广汽丰田观后感(心得)_广汽丰田观后感

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广汽丰田观后感

在参访丰田之前，已经上网搜寻过很多关于丰田的信息，不论是丰田的参访心得、感受，还是互联网上对于丰田的相关介绍，都让我对丰田有了一个初步的认识，出发之前，我是带着“丰田究竟做到了何种程度？”“它是如何做到的？”的疑问参访丰田的。

设施设备的应用

进入整装车间，映入眼帘的自动化流水线给我的第一感觉是：用于自动化设备的投入很大！接下来看到的流水线的设置，无疑证明了该自动化设备是最适合汽车生产的。设施设备的应用，如果恰到好处，对QCD的提升会有较大的帮助，但如果运用、设置不当，只会增加企业成本投入、影响生产效率，正如我们车间的作业台的设置——根据产品工艺的简易程度，所需作业台的长度也不同，从车间作业台的使用情况看，作业台的设置给予了物料堆积、上下工序间动作浪费的条件，我认为作业台设置的最佳状态为一人一位，当生产线没有多余位置摆放暂不使用设备、堆积物料/半成品时，生产现场只能合理摆放设备、消除物料/半成品的堆积，也恰如参访后巴士上黎经理所说“丰田多数设施是可以移动的、我们的是不可以移动的”，“不可移动”的设施设备影响了我们的生产效率，是改善设施（成本投入）还是保持原状（影响效率）呢，这需要对两者之间的价值进行衡量。节拍

在检查质量行为的过程中，就半成品堆积的问题，我曾问过现场的拉长“你是否清楚的知道每个工序的加工速度？”“是否会根据新/老员工作业速度的差异进行调整”，得到的答案基本为“否”，除非需要紧急出货，正常情况下由员工自行调整，因此，我们的工序堆积很严重（也不排除材料、设备的原因），而对于工序堆积，班组长认为只要不影响出货就好，渐渐习以为常。安灯系统

“宁愿整个生产线停止生产，也不允许生产不合格品”是丰田使用安灯系统的初衷，我们的质量方针“贴近客户、预先解决、持续改进、行业领先”也充分体现了公司对于产品质量的追求，可目前我们品质异常处理“1到2小时”的速度，让质量方针显得苍白无力。记得去年6、7月份，在副总的指示下，当时的品质经理（刘在曙）制定了关于现场异常处理的规定，规定内容涉及了异常处理时效的相关要求，该文件发行后未能实施，未能实施的原因是什么呢？规定内容不合理？还是对于品质异常的重视程度不够？

员工素质

整个参访过程中，接待人员梁小姐是我们唯一近距离接触的丰田员工，此刻，她代表的是丰田，她的一言一行就是丰田员工素质的缩影，得当的肢体动作、语言让我感触较深。记得刚进公司的时候，与迎面而来的同事说了声“你好！”，不料换来了一个看怪物的表情，心里着实小小的“凉”了一下，随后发现，客户来访时，除接应客户的人员外，其他人即使与客人见面，也不会打招呼。不论是顾客，还是新进员工，如果在见面的时候主动打招呼，也能让对方感到愉快从而很快接受、融入公司。

相信丰田也曾在管理方面遇到过种种困难，通过不断的坚持，最终成为企业的标杆，危机感即是坚持的动力，我们目前欠缺的正是危机感，对待问题的态度如果是“因为……原因，所以做不了”，所有的工作不可能顺利进行；如果能够带着以下三个问题，我们会发现之前所认为难执行、不可能做到的问题，也能够得以实现。

“是什么原因做不了？”

“能用什么方法解决？”

“如果解决不了，会有什么后果？”

以上

邹彩云

改善提案将于后面的汇总资料中提交。