广东制造精益生产先锋班培训心得_精益生产培训心得

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广东制造精益先锋班学习体会

2016年5月14日-15日，有幸参加了广东制造精益先锋班第一期精益管理精英人才学习。此次学习, 由精益生产实战资深高级顾问陈晓亮老师为我们主讲，他结合自身长期任职于日本跨国制造企业集团的实际，讲述了源自丰田生产方式（TPS）的精益生产管理的基本经营理念。上个世纪七十年代，爆发了一次严重的世界性经济危机——第一次石油危机，日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（（TPS）。“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过整流化、TQM全面质量管理、TPM、简便自动化、源流管理等精益工具和手段，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的先进制造业生产方式之一。在此，我将自己两天以来的学习心得做一下简单的总结。

一、精益生产的重要性-首先，中国制造的现状---大而不强。从中国制造业的形势看，2013年工业占GDP 37%；在500余种工业产品中，中国有220多种产品产量居世界第一。但是随着人工成本的上升以及人们从事制造业的意愿逐步降低，中国的“世界工厂”面临双重挑战。一是欧美发达国家正在进行“再工业化”运动，例如：《工业4.0》；二是东盟国家、印度和拉美国家则拥有更低的劳动力和资源成本。

那么，如何将中国制造转变为中国创造，如何提升中国制造的全球竞争力？

中国制造企业的出路在：创新驱动-转型升级；中国制造企业的生存之道在于：开源节流。节流的要点在于Q（质量）、C（成本）、D（交期）的管理；Q、C、D的管理利器：精益生产。精益生产基本思想的五个原则：

1、价值的确定。生产者创造价值，消费者确定价值，客户的需要主要体现在款式/质量/价格/功能/服务/品牌/快捷等方面。

2、价值流的识别和分析。产品或服务从概念到达客户手中的增值的和非增值的全部活动，主要三种活动类型：增值活动(VA)/ 必要但非增值的活动(NNVA)/非增值活动(NVA)；关注流程，企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节；分析公司的价值流程，计算增值比，从增值比率看改善空间。

3、增值过程的流动。以系统的观念对整个流动过程实行有效的组织和监控，确保达到目标；

4、客户拉动。在客户需要的时刻生产客户需要的数量之需要的产品/零部件。

5、尽善尽美。与尽善尽美竞争，而不是与今天的对手竞争集中精力消灭浪费。

用精益的思想去管理企业可以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本。所以学习精益生产有必要性。

二、识别和消除七大浪费

企业在生产运营过程中存在各种非增值的活动--七种浪费：

1、过盈生产的浪费，它直接占用了流动资金。这种浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击，在1947年到1948年之间，丰田公司的总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了JIT生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

2、库存的浪费，是指企业内部由于采购、生产的周期长而准备的缓冲库存；由于供应不佳和搬运量大导致的在制品库存；由于害怕出现问题的安全库存；由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存等等。而所有的库存都是要占用资金的，而且增加管理成本，同时库存过大更易隐藏管理问题、掩盖管理失误等问题。所以库存是浪费。

3、搬运的浪费，是指企业内部生产设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运，因而产生浪费。

4、等待的浪费，是指企业的资源彼此不衔接，造成等待，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调等诸多因素。

5、加工的浪费，是指技术部门的工艺设计的浪费，例如：零部件的数量设计过多、增加多余的加工工序、加严要求、技术要求不足、质量缺陷而加工等。

6、动作的浪费，是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间、减轻劳动强度。

7、不良的浪费，是指生产不良品后，返工浪费、工期延误浪费，假如不良品出厂，则会造成更大的损失浪费。

消除浪费的3个道具：10手10勘10归

1、所谓10手，发现作业动作浪费的着眼点的道具。

2、所谓10勘，其一,培养在意工程浪费的感觉，培养工位与工位之间的衔接技术。其二，培养排除浪费的思想。

3、所谓10归，培养打造品质的思想和职能。

通过10手10勘10归的现场改善应用，消除浪费；以及生产流程的梳理和不断改进，减少除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，即减少浪费，降低成本，通过成本的降低来保证利润的最大化。

三、5S管理是精益的基础

5S管理是有效消除浪费的有力手段，通常“5S”即指“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。通过这些手段能有效的改善安全状况，提高生产性，提高工作效率，提高员工士气，从而最终达到保证质量、降低成本、提高利润的结果。

通过“5S”管理活动的开展，可以提供一个舒适的工作环境、一个安全的作业场所、一个企业的优良形象，可以提高员工工作热情和敬业精神、提高员工的素质、提高企业的整体战斗力、核心竞争力，可以稳定产品的质量水平、提高工作效率、增加设备的使用寿命和减少维修费用。对现场存在的不良和浪费进行不断的改善,这些浪费包括库存的浪费、资金的浪费、场所的浪费、人员的浪费、品质的不良、产品的浪费等等。只有通过“5S”管理、对现场进行整理、整顿、清扫，这类现象才能得到改善，只有坚持不懈地实施下去、不断改进，才能取得更大实效。5S管理和目视管理是有效消除浪费的有力手段，“5S管理”是现场管理的基石。只有建立起“5S管理”为生产服务的理念，才能打好精益生产的基础。

四、丰田生产方式-TPS两个支柱之一JIT：

Just in time（准时化生产，简称JIT），起源于日本丰田汽车公司，管理学上称为“丰田生产方式”。,概括地讲JIT就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产性基础上的一种生产理念，它涵盖了从订单处理、产品设计直到成品发送、货款回收一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品或服务所需要的，包括其中的各个阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产性的目标看齐。消除浪费、降低成本是丰田的管理理念。成本取决于制造产品的方法，因为制造方法中存在的一系列问题，导致产品生产过程中存在大量的浪费。JIT的关键点在于彻底消除浪费、实现一个流生产方式。

JIT的前提是均衡化生产，JIT的3条基本原则是；1）工序的流动化；2）根据必要的数量决定节拍时间；3）后工序拉动。KANBAN（看板）是JIT得以实现的管理改善之道。One piece flow（一个流）是JIT的实现形式，一个流生产线的演变过程为：乱流一个流。

TPS两个支柱之自働化（JIDOUKA）：

带人字旁的自働化的特点；1）工序内造就质量；2）Andon（防误），出现异常就停机、报警、等待；3）符合节拍的低成本简易自働化。

JIT是一种减少浪费的经营哲学。任何一个企业，追求利润是企业生存的根本，所以企业应该以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。丰田公司通过全员参与的系统再造，长期的培训与实践，已成功将JIT的一系列理念融入企业每一位员工的头脑与实际行动中，让JIT变成了一种企业文化。

中国企业已经由原来的追求产量的推动式规模生产逐渐向高品质、低成本、互联网+、敏捷制造、定制模式转变；随着市场竞争的越发激烈，越来越多的企业无法依靠提高售价增加利润，只能转向降低成本增加利润。如果不能有效地降低成本，快速反应，那么企业必然会亏损，最终将被淘汰。因此企业推行精益生产管理势在必行，因为就目前来看，精益生产方式就是控制浪费、降低成本、快速反应的最有效的一种生产方式。

五、开展精益管理的方向 1）、转变生产管理思维方式

精益生产是一种管理思想，一种理念，一种企业文化。企业必须将精益生产的实施上升到企业战略高度，全员参与的开展精益生产，才能充分发挥出精益生产的强大效应。学习精益生产，要在思想观念上去改变自己，积极转变生产管理思维方式；首先，在工作中就要培养在意消除浪费的意识, 不断识别：增值活动(VA)/ 必要但非增值的活动(NNVA)/非增值活动(NVA)；发掘我们的可改善空间。其次，要培养打造品质的思想和技能，“不制造不良品”“不流出不良品”。精益生产就是通过消除企业运营环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

精益生产对企业所带来的效益是持之以恒的结果，是一点一滴，日积月累，积少成多的结果。实施精益生产要避免出现信心不足、急功近利、目标不明等误区。同时，精益生产也是一种全员参与的管理模式，这不仅仅是公司领导或管理干部等一小部分人的事情，因为一个企业90%的问题都出自于生产一线，所以要充分培养和发挥基层员工的智慧。

2）、成立精益变革的核心团队

公司要成立专门的精益生产推行领导小组，由企业核心领导担任组长，负责组织实施精益生产的全面管理工作，各部门负责人为成员，负责精益生产各项具体工作的制定和落实，并动员全体职工积极开展精益生产工作。

3）、学习分享从培训教育开始

制定精益生产培训计划，将精益生产的系统工具通过培训教育使各管理层，执行层熟练掌握，从而孵化更多的精益生产骨干成员。加强营造学习氛围，培养员工精益生产的意识，转化成一种自觉行为。

4）、规划推进以项目展开

建立精益变革的阶段目标，深入的诊断和分析企业的现状和各方面的问题，从生产内部开始突破，选定项目，确定目标，分解实施，创造价值，尽善尽美。

5）、激励考核

持续开展改善活动小组，项目攻关小组，紧抓目标，综合评估，严格考核；对提出合理化建议，并创造效益的个人或团队给予奖励，以充分调动全体员工、管理的积极性、能动性。

如何达到精益求精、尽善尽美，需大家一起群策群力。我们将在以后的工作中不断的努力，我们坚信，在公司高层的正确领导下，在我们管理团队的带领下，在公司全体职员工的刻苦努力下，我们有信心、有决心使精益管理落地开花。