修模心得1)_远修心得

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修模心得

一、磁极与铁芯片。

〈一〉、凸点与Enbos点不良：此不良经常性困扰生产及影响品质，属重大不良，主要有以下几种：

（1）凸点与Enbos点高度不良：可加垫或少垫垫片、更换凸点冲。更新时数据累积，方便后续换；

（2）凸点内径崩：可将凸点冲头部用砂布轻微倒少许R角；

（3）凸点重叠：此现象出现肯定是凸点内经大于外经，可更换直径小的凸点冲；

（4）凸点倾斜：检查凸点入块与冲子是否垂直，可适当移动入块或冲子修复，注：移动凸点冲不影响相关尺寸，如83306 6.45；81205 6.8尺寸等。

（5）凸点冲加垫尺寸变化量：通常圆凸点加1条，大1条；异形凸点（89604、10203）因挤压面积较大，凸点高度变化较大，一般垫1条变大3条；

（6）球面凸点不圆及底部台阶：可将凸点入块倒少许R角、内壁抛光亮，最好用牙签包砂纸抛光，让材料流向较均匀。如台阶：可将入块底部加垫或加大顶料力或弹料力。

〈二〉平面变形：检查模具闭模是否异常及模具内是否有废料而引起，下模各浮升销弹力是否足够或太小，浮升销抬料时是否会高于导料板的压料面，整形备品是否磨损等（如：81205、83306、10205、84107等平面度）。

二、有折弯磁极。

〈一〉 角度NG：如在调整无效时，可从折弯上冲着手，改变折弯间隙（83506角度小时将折弯上冲加垫即可），此情况一定要折弯入块角度有在检查公差内才行，还可更改折弯备品角度修复。

〈二〉 折弯不清角：检查折弯入块是否磨损及R角过大，可重新研磨加垫或将入块磨30´的角度，多压材料让其更清角些。〈三〉 相关尺寸：可适当移动折弯位置或调整折弯间隙修复，前提不可改变产品外观，注意折弯间隙不可太小，防止拉断或卡料，损伤模具等（如：83506 1.15尺寸和5.0尺寸等）。

三、支架：

〈一〉 支架高度:通常高度是由调整斜面或折弯移位来修复,前提要保证斜面有1/2料厚以上。高度一边大，一边小时，先检查是否有闭模及角度变形，可先将角度修至OK后再修高度（81204、84505、83203等）。

〈二〉 斜面：通常斜面应大于1/2料厚且不可有毛边、台阶，斜面角度为2º～5º之间，因此斜面撞击备品角度可研磨成3～5º之间，不可过小。

（1）斜面小：可通过移动斜面逆修多修或撞击多撞修复；（2）斜面台阶：检查料带是否逆修修多了或撞击多撞了，相应退出即可，还可检查送料是否顺畅，是否为导料板刮出台阶等〈如：86104、87105、81204〉；

（3）斜面断面大，不光滑：通常为逆修未修到或无逆修，重新移位或加装逆修，也可将切斜面上冲倒少许R角过渡，减少斜面断层〈83203、83305D〉；

（4）斜面毛边：通常为底部毛边或顶端毛边，可将撞击备品底部修R0.2左右圆弧过渡或撞击备品崩一小口，重新修复更新即可。

〈三〉支架角度：角度与相关联尺寸较多，通常角度为90º时，相关尺寸较稳定，所以维修时尽量往90º修，可通过改折弯备品角度及折弯点，折弯入块倒R角等来修复。

常见角度备品为45º折弯、90º折弯及调整，45º折弯为辅助作用，90º调整工站较关键，在角度无法调整时，可更改此工站备品角度修复，通常材料较厚折弯会加一道加强筋，如81204。

四、跳屑：冲制中跳屑是个影响品质较大的问题，很容易出现批量不良及损伤模具，应尽量避免。

〈一〉、粉屑：通常为冲剪备品磨损或小块崩掉，及时更换或研磨即可； 〈二〉、圆孔跳屑：圆冲与入块间隙是否过大，将圆冲研磨成防跳屑〈如：锥形、凸三角形、凸点冲形状〉；

〈三〉、异形孔跳屑：检查备品是否磨损或入块未倒角，或将冲子加顶料，加吹气或吸废料装置；

〈四〉、引起跳屑的原因主要有以下几种：

（1）冲剪备品间隙大，可适当偏小冲裁间隙或移动入块；（2）冲子表面太光滑废料粘冲子，可将冲子加弹顶式钻气孔；（3）单边冲裁：可将对应入块倒少许R角，防止废料上浮；（4）冲压速度过快，冲压油过多过粘，备品未充分退磁等，这些都要尽量避免。

五、毛边：在制程经常困扰生产生产及影响品质，主要有以下几点：

〈一〉、过切毛边：可设变冲剪备品过切处加R0.2左右圆弧过渡让后道过切让位；

〈二〉、备品磨损毛边：研磨或更换备品，如毛边不均匀，可能是冲裁间隙偏差，可适当调整间隙〈如：移位、挫大等〉；

〈三〉、圆孔毛边：圆冲及入块磨损更新，如果是圆孔底部毛边可将圆孔逆修上垫，通常圆孔逆修高度为下模板加一个料厚，B部一定要高出下模板3～5条，且要有R0.2以上过渡。

六、弹簧钩：弹簧钩不良直接影响现场装配时脱落或断裂及上、下弹力不够，属重大不良，需谨慎处理，主要有以下不良：

〈一〉实配NG：压沟备品R角过大，可适当用圆锉刀修小些，具体依弹簧内径而定，注压沟R角不可大于弹簧内径，否则实配不到底部；

〈二〉弹簧钩变形：主要为上、下模闭合时压沟处无定位，或定位过大，无完全压住材料，可将上冲或脱料板入块让位处改角度压住材料或加定位〈66160、84105等〉；

〈三〉弹簧钩裂痕：主要为66160支架，因该模弹簧钩是由预冲、折弯再压沟成型的，裂痕的产生主要为预冲时材料不够，折弯时挤出，可将预冲工站移位，让材料多留点，加大折弯间隙或折弯上冲R角加大抛光，尽量做到与材料接触的备品均需光滑减少应力修复裂痕。

七、耳扣及倒角：耳扣不良直接影响现场实配及弹片脱落卡不住属重大不良。

〈一〉、耳扣崩掉：备品崩掉通常为前道顶压过少，误送次数过多及备品强度不够或磨损，可直接更换或备品申请镀铬；

〈二〉、实配NG：耳扣厚度偏大或偏小，压耳扣备品加垫、少垫即可；

〈三〉、耳扣台阶毛边：检查是否为预压分成型不在同一线上，可适当移位，毛边通常为过切备品磨损；

〈四〉、倒角方向反：针对84505支架DLL3备品而言，通常倒角方向朝折弯。

八、挤压模材料延展不够处理方法〈针对66188端子〉

因该模材料为黄铜，材质硬、回弹力大、塑性变形大，材料伸延差，故维修困难，可通过更改挤压上冲形状修复，以下有几种方法可参考：

〈一〉、凸三角挤压上冲：该形式压点在中心，材料伸延两边，如压点在前，材料伸延至后，与其成反比，但该方式易产生压痕，故铁件材料较多用此方法〈如86104〉； 〈二〉、平面挤压上冲：压点在整个面上，材料伸延四周，此方式模具受损

较大，不适合大面积挤压，通常用于挤压面积较小，材质较软的铁件上〈如：83506〉；

〈三〉圆弧挤压上冲：压点在中心材料伸延至两边且成弧形易于后道回压，此方法材料伸延最佳，很适合黄铜挤压〈重点推荐用于66188端子A模〉

注：所有挤压模都要求上冲与下模挤压面均需非常光亮，因挤压面越光亮，材料伸延越均匀，尺寸越稳定。

九、斜冲：所有斜冲模具均需配合逆修使用，才能更好控制斜面断面，通常斜冲后有一道工站整修或撞击来调整高度，可很好利用此工站移位或多撞来修斜面断面。

斜冲是由脱料板入块斜度导正冲出斜面，所以脱料板入块精度要非常高，配模时上、下模间隙不可大于2条，且要滑配，防止拉毛备品。斜冲与斜面逆修的配合：一般逆修与斜冲相切面为10条，且逆修要修一半以上料厚。冲出的产品斜面无断面。

斜冲模具维修时注意事项：

（1）修模时随时检查挂沟处是否磨损，盖上脱料板后用螺丝刀轻翘冲子不可翘出；

（2）如斜冲是合并形状，所有合并冲子均需研磨成一样高，防止跳屑

5、89204等>；

（3）斜冲入块刀口预留0.1mm，小平面较耐磨，且入块斜度一定要大于脱料板入块斜度防止啃刀口。

十、吹气不良：此现象最易损伤模具，甚至压裂模板，需要高度重视，主要原因有以下几点： 〈一〉、吹气口堵塞及吹气口方向偏差，正常吹气应对准产品及刚好露出下模板，且气路要顺畅；

〈二〉、抬料销过高或偏低，位置偏差，抬料销顶料高度要低于出气口直径高度且要平衡抬料；

〈三〉、外在因素：如，吹风不够大，冲压油过多，产品毛边大卡 入块，产品回弹等，都应尽量避免，如冲裁强度允许，还可在下模板出料处倒斜坡。

十一、导柱异常拉断原因：①架模不当，锁力不均匀； ②冲制时导柱导套未加油；

③模具精度不够或冲床精度不够；

④异常跳屑或废料进导套内。

十二、折弯不良原因：

①折弯间隙过大：材料回弹大，角度易变形，折弯间隙小，材料拉伤，变薄，通常折弯间隙为一个料厚；

②弯模磨损：弯模R角过大，可适当修整或更换；

③毛边过大影响折弯角度及相关尺寸不稳定，可先修毛边再做调整；

④上、下模弹力不够影响折弯角度，可适当加大顶料力及脱料力；

⑤料带在折弯时定位不准，可更换引导针或加定位销定位。

十三、冲床上修模、调模注意事项。

① 手进模具内前确保机台电源是关闭状态，指针在上死点且要放置止挡块、挂标示牌等；

② 调整高度角度时，每次往内调整不可超过1/4圈，尽量模具闭合调整，如加垫片每次不可超过10条，特殊情况除外，防止损伤模具； ③ 修完调整后检查模具内有无异物，及时拿掉，再开冲床冲制； ④ 提倡先吹气再冲制，切不可两人以上同时操作冲床。累积凸点冲实际需要高度 单位：mm 模具 凸点冲高度 模具 凸点冲高度 10203 52.85 87112 25.62 10205 25.45 83252 26.1-0.1 80105 25.52 89603 26 80106 25.60 89604 26.15 80407 25.64 89403 25.97 77108 25.88 87105 26.08 81205 25.68 87503 25.63 81204 25.7 83505 25.42 82203-1 25.36 83405 25.51 82205 26 83203 焊接点25.3 83203 25.96 89403 球凸点26.3 83204 25.88 85205 凸点26.08 83305 25.48 83306 25.7 84506 24.55 85205 26.08 86103 26.09 86104 25.66

+0 注：所有铁件凸点入块均要高出脱料板（2～3条），防止浮凸。