焦炭塔大瓦斯线、分馏塔底抽出线、部分高温重油线。2）减压塔的油气温度达到380℃以上，生产中减压炉管穿孔、设备腐蚀等使大量空气吸入减压塔内，可能发生火灾，如果不及时进行有效控制，减压塔会发生爆炸。3）装备的高温、高压可能会发生各种脆性破坏，引发爆炸，如果不采取有效的控制，会造成火灾面积扩大和爆炸。4）火灾会引发高温、高压设备及法兰密封泄露，如果不及时进行封堵，会造成大面积的流淌火形成。（5）个人安全防护措施。1）进入灾害现场必须经侦检人员检测符合要求后方可进入。2）根据现场情况穿戴相应的个人防护装备。3）安全员需佩戴侦检器材。

1.2.2.4电脱盐罐

（1）火灾时的薄弱环节。1)如果脱盐脱水罐内未充满原油或存在有空气就启动高压电源；或者高压电器绝缘不良或电场强度超过2kV／cm会使绝缘击穿，会导致爆炸火灾

（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁电气装置和变压器。2）周边的承重框架结构。

（3）战术措施及方法。1）首先切断电源。2）关闭进油出油阀门，以防止火势蔓延扩大。3）如果造成地面流淌火，按照先地面后脱盐管的顺序进行火灾扑救。4）冷却着火罐和邻近罐，防止油罐爆炸。5）可用水流切封或干粉扑救罐顶火灾。6）灭火后继续冷却。

（4）次生灾害识别与评估。1）电场强度超高会击穿绝缘体，如果处置不当，会引起人员触电。

1.2.2.5换热器

（1）火灾时的薄弱环节。1）原料管线泄漏易导致原料泄漏，形成流淌火，增加扑救难度。2）换热器内管路破裂，会使两种液体窜流，或油品跑入蒸汽管线内，从而引发爆炸事故。

（2）确定优先保护的部位。1）受火势威胁的U形管、法兰和承重部位。2）周边的承重框架结构。（3）战术措施及方法。1）使用固定水炮对受地面流淌火威胁的设备、管线和承重构建进行冷却，防止发生爆炸燃烧和垮塌。2）使用移动消防设施扑灭地面流淌火。3）对于不宜用泡沫和水扑救的泄漏着火部位使用干粉扑救，同时配合车间人员采取工艺措施切断燃烧物料来源。

（4）次生灾害识别与评估。1）物料泄漏而引发的流淌火，如果不及时进行控制，会发生二次火灾。2）起火是如果不及时进行冷却会导致承重构建发生断裂垮塌，造成人员伤亡。

第4篇：常减压总结

2006年度常减压装置工艺技术管理总结

常减压装置在公司领导的关心、各处室的支持及兄弟单位的帮助配合下，围绕公司的利润目标和车间的生产方针目标积极开展了各项工作，取得了生产安全平稳、各项经济技术指标达到要求的成绩，现就全年装置在工艺技术管理方面的工作做一总结：一.围绕装置达标，做好车间生产工作

2006年常减压装置的工艺管理工作重点是围绕装置达标而展开的，在生产中我们遇到的困难主要有设备腐蚀状况加重（主要是常顶空冷器入口管束的腐蚀穿孔）、原油加工品种多样化且性质较差等困难（掺炼高酸值的杜里和奎都原油），常减压装置全体干部职工积极工作、迎接挑战，找出解决困难的办法，保证了全年的安全平稳生产，完成了公司下达的各项经济技术指标。

经济技术指标完成情况

序号

项目

单位

方针指标

2005年

2006.10

2006年1－10月累计

加工天数

天

≥36

5339

304 2

原油加工量

万吨

375

3483988

321020

3132356 3

能耗

公司

Kg标油/吨

≤9.90

10.21

9.70

9.71

总公司

≤10.80

加工损失

≤0.15

0.15

0.14

0.14 5

馏出口合格

≥98

99.17

99.72 6

脱盐合格

≥96

98.31

96.81

98.17 7

排污污水

合格率

≥95

非计划停工

次/年

0 9

轻油收率

％

47.5

47.32

46.25

48.62 达标率

从今年经济技术指标完成情况来看，我们已较好地完成了公司下达的各项生产指标，下面就装置生产指标作一分析： 1.加工原油

2006年1～10月份，常减压装置累计加工原油313.2356万吨，日平均10303吨，负荷率为85.86%。期间处理量为9000～10600吨/天，达到历年较佳装置负荷率。常减压装置严格按照公司总调的指令，及时调整原油加工量，配合公司平衡全厂生产物料，努力实现最佳经济效益。

今年以来共加工原油18种（马西拉、阿曼、辛塔、西江、贝兰克、查蒂巴朗、阿朱纳、杜里、文昌、克盟克、萨里尔、维杜里、黑狮、爱斯克兰特、番禺、沙哈林、涠洲、尼罗河），其中马希拉和阿曼原油为常见品种；克盟克、萨里尔、沙哈林原油为今年首次加工品种。2.轻油收率 2006年1～10月份，常减压装置累计生产轻油1522921吨，轻油收率为48.62％,高于全年计划指标（47.5%），同时也高于实际加工原油的理论轻收（350℃含量），其中每个月的实际轻收均高于理论值的1.5%左右。

2006年以来，常减压车间继续采用各种措施，努力提高装置轻油收率：①减二线做封油，减一线作柴油或船用燃料油。②常四线油进减压塔分馏，再自减一线产出柴油。③控制操作平稳，提高常压塔分馏效果，减少常渣（催化料）中350℃含量。④科学使用柴油抗乳化剂，消除或减轻油碱乳化，到达减少碱渣外排带油和因此带来的加工损失。⑤优化产品结构，合理分配常三线、减一线油品质。今年大部分时间，常减压装置积极配合公司，将常三线生产质量较好的柴油，其365℃含量控制在≮95%；减一线生产重质柴油，其365℃含量仍维持控制在≮85%～90%。通过减一线深拔，既可优化常减压产品资源配置，又可保持整个装置能在一定程度上多拔柴油。⑥常减压装置同时注重日常工艺技术管理工作，技术人员深入中控室，认真指导操作人员优化操作调节，并根据常三线、减一线油365℃含量指标的随时改变，实现卡边控制。今年，常减压装置在克服实际加工原油性质较重和加工原油品种复杂带来的不利因素的条件下，较好地完成任务了公司的轻收指标。3.能耗

2006年1～10月份，装置综合能耗为9.71万大卡/吨原油，低于公司达标要求。装置在控制能耗方面做了以下工作：

 根据原油性质及时调整操作，提高原油换热终温、适当调节加热炉的操作，降低燃料消耗；

 调节好各冷却器冷却水用量，降低装置水的单耗；新鲜水增加量：①常二、三线柴油电精制投用，用水量（进行水洗）为6～7吨/时；②气分装置来的回用水不足量，电脱盐的注水需间断的补充新鲜水来保证注水量的稳定；循环水用量较高的原因：①气温升高空冷效果变差，增加了冷却器的水消耗量；②9月份焦化停工，减渣改走冷出料，17日－31投用减渣冷却器，多耗循环水。



8月份燃料气单耗较高的原因：①本月加工量较低；②本月8日9:10两炉改自然通风，停用加热炉空气预热器，工程公司对空气预热器进行检修，清理被堵塞的烟道，经过测算预热器被停后，燃料单耗增加0.45 Kg标油/吨原油左右。21日检修完毕正常投用，两炉改为强制通风。

夏季电耗上升的主要原因：①气温升高，增开空冷风机的电机；



在3月－8月份由于原油性质较好，及时对电脱盐系统操作做了调节，达到节电节水和节剂的目的，效果较为理想。

 根据气温变化情况，及时对部分空冷风机进行停、运调节，节约电耗。

 根据所加工原油酸值的高低，及时调节柴油精制操作，尽量不开或少开常二线柴油电精制，进一步节约装置的电耗和新鲜水的耗量。

 加强对蒸汽的日常管理，减少浪费。

积极做好减渣、蜡油和常重外输热措施正常投用工作。

 做好装置内计量仪表的准确性工作。每月与生产处和计量站进行核对相关数据，经过努力使得装置统计的各项单耗指标和生产处报表基本上保持一致，准确的数据才能得出准确的分析结果，因此为我装置的节能降耗工作打下了必要的基础。使装置06年能耗指标达标起到关键作用。

4.馏出口合格率：1-10月份馏出口合格率为99.72％，高于达标指标98％，同时高于去年全年的馏出口合格率99.17％。主要原因是要求常三线90％点馏出温度控制在5℃范围内，进行卡边操作，在操作上有一定的难度。车间针对操作人员对常三线90％馏出温度控制在5℃范围内有很大的心理压力这一情况，作了一些细致的工作，首先鼓励操作人员大胆搞好生产；经过不断的摸索，再则排除一些客观因素，由松至紧地对操作人员进行考核。常三线90％点馏出温度基本能控制在5°的指标范围内。

3月份根据本月加工原油性质、常三线油的酸度较低等情况，以及按照《直馏煤、柴油精制优化运行方案》的要求，决定开、停柴油电精制，保证常二、三线柴油加权酸度满足指标要求和公司出厂产品质量要求。另外在重整、加氢装置8月份停工检修期间以及掺炼高酸值原油（9月份开始掺炼杜里原油、10月份掺炼奎都原油），常三线柴油电精制和常二线精制同时开工运行，由于精制前的柴油酸度比较高，给电精制罐的操作造成一定的影响，虽然柴油精制乳化较为严重（使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化剂效果不理想），但是经过车间的精心调整操作（并及时联系更换使用OA-4型柴油抗乳化剂，效果比较理想）能够保证柴油的产品质量合格。

5.电脱盐合格率：1-10月份电脱盐合格率为98.17％，高于达标指标96％，影响脱后原油含盐合格率的主要原因：①加工贝莱纳克原油，盐的脱除难度较大；②气分装置过来的回用水供给不稳定，使得本装置不得不调整电脱盐罐的注水操作，回用水量偏低时，有时为了节约新鲜水而降低了电脱盐罐的注水量，而频繁补充新鲜水，也会造成电脱盐罐的注水温度比较低；同时由于同时掺炼杜里原油和阿曼原油，掺炼比例较高（10％）的杜里原油，这样对原油脱盐的效果影响也较大。

6.含油污水合格率： 1-10月份装置含油污水合格率为100％，高于达标指标95％。车间组织专人负责装置环保事宜，根据影响含油污水合格率的因素，及早作好工作，保证了装置含油污水合格率达标。如做好采样口油品进行回收工作；维护好机泵，特别是加强重油泵的维护，减少机泵维修率，同时要求钳工提高机泵维修水平，一次性修彻底，尽量避免重复修泵。；加强工艺技术管理，杜绝违章排放；在系统操作不稳的情况下，和总调取得联系，关闭初顶去催化轻烃线，减少系统反串轻油对装置生产造成的危害。

7.含盐污水合格率：今年含盐污水合格率为98.85％，高于达标指标95％。车间在生产中一是控制好电脱盐界位，和仪表经常进行联系，二是加强电脱盐操作，及时调整操作参数，保持电脱盐罐内界位油水分离较好，防止脱水带油。

8.操作平稳率：1-10月份操作平稳率为99.50％，高于达标指标98％，影响车间操作平稳率的主要因素是两炉炉出口温度。车间主要做了以下工作：



加强调节，平衡好炉进料各分支温度和流量；

 联系相关部门和单位，稳定高压瓦斯压力，减少因高瓦波动造成的炉出口温度波动。

9.加工损失：1-10月份加工损失为0.14％，高于与达标指标0.15％。常减压装置的加工损失主要为原油含水所带来的“损失”，实际生产中，三顶（初、常、减）瓦斯按要求正常回收（去催化或做燃料），无排火炬、排空等情况发生，设备无泄漏、无外排损失；开好柴油电精制，减少乳化液的产生量，达到减少柴油损失的目的。

10.上报事故和非计划停工：今年在车间全体职工的共同努力下，未发生任何上报事故和非计划停工事件。加强对班组巡检挂牌的督查，保证装置运行安全生产。

二•加强工艺参数的控制，做好新油种的加工工作

根据统计今年装置共加工了18种原油，其中克盟克原油、萨里尔原油、沙哈林原油为首次掺炼加工，为此我们加强了工艺参数的控制，组织好新油种原油的加工工作。克盟克原油：

3月27日13:00首次加工克盟克原油，混合比例为克盟克19.6%、阿曼26%、马西拉54.5%。4月份掺炼克盟克油的比例在5～20％之间，共加工24000吨。新油加工期间，生产情况正常，操作平稳，产品质量控制良好。

克盟克原油的基本性质为：密度0.8234g/cm3，

４月5日15:40首次加工萨里尔原油，混合比例为萨里尔24.6%、阿曼40.8%、马西拉34.6%。4月份掺炼萨里尔油的比例在15～25％之间，共加工62000吨。新油加工期间，生产情况正常，操作平稳，产品质量控制良好。萨里尔原油的基本性质为：密度（暂缺）g/cm3，

7月29日0:15分，我厂首次加工沙哈林原油，掺炼比例15％。本月1－15日继续掺炼加工沙哈林原油，在加工沙哈林原油期间（沙哈林原油掺炼比例为13.8－15％），主要与阿曼原油进行混炼，阿曼原油掺炼比例在44.7－54％之间，由于沙哈林原油和阿曼原油酸值都比较高（酸值分别为0.40mgKOH/g和0.47mgKOH/g），造成精制前常三线柴油酸度高，为23.48－41.62mgKOH/100ml之间、减一线柴油酸度在28－54mgKOH/100ml之间，这样对常减压装置电精制罐的操作影响比较大，由于柴油精制前的柴油酸度较高，使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化剂效果不理想，使得精制柴油乳化较为严重，外排碱渣量增多而且带油量大，造成柴油损失量大，影响经济效益。

三•操作调整和问题处理

3.1

元月3日12:20发现常压炉第三路出口热偶漏油。为保安全，立即对操作进行相应的调整：炉－1出口温度降到340℃，炼量降到9300t/d，改柴油方案。当日17：00完全处理好后，恢复正常操作，即炉－1出口温度提到365℃，炼量提到10650t/d，改航煤方案。3.2

元月10日9:25分开始掺炼杜里原油，比例7.6％（期间杜里油的最高比例为9.9％），酸值高达0.32mgKOH/g,常三线酸度35 mgKOH/100ml、减一线酸度45 mgKOH/100ml左右。掺炼期间于9日投常三线电精制（Ｄ1018），11日投常二线电精制（Ｄ1029），当杜里油比例大于5％时，对Ｄ1018柴油电精制操作影响较大，乳化液增多，建议将杜里油比例控制在5％左右。

3.3

电脱盐D1001/3(3#罐)电极棒问题。元月31日5:30分，岗位巡检发现电脱盐3#罐的C相变压器有异常声音，其电流高达30A，联系电工检查判断是A相电极棒被击穿，停电退油处理后，于二月3日投用3#罐正常。9月2日22：45检查发现D-1001/2C相变压器漏油着火，及时处理，并联系消防对进行配合。4日9：30已将D-1001/2罐内油全部顶到D-1001/3罐内，9日电工对D-1001/2C相变压器进行检修，更换了电极棒后，对D-1001/2进行装油，12日装油完毕正常投用。

3.4

电精制D1017下罐问题。2月14日切换到D1017运行时，发现D1017下罐送电不正常，电压一直都在2kv左右，电流高达20A(正常值为3A)，联系电工检查，未能查出问题。20～21日，开罐清除D1017罐内的粘稠物，再用高压水冲洗干净，22日电工检查没问题后封罐，23日D1017进油，投用正常。

3.5

精制部分工艺流程的变动情况。为配合实施《直馏煤、柴油精制优化运行方案》，常减压装置的部分工艺流程做了必要的改动：①2月17日增加跨线，使减一线能直接进D-1017下罐。②2月24日增加一条常三线跨常二线的流程，其目的是，在只需精制处理少量的常三线柴油时，停开常三线精制，将这部分油改进入常二线一同精制处理。

3.6

塔顶三注：考虑到塔顶冷凝水碱性过高可能产生垢下腐蚀。于3月20日，将PH值实际控制值从8左右调至7左右，效果在观察中。9月27日根据实际操作情况，将减顶和塔顶注水改用软化水。

3.7

气分的回用水问题（1）

５月02日17:00，因回用水来量太大，造成电脱盐注水罐（D1016）冒罐，其中伴随着大量的污油。回用水带油，又导致常顶油16:00分析不合格。发现回用水带油后，立即切断回用水进装置，电脱盐注水改为新鲜水，塔顶注水改用D1025注水。同时，初、常顶油改走不合格线出装置。

20:30分，常顶油加样合格后，初、常顶油恢复原来的正常流程出装置。气分回用水供应正常后，次日1:00，恢复使用回用水作为电脱盐注水和塔顶注水。5日15:40,气分装置的回用水再次出现严重带油（柴油），操作上将电脱盐注水改用新鲜水，三塔注水改用D-1025回水。3.8 气分的回用水问题（2）

为保证回用水在常减压装置的正常使用。15日，电脱盐罐D-1016引溢流线进地下污水井，解决了因D-1016满罐而将回用水溢流到地面，造成污染。同时，增加一条Ф50的补新鲜水线到D-1016液位控制阀后（原来补新鲜水线在控制阀组前），防止因回用水量不足补新鲜水时，回用水倒串进新鲜水系统内。

在操作上也作了具体规定：投回用水时，引至液位控制阀上游的新鲜水阀必须关闭；回用水不足时，开直接进D1016的新鲜水补水阀，来弥补不足量；当回用水停用时，必须关回用水阀，再开新鲜水阀，用D1016的液位控制来调节新鲜水的供应量。3.9 催化切断进料对常减压装置的影响

4月3日18:30因催化切断进料，原油处理量降到10000吨/天控制。系统瓦斯压力低，两炉增点油火，以稳定炉温。常重和蜡油即时改走冷出料，当日20:00恢复出热料出装置。19:00回用水停，改用新鲜水，23:20恢复正常供应。3.10 焦化停工对常减压装置的影响 8月17日因焦化停工停工，常减压装置原油加工量降低到9900吨/天控制；减压炉进料亦控制在110t/h，减压炉出口温度由393调低到388℃；将减渣改为冷料输出，减渣串入常渣的量为10t/h左右。当减渣串入常渣的量较大时，常渣（热料）出装置温度容易超过200℃。3.11 加热炉问题：

8月8日9:10两炉改自然通风，停用加热炉空气预热器，工程公司对空气预热器进行检修，清理被堵塞的烟道，经过测算预热器被停后，燃料单耗增加0.45 Kg标油/吨原油左右。21日检修完毕正常投用，两炉改为强制通风。

3.12 空冷问题：①8月25日18：30检查发现EC-1001/1入口管束漏，及时停用，找出漏点后，联系工程公司人员进行堵漏（共堵14根管束）。现正常投用。②9月25日对EC-10013入口管束进行堵漏，共堵了三根。③9月30日EC-10012.3漏点堵漏后正常投用。3.13 机泵问题：9月24日03：00检查发现P-10172大量漏油（承烧坏），及时进行切换到P-10171运行，联系钳工检修后，作为备用。10月6日2：00分P-1018/2突然跳闸，及时切换至P-1018/1运行，P-1018/2联系电工送电送不上电，钳工拆走检修，P-1018/1电机杂音大，由于没有备用泵，只能带病运行，10：00常压封油改用常三线，17：00分P-1018/2修好运行，P-1018/1停运电工检修，18：30修好，17：20封油改用减二线。为了防止两台封油泵无法运行常压停封油的被动情况，31日常三和减一至封油罐流程增设一条跨线至封油泵出口（SR1006/2过滤器入口），在两台封油泵均无法运行情况下可以投用该线，以保证机泵的正常运行。

四•积极使用新产品、新技术合理使用化工原材料

在实际生产过程中，加大科技力度积极合理的使用有关新技术和新产品，稳定安全生产，针对装置掺炼加工新油种和高酸值原油给生产带来的困难，及时的调整操作并合理的使用化工原材料，保证操作平稳，控制好产品质量。1－10月份化工三剂消耗统计见下表。化工三剂消耗统计表

使用单位

名称

型号及规格

1－10月份实际耗量

吨

单价万元/吨

消费成本万元

注入量ppm

备注

常减压

防腐剂

YF-97

28.82

2.04

初顶 50 常顶 60 减顶 150

破乳剂

2071（2003)

68.80

0.89

脱盐剂

NS-7

47.0

0.68

柴油抗乳化剂

WTH-Ⅲ

80-120

OA-4

2.12

80-120

炉管清灰剂

HY-5型

1.97

高温阻垢剂

NS-151A

23.66

2.26

烧碱

30%

0.16

分析：

目前在常减压装置使用的化工原材料有防腐剂、破乳剂、脱盐剂、渣油阻垢剂和柴油抗乳化剂。我们对各种试剂能够严格按照计划量进行调节并控制的比较理想：使用破乳剂后能有效的控制原油脱后的含盐量在3mmg/L以下，而脱盐剂的使用对原油中钙、镁的脱除率分别提高21.6%和14.4%，渣油阻垢剂的使用能够有效的提高渣油换热系统的传热系数提高原油换热终温，柴油抗乳化剂的使用基本上解决了柴油电精制的乳化问题，有效的减少了碱渣的排放量和减少柴油损失。符合生产实际情况。

五•做好技术措施改造工作

5.1

5.2

封油罐加跨线：为了防止两台封油泵P-1018/1.2无法运行而造成常减压装置停封油的被动情况，于10月31日在常三和减一至封油罐流程处增设一条跨线至封油泵出口（SR1006/2过滤器入口），在两台封油泵均无法运行的情况下可以投用该线，以保证机泵的正常运行，稳定生产。

六•加强职工培训，提高职工的操作技能和事故应变能力



组织好职工参加公司人力资源处的职业技能等级工考试；

 车间在生产许可的情况下，积极组织班组人员进行换岗学习，增加职工一岗多能和融会贯通的学习能力，结合生产实际情况，不定期对职工进行考试，提高职工对生产实际问题的处理能力；对新调入车间的职工进行一对一师傅带徒弟学习，基本达到三个月顶岗；



提高岗位练兵的效能，对出题内容和答题情况车间技术人员及时进行检查和评判，并把结果纳入奖金考核内容。

七•2007年工作打算

1.围绕2007年年度方针目标，努力工作，使各项经济技术指标比2006年更进一步，完成集团公司下达的利润目标；

2.贯标上等级，配合公司做好ISO10002的标准升级以及HSE体系的运行，提高车间工艺技术管理体系，规范车间生产管理运作过程。3.积极投用新产品、新技术，加大石油炼制行业的科技含量，提高职工技术创新意识； 4.以市场为导向，配合公司做好柴油升级工作，提高公司产品质量； 5.积极和各职能处室联系，争取全部投用车间2007年挖潜增效措施。6.搞好职工培训，提高操作技能，改变观念、增强竞争能力；

2006年的工作已经结束了，我们不断地总结经验、吸取教训，为更好地完成2007年的工作目标而努力，使车间在工艺管理和经济技术指标的完成达到更好的水平，为公司多创效益。

第5篇：常减压装置

常减压装置简介

常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。基本原理

电脱盐基本原理：

为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。

在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。

常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同，从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又称为原油的一次加工。主要设备

1、电脱盐罐其主要部件为原油分配器与电级板。

原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目的一般采用低速槽型分配器。

电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层。

2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。

3、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。一般来说，分散细，脱盐率高；但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。

工艺流程：炼油厂多采用二级脱盐工艺，图：1-1 所在地址

常压蒸馏原理：

精馏又称分馏，它是在精馏塔内同时进行的液体多次部分汽化和汽体多次部分冷凝的过程。

原油之所以能够利用分馏的方法进行分离，其根本原因在于原油内部的各组分的沸点不同。

在原油加工过程中，把原油加热到360～370℃左右进入常压分馏塔，在汽化段进行部分汽化，其中汽油、煤油、轻柴油、重柴油这些较低沸点的馏分优先汽化成为气体，而蜡油、渣油仍为液体。

减压蒸馏原理：

液体沸腾必要条件是蒸汽压必须等于外界压力。

降低外界压力就相当于降低液体的沸点。压力愈小，沸点降的愈低。如果蒸馏过程的压力低于大气压以下进行，这种过程称为减压蒸馏。

常减压装置的主要设备为：塔和炉。

塔是整个装置的工艺过程的核心，原油在分馏塔中通过传质传热实现分馏作用，最终将原油分离成不同组分的产品。最常见的常减压装置流程为三段气化流程或称为“两炉三塔流程”，常减压中的塔包括：初馏塔或闪蒸塔、常压塔、减压塔。

a、蒸馏塔的结构：

塔体：塔体是由直圆柱型桶体，高度在35～40米左右，材质一般为A3R或16MnR，对于处理高含硫原油的装置，塔内壁还有不锈钢衬里。

塔体封头：一般为椭圆形或半圆形。

塔底支座：塔底支座要求有一定高度，以保证塔底泵有足够的灌注压头。

塔板或填料：是塔内介质接触的载体，传质过程的三大要素之一。

开口及管嘴：是将塔体和其它部件连接起来的部件，一般由不同口径的无缝钢管加上法兰和塔体焊接而成。

人孔：是进入塔内安装检修和检查塔内设备状况之用，一般为直径450～500的圆型或椭圆型孔。

进料口：由于进料气速高，流体的冲刷很大，为减小塔体内所受损伤。同时为使气、液分布和缓冲的作用。进料处一般有较大的空间，以利于气液充分分离。

液体分布器：使回流液体在填料上方均匀分布，常减压装置应用较多的是管孔式液体分布器和喷淋型液体分布器。

气体分布器：气体分布器一般应用在汽提蒸汽入塔处，目的是使蒸汽均匀分布。

破沫网：在减压塔进料上方，一般都装有破沫网，破沫网由丝网或其它材料组成，当带液滴的气体经过破沫网时，液滴与破沫网相撞，附着在破沫网上的液滴不断积聚，达到一定体积时下落

集油箱：主要作用是收集液体供抽出或再分配。集油箱将填料分成若干个气相连续液相分开的简单塔，它靠外部打入液体建立塔的回流。

塔底防漏器：为防止塔底液体流出时，产生旋涡将油气卷入，使泵抽空。塔底装有防漏器。它还可以阻挡塔内杂质，防止其阻塞管线和进入泵体内。

外部保温层：一般用集温温砖砌成，并用螺丝固定，外包薄铁皮或铝皮，保温层起隔热和保温作用。

b、加热炉：一般为管式加热炉，其作用为：是利用燃料在炉膛内燃烧时产生的高温火焰与烟气作为热源，加热炉中高速流动的物料，使其达到后续工艺过程所要求的温度。

管式加热炉一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧及通风系统五部分组成。

通常包括钢结构、炉管、炉墙、燃烧器、孔类配件等。

辐射室：辐射室是加热炉进行热交换的主要场所，其热负荷占全炉的70～80%。

辐射室内的炉管，通过火焰或高温烟气进行传热，以辐射为主，故又称辐射管。它直接受火焰辐射冲刷，温度高，所以其材料要具有足够的高温强度和高温化学稳定性。

对流室：对流室是辐射室排出的高温烟气进行对流传热来加热物料。烟气以较高的速度冲刷炉管管壁，进行有效的对流传热其热负荷占全炉的20～30%。对流室一般布置在辐射室之上，有的单独放在地面。为了提高传热效果，多采用钉头管和翅片管。

余热回收系统：余热回收系统用以回收加热炉的排烟余热。

以靠预热燃烧空气来回收，使回收的热量再次返回到炉中

是采用另外的系统回收热量。前者称为空气预热方式，后者通用水回收称为废热锅炉方式。

燃烧及通风系统：通风系统的作用是把燃烧用空气导入燃烧器，将废烟气引出炉子。

它分为自然通风和强制通风两种方式。前者依靠烟囱本身的抽力，后者使用风机。

过去，绝大多数炉子都采用自然通风方式，烟囱安装在炉顶。

近年来，随着炉子的结构复杂化，炉内烟气侧阻力增大，加之提高加热炉的热效率的需要，采用强制通风方式日趋普。

如图：

第6篇：常减压蒸馏原理

常减压蒸馏原理

摘要：常压蒸馏是石油加工的“龙头装置”，后续二次加工装置的原料，及产品都是由常减压蒸馏装置提供。常减压蒸馏主要是通过精馏过程，在常压和减压的条件下，根据各组分相对挥发度的不同，在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热，经过多次汽化和多次冷凝，将原油中的汽、煤、柴馏分切割

（1）出来，生产合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。由此掌握常减压蒸馏

原理对于从事相关工作的人员来说显得尤其重要。本文先从蒸馏的基本概念和原理说起，然后分别对常压蒸馏、减压蒸馏的原理做一个简要介绍。

关键词：蒸馏、基本概念和原理、常压蒸馏、减压蒸馏

一、蒸馏的基本概念和原理

1、基本概念

1.1饱和蒸汽压

任何物质（气态、液态和固态）的分子都在不停的运动，都具有向周围挥发逃逸的本领，液体表面的分子由于挥发，由液态变为气态的现象，我们称之为蒸发。挥发到周围空间的气相分子由于分子间的作用力以及分子与容器壁之间的作用，使一部分气体分子又返回到液体中，这种现象称之为冷凝。在某一温度下，当液体的挥发量与它的蒸气冷凝量在同一时间内相等时，那么液体与它液面上的蒸气就建立了一种动态平衡，这种动态平衡称为气液相平衡。当气液相达到平衡时，液面上的蒸气称为饱和蒸汽，而由此蒸气所产生的压力称为饱和蒸汽压，简称为蒸汽压。蒸气压的高低表明了液体中的分子离开液面气化或蒸发的能力，蒸气压越高，就说明液体越容易气化。

在炼油工艺中，根据油品的蒸气压数据，可以用来计算平衡状态下烃类气相和液相组成，也可以根据蒸气压进行烃类及其混合物在不同压力下的沸点换算、计算烃类液化条件等。

1.2气液相平衡

处于密闭容器中的液体，在一定温度和压力下，当从液面挥发到空间的分子数目与同一时间内从空间返回液体的分子数目相等时，就与液面上的蒸气建立了一种动态平衡，称为气液平衡。气液平衡是两相传质的极限状态。气液两相不平衡到平衡的原理，是气化和冷凝、吸收和解吸过程的基础。例如，蒸馏的最基本过程，就是气液两相充分接触，通过两相组分浓度差和温度差进行传质传热，使系统趋近于动平衡，这样，经过塔板多级接触，就能达到混合物组分的最大限度分离。

2、蒸馏方式

在炼油厂生产过程中，有多种形式蒸馏操作，但基本类型归纳起来主要有三种，即闪蒸、简单蒸馏和精馏

2.1闪蒸（平衡汽化）

加热液体混合物，达到一定的温度和压力，在一个容器的空间内，使之气化，气/ 6

液两相迅速分离，得到相应的气相和液相产物，此过程称为闪蒸。当气液两相有足够的接触时间，达到了汽液平衡状态，则这种气液方式称为平衡汽化。

2.2简单蒸馏（渐次汽化）

液体混合物在蒸馏釜中被加热，在一定压力下，当温度达到混合物的泡点温度时，液体即开始气化，生成微量蒸气，生成的蒸气当即被引出并经冷凝冷却后收集起来，同时液体继续加热，继续生成蒸气并被引出。这种蒸馏方式称为简单蒸馏或微分蒸馏，借助于简单蒸馏，可以使原料中的轻、重组分得到一定程度的分离。

2.3精馏

精馏是分离混合物的有效手段，精馏有连续式和间歇式两种，石油加工装置中都采用连续式精馏，而间歇式一般用于小型装置和实验室。

连续式精馏塔一般分为两段：进料段以上是精馏段，进料段以下是提馏段。精馏塔内装有提供气液两相接触的塔板和填料。塔顶送入轻组分浓度很高的液体，称为塔顶回流。塔底有再沸器，加热塔底流出的液体以产生一定量的气相回流，塔底的气相回流是轻组分含量很低而温度较高的气体。气相和液相在每层塔板或填料上进行传质和传热，每一次气液相接触即产生一次新的气液相平衡，使气相中的轻组分和液相中的重组分分别得到提浓，最后在塔顶得到较纯的轻组分，在塔底得到较浓的重组分，借助于精馏，可以得到纯度很高的产品。

实现精馏的必要条件有

（1）建立浓度梯度，液体混合物中各组分的相对挥发度有明显差异是实现精馏过程的必要条件。

（2）合理的温度梯度，塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体、塔底用加热或汽提的方法产生热的蒸气。

（3）精馏塔内必须要有塔板或填料，它是提供气液充分接触的场所。

（4）精馏塔内提供气、液相回流，是保证精馏过程传热传质的另一必要条件。

二、原油常压蒸馏

1、原油分馏塔的工艺特征

原油分馏塔的原理与一般精馏塔相同，但由于石油及其产品的组成比较复杂，其产品只是符合一定要求沸程的馏分，因此它又有不同的特点。

1.1复合塔结构

一般精馏塔要求有较高的分离精度，在塔顶和塔底出很纯的产品，一般只能得到两个产品。原油通过常压蒸馏要切割成汽油、煤油、轻柴油、重柴油和重油等四五种产品。按照一般的多元精馏方法，需要有N-1个精馏塔才能把原料分割成N个产品。当要分成五种产品时就需要四个精馏塔串联或采用其它方式排列。但是在石油精馏中，各种产品本身也还是一种复杂混合物，它们之间的分离精确度并不要求很高，两

种产品之间需要的塔板数并不高，因此，可以把这几个塔结合成一个塔。这种塔实际上等于把几个简单精馏塔重叠起来，塔顶馏出最轻的产品——汽油，塔底引出最重产品——重油，介于其间的其他产品则在塔侧作为侧线产品抽出，它的精馏段相当于原来四个简单塔的四个精馏段组合而成，而其下段则相当于塔最下段的提馏段，这样的塔称为复合塔或复杂塔。

1.2设置汽提段和侧线汽提塔

在二元精馏塔中，塔底一般采用重沸器，向塔内提供气相回流，使塔底产品中轻组分被气化出来，以保证塔底产品质量。而在原油精馏塔中，塔底温度一般较高，常压塔为330~350℃，减压塔为390℃左右，如果采用重沸器很难找到合适的热源，同时温度再升高也会使油品分解、结焦。因此，常压蒸馏塔塔底不用再沸器产生气相回流，而是通入一定量的过热水蒸汽，降低塔内油气分压，使一部分带下来的轻馏分蒸发，回到精馏段，这种方式称为汽提。因此，原油分馏塔的提馏段习惯上称为汽提段。

1.3进料应有适当的过气化率

原油精馏所需要的热量，主要依靠原油本身带入，因此原油在进入分馏塔入口处的气化率应略高于塔顶和各侧线产品收率的总和。这个过量的气化百分比称为过气化率。过气化的目的是使分馏塔最低侧线以下的几层塔板有一定的内回流，以保证其分流效果。但过气化率不宜太高，以免使进料油温升的过高引起进料裂解和不必要的能量消耗。

1.4恒摩尔回流的假定完全不适用

在二元和多元精馏塔的设计计算中，为了简便计算，对性质及沸点相近的组分所组成的体系做出了恒摩尔回流的近似假设。即在塔内的气、液相的摩尔流量不随塔高而变化。这个近似假设对原油常压精馏塔是完全不适用的。石油是复杂混合物，各组分的性质可以有很大的差别，它们的摩尔汽化潜热可以相差很远，沸点之间的差别甚至可达几百度。例如常压塔顶和塔底的温差就可达250℃左右。显然，以精馏塔上、下部温差不大，塔内各组分的摩尔汽化潜热相近为基础，所作出的恒摩尔回流这一假设对常压塔是完全不适用的。实际上，常压塔内回流的摩尔流量沿着塔高会有很大变化。

2、常压分馏塔主要工艺参数

常压分馏塔操作其塔顶压力、进料温度、塔顶及侧线抽出温度是主要控制参数。

2.1压力

常压蒸馏塔顶产品通常是汽油馏分或重整原料。当用水作为冷却介质、产品冷至40 ℃左右，回流罐在0.11-0.3MPa压力下操作时油品基本全部冷凝。因此原油蒸馏一般在稍高于常压的压力条件下操作，常压塔的名称由此而来。

2.2进料温度

确定进料段温度的方法主要是用在石油蒸馏塔设计中，了解此计算原理可有助于现场的核算和塔的操作分析。

2.3塔顶温度

塔顶温度是指塔顶产品在其本身油气分压下的露点温度。塔顶馏出物包括塔顶产品，塔顶回流油气以及不凝气和水蒸汽。如果能准确知道不凝气数量，在塔顶压力一定的条件下很容易求得塔顶产品及回流总和的油气分压，进一步求得塔顶温度。当塔顶不凝气很少时，可忽略不计。忽略不凝气以后求得的塔顶温度较实际塔顶温度高出约3%，可将计算所得塔顶温度乘以系数0.97，作为采用的塔顶温度。

2.4侧线抽出温度

侧线抽出温度指的是未经气提产品在该处油气分压下的泡点温度。而大多数侧线都设置汽提塔，根据原油评价得到的数据以及现场采样的数据相当于汽提以后的数据，为此求出侧线抽出温度不得不采取一些半经验的方法。对于不设汽提塔的抽出侧线，产品平衡汽化数据是准确的，考虑到以内回流在混合气体中真正的分压作为油气分压其数据偏低，为接近实际情况，在求取内回流蒸气在气相中摩尔分率时，气相的总摩尔数将相邻上一侧线忽略，内回流计算出来的分压比较接近塔内的油气分压，所求得的泡点温度与现场侧线抽出温度比较接近。

三、原油减压蒸馏

油品在加热条件下容易受热分解而使油品颜色变深、胶质增加。在常压蒸馏时，为保证产品质量，炉出口温度一般不高于370 ℃，通过常压蒸馏可以把原油中350 ℃以前的汽油、煤油、轻柴油等产品分馏出来。350 ℃~500 ℃的馏分在常压下则难以蒸出，而这部分馏分油是生产润滑油和催化裂化原料油的主要原料。根据油品沸点随系统压力降低而降低的原理，可以采用降低蒸馏塔压力（2.67~8.0KPa）的方法进行蒸馏，在较低的温度（380~400 ℃）下将这些重质馏分油可蒸出，故一般炼油装置在常压蒸馏之后都继之配备减压蒸馏过程。

1、减压蒸馏塔的特征

减压蒸馏塔与常压蒸馏塔相同，关键是采用了抽真空设施，使塔内压力降到几十毫米、甚至小于10mmHg。减压蒸馏根据任务不同，分为两种类型：燃料型减压塔和润滑油型减压塔。

燃料型减压塔主要是生产二次加工原料，对分馏精度要求不高，在控制产品质量的前提下希望尽可能提高拔出率。

润滑油型减压塔以生产润滑油为主，要求得到颜色浅、残炭值低、镏程较窄、安定性好的减压馏分油，不仅应有较高的拔出率，还应具有较高的分馏精度。与常压蒸馏塔相比，减压蒸馏塔具有高真空、低压降、塔径大、板数少的特点

2、干式减压蒸馏

过去，国内外炼油厂的减压蒸馏一直是沿用传统的“湿式”减压蒸馏。即向加热炉管内注入水蒸汽以增加炉管内油品速度；向塔底注入水蒸汽，以降低塔内油气分压，达到在低于油品分解的温度下，获得所需要的油品收率。减压塔一般采用板式塔和两级喷射抽空气，塔的真空度低，压力降大，加工能耗高，减压拔出率也相对较低。

实现湿式减压蒸馏采用的主要技术措施有：采用压降小、传质传热效率高的塔板；减压炉管逐级扩径，以避免油流在管内出现高温而裂解；减压塔进料口与最低侧线抽出口之间设洗涤段，以控制油品的残碳值和胶质含量。湿式减压蒸馏塔的不足之处有：消耗蒸汽量大；塔内汽相负荷大；增大了塔顶冷凝冷却器的负荷；含油污水量大。

实现干式减压蒸馏的措施有使用增压喷射器；以提高塔的真空度；利用填料代替塔板，达到降低汽化段到塔顶压降的目的；采用低速转油线，降低减压炉出口到塔入口之间的压降；为减少气相携带杂质，塔内设洗涤段和液体分配器。使用干式减压蒸馏的效益有：提高了拔出率和处理量；减压炉的负荷减小，节省燃料；减少冷凝冷却器负荷，减少含油污水量；能耗下降；操作灵活等。

3、减压分馏塔的主要工艺参数

减压分馏塔工艺参数主要有塔顶压力、进料温度和侧线抽出温度等。

3.1压力

减压塔主要是利用抽真空的方法来降低塔的操作压力，从而获得润滑油馏分和催化裂化的原料，塔压的高低直接关系到产品质量的好坏和能耗的高低。

对于生产催化裂化原料的减压塔，为了节约能耗多数炼厂都改造成干式减压蒸馏装置。由于塔内没有气提水蒸气、闪蒸段油气压力的降低只有依靠深度减压才能达到。一方面采用阻力降小的填料，另一方面塔顶采用1.3~2.6KPa低的残压，为此只能采取三级抽真空的方式才能实现。提高减压塔的真空度既有好的效果，也带来一些不利的因素。因此减压塔最佳压力的选择，必须通过不同方案的经济效益的比较才能求得。

3.2温度

由于在设计中一般无法提供常底油的平衡气化数据，减压塔进料段温度只好根据经验选择，一般在生产润滑油时不得超过395 ℃，燃料型减压塔由于对油品的分解反应限制不如润滑油型的严格，进料温度可提高至410 ℃~420 ℃。

减压塔侧线抽出温度，和其他蒸馏过程一样，侧线抽出温度也应该是该处油气分压下液相的泡点温度。燃料型减压塔洗涤段以上塔板与填料相当于一个直接冷凝器，塔内没有内回流气化成为蒸气的情况，侧线抽出板上的油气分压是将所有的油料蒸气计算在内，将水蒸气和不凝气作为惰性气体。润滑油型减压塔侧线温度的确定应考虑内回流的分压作用，但是其内回流的分压作用比较难确定。确定侧线抽出温度时，一般可根据经验，取抽出板上总压的30%~50%近似作为该处的油气分压，计算该分压下的油品的泡点。

减压塔顶一般均采用惰性回流，塔顶不出产品，塔顶温度主要是水蒸气和不凝气体离开塔顶的温度，这个温度比循环回流进塔温度高20~40 ℃

干式减压塔塔底温度接近于气化段的温度，湿式减压塔塔底温度较气化段温度低5~10℃，有时可以相差17℃之多。

参考文献

（1）互联网百度百科：http://baike.baidu.com/view/591251.htm

（2）唐孟海、胡兆灵主编：《原油工程》，中国石化出版社，2007年版，第94、95页、第99~102页、第109~114页、第118~120页

（3）孙玉良、闵祥禄主编：《常减压蒸馏装置安全运行与管理》，中国石化出版社，2006年版，第28、29页

（4）彭光勤、胡兆灵主编：《常减压蒸馏装置应急知识问答》，中国石化出版社，2010年版，第89页

（5）沈本贤主编，程丽华副主编：《石油炼制工艺学》，中国石化出版社，2011年版，第163、164、165、166页

第7篇：常减压岗位责任制

常减压岗位责任制

1.管辖范围

本岗位主要为蒸馏岗位，负责初馏塔、常压塔、减压塔及原油换热系统、渣油换热系统等系统的操作及所属管线、阀门的维护管理。负责该岗位的正常开停工。负责所属系统的常、减压加热炉分支进料（平衡进料）、换热器、机泵等设备的投用、停用、操作、运行管理和日常维护及所属区域的环境卫生。2.岗位任务和责任标准

2.1 本岗位的主要任务是通过加热炉把原油加热到一定温度在常压下经过常压塔分馏出直馏汽油、直馏柴油（轻、重）产品及常底重油。2.2 常底重油经减压炉加热到一定温度后，进入减压塔利用塔的负压将重油分离出部分柴油、蜡油（轻、重）及渣油（焦化原料）。2.3 认真执行好各项工艺指标及操作规程，控制好指标内的正常操作，精心操作。勤分析为下游装置提供合格的原料。按照工艺指标平稳控制三塔及两炉的操作。按照产品质量指标控制好各项产品的质量达到标准要求。

2.4 熟练分馏塔的操作知识，保证本岗位人员及设备的安全。维护好本岗位所属机泵、空冷、换热器，确保正常运行。使设备完好率≥98％，泄漏率≤0.03％

2.5 掌握好本岗位的“三平衡”物料平衡，热平衡及气液平衡。根据原料组成及性质的变化，控制好初馏塔、常压塔、减压塔操作的各项参数 2.6 熟练掌握机动设备的维护保养和开停机操作步骤 3.岗位技能

3.1 熟练掌握本岗位的详细流程，熟练掌握本岗位的开工、停工及正常操作。DCS控制系统的原理、其仪表控制流程和操作技能，SIS系统的各联锁控制参数及联锁动作关系。

3.2 掌握生产过程中的基本原理，影响分馏的主要因素，能控制好各因素的影响，提高产品质量，提高总拔率和轻油收率，提出本岗位的节能降耗合理化及技术改造措施。

3.3 掌握本岗位设备的规格型号，懂设备结构、原理、性能及用途，会操作、会维护保养、会排除故障。

3.4 熟练掌握本岗位易中毒、易腐蚀、易结垢、易泄漏的部位，本岗位设备腐蚀机理和防腐措施，搞好各设备的防腐。3.5 具有独立操作和处理各种事故的应变能力。4.岗位基本要求

4.1 严格执行操作规程和工艺及产品质量指标，搞好本岗位的正常操作。

4.2 严格执行设备保养制度，认真管理好本岗位所述的一切设备及设施，搞好文明生产。

4.3 经常与有关岗位联系，发现问题及时汇报班长，处理问题要顾全大局，搞好协作。

4.4 加强设备整改工作，搞好本岗位的文明、清洁、安全生产，认真做好定期工作。4.5 严格执行巡回检查制度，及时认真的填写好操作记录和质量记录，写好交接班日志。4.6 搞好班组货币化核算

4.7 做好冬季防冻凝工作和夏季“四防”工作。保持本岗位设备、区域卫生清洁。

第8篇：常减压岗位职责

常减压主任岗位职责

第一条在公司领导下全面负责车间生产、质量、技术、设备、安全等各项工作，努力提高管理水平，提高生产效益，全面保质保量完成公司下达的各项指标和任务。

第二条根据公司下达生产计划，组织车间生产，协调各生产工序，掌握生产进度，保证均衡生产和生产任务完成。

第三条严格执行安全、文明生产管理，教育员工遵守劳动、工艺纪律和操作规程，按图样、按工艺、按标准认真操作。

第四条根据企业对设备管理要求，切实抓好设备维护保养工作，定期组织保养检查。

第五条督促工人自觉遵守有关规定，正确的使用工具，做到文明生产。

第六条认真协同有关部门做好质量控制点的管理工作，经常检查质量控制管理实施情况。

第七条积极协助公司做好员工质量教育和技术培训，不断提高职工业务素质。

第八条支持质量检验工作，及时组织分析解决质量问题，出现重大的设备、技术、质量等问题要及时上报。

第九条对员工出勤、纪律、工作效率、责任心等负责；并负责检查工艺纪律执行情况；

第十条在本车间现有条件下，充分科学合理地规划生产现场，使生产现场井然有序、道路畅通、安全文明生产。

第十一条提前做好上班准备工作，监督值日员工搞好车间环境卫生、设备保养、安全等检查工作。

常减压操岗位职责

第一条严格执行公司的各项管理制度，服从领导安排，按时交接班；

第二条严格按照常减压操作工艺指标要求进行操作。第三条每班必须对备用机泵盘车一次并做好记录。

第四条严格执行采样制度，不得弄虚作假；

第五条装置内保持地面清洁，地沟内无杂物，无油污。

第六条每小时巡检一次，认真检查各运行机泵，运转状况是否有异常；认真检查各容器阀门垫片处是否有泄漏现象，发现问题及时处理并向公司领导汇报。

第七条认真填写交接班记录，对本岗位操作的指标做好记录。

第八条自觉服从工作安排，及时完成公司领导安排的任

务。

第九条冬季做好防冻防凝工作，杜绝冻凝事故发生，确保安全生产。

第十条切实加强装置的设备巡检，对重点设备及高温部位进行重点巡检。发现问题，立即报告和处理，确保完好、达标。

第十一条监守岗位，做到不脱岗、不睡岗、不串岗，不做与工作无关的事情。

第十二条对装置各有关压力表、流量计每小时记录一次，防止设备超温超压，发现问题及时处理。