油脂储藏及制取工艺指导书_油脂制取工艺流程一
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1.油脂工业的生产内容：油脂制取、油脂精炼，生产食用油脂产品；油脂改性，生产食品专用油脂制品；生产饲用饼粕、低变性饼粕；生产油料蛋白，制品；油料精深加工和综合利用，生产高附加值产品。
2.油厂油料储藏的任务：油料重量不损耗，品质不劣变；为生产提供品质均匀和足够的油料；提高油脂生产的工艺效果以及产品的数量和质量。
3.临界水分的定义及特点：一定温度下，油籽呼吸强度急剧加强时的水分含量。油籽的临界水分随其含油量的上升而下降。油籽呼吸作用对储藏的影响。油籽中干物质的损失，料堆湿度加大，温度升高，油料保鲜，促进后熟。
4.油籽后熟期及后熟作用对储藏和加工的影响：油籽从收获成熟到生理成熟和工艺成熟的过程。含油量增加，油脂酸价、非水化磷脂含量降低；水分降低，体积收缩，硬度增大，种皮透气性及透水性改善；酶活性降低，呼吸强度减弱；油籽破碎效果好，带壳油料容易仁壳分离；储藏稳定性增强
5.油籽储藏发热的原因及危害：原因：种籽旺盛的呼吸及微生物的生命活动。油料水份含量高、杂质含量高、破碎粒含量高、新油料的生理活性、仓房防水防潮性能差、通风差、油料导热性差等。危害：籽粒色泽加深、变暗；干物质损耗；产品得率降低；产品质量下降以及工艺品质降低
6.油料预处理的目的：除去杂质将其制成具有一定结构性能的物料,改善油料结构性能而提高了出油的速度和深度，对油料中各种成分产生作用而提高产品和副产品的质量。
7.油料剥壳的要求和方法：剥壳率高,漏籽少,粉末度小,利于剥壳后的仁、壳分离；剥壳方法和设备的选择应根据油料皮壳的不同特性以及壳仁之间的附着情况，选择挤压、碾搓、剪切、撞击、破碎等方法。
8.影响油籽剥壳效果的因素：油料的性质-油籽外壳的机械性质及壳仁之间的附着情况，如脆性、韧性、水分、饱满度等；剥壳方法和设备的选择-根据不同油籽的皮壳性质、仁壳附着情况、油籽形状和大小选择；剥壳设备的工作条件-剥壳设备转速的选用、油料流量的均匀、剥壳工作面的磨损情况等。
9.油料软化的目的：使油料具有适宜的弹塑性,减少轧坯时的粉末度和粘辊现象,保证坯片的质量；减轻轧坯时油料对轧辊的磨损和机器的振动,以利于轧坯操作的正常进行。
10.轧坯的目的和要求：目的：破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸炒效果；要求：料坯薄而均匀,粉末度小,不露油。
11.油料轧坯设备和主要结构：主要工作构件-喂料装置、轧辊、轧距调节装置、刮刀、挡板、传动等。
11.轧辊啮入物料的条件及措施；轧辊对油料粒子的啮入角α必须小于辊面与料粒的摩擦角φ。减小啮入角-增大辊径、减小粒度、加大辊间距；增大摩擦角-不规则形状粒度、软化、辊面不带油、槽纹辊。
12.影响轧坯效果的因素：油料的性质-油料的水分、温度、粒度、含杂量、含油量、弹塑性等；轧胚设备-辊径、轧辊圆度、辊面硬度、辊面平整度、辊面压力大小，轧距调节、刮刀动作的灵活性等；轧胚操作-流量均匀稳定，均布整个辊面，不断料、不空转，及时清除辊面粘附的生胚，定期磨辊，轧辊两端的松紧度一致，轧辊两端挡板密封。
13.油料挤压膨化的目的和意义：容重增大；细胞组织被彻底破坏；内部具有更多的空隙度；外表面具有更多的游离油脂；粒度及机械强度增大；酶钝化。因此，浸出器和蒸脱机产量增加；湿粕含溶降低及混合油浓度的提高，脱溶热量消耗降低；浸出毛油酸价降低、非水化磷脂含量减少，浸出毛油质量提高。
14.压榨法取油的特点：对油料品种适应性强、生产灵活、油品质量好、色泽浅、风味纯正、工艺简单、配套设备少。但饼残油高、动力消耗大、榨条等零部件易磨损。
15料胚湿润蒸炒的目的：通过温度和水分的作用，使料胚在微观生态、化学组成以及物理状态等方面发生变化，以提高压榨出油率及改善油脂和饼粕的质量。彻底破坏油料细胞组织；蛋白质变性；油脂聚集；油脂粘度和表面张力降低；料坯的弹性和塑性得到调整；酶类被钝化。
16.高水分蒸胚对提高棉籽油质量的特殊作用：减少变性棉酚、棉酚磷脂的形成，促使棉酚蛋白质的形成，减少毛棉油中棉酚含量，提高毛棉油质量。
17.榨料在动力螺旋榨油机榨膛中受压缩的原因：螺旋轴上榨螺螺距的缩短-速度减慢；根圆直径增大及榨膛内径的减小-榨膛空间体积缩小；出饼口细小缝隙-出饼阻力
18.榨料随轴转动的原因及防止措施：原因：沿径向各榨料层随轴转动的不一致，尤其进料处松散料层中内摩擦力小；防止：榨膛内装置刮刀，轴表面磨光，榨笼内表面装置榨条时的“棘性”。
19.榨膛内的回料现象的原因：榨螺螺旋齿的断续；榨螺螺纹边缘和榨笼内表面所形成的缝隙偏大；榨螺螺距偏大；榨料与榨笼内表面之间较大的摩擦；出饼口缝隙太小造成的“反压”。
20.影响压榨取油效果的主要因素：榨料结构和性质-榨料有适宜的弹塑性；油脂粘度与表面张力要尽量低；细胞彻底破坏；榨料颗粒大小、内外结构一致； ；压榨条件-压榨过程的压力、榨料受压状态、施压速度及压力变化规律；压榨时间；压榨过程的温度；榨机类型和结构
21.浸出法取油的特点：粕残油低；粕质量好；适宜大规模生产；溶剂易燃易爆；浸出毛油质量较压榨毛油差
22.浸出轻汽油、工业己烷作为油脂浸出溶剂的特点：对油脂溶解性强，对非油物质溶解度小，易回收，化学性质稳定，来源广。但馏程较宽，溶剂损耗较高，易燃易爆，溶剂蒸汽比空气重（2.79倍），溶剂蒸汽对人的中枢神经系统有影响（0.3毫克/升）；
23.超临界CO2浸出的特点：油脂的溶解、分离及回收，均可采用减压或升温的方式进行，工艺简化；浸出过程的低温避免了油料中热敏性物质和生物活性物质受到破坏；高纯度二氧化碳容易制得，价格低廉；二氧化碳无毒，不燃不爆炸，不污染环境；必须有耐高压的昂贵设备，动力消耗大。
24.油料入浸水份对浸出效果的影响：含水量大，溶剂对料层的渗透性变差，浸出速率降低，出粕困难，毛油质量较差；含水量小，粉末度大，渗透性变差，混合油中粕沫含量增加 浸出温度对浸出效果的影响
25.溶剂比与混合油浓度及粕残油的关系：溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值；溶剂比小混合油浓度低，但浸出速率快，粕残油低；混合油浓度高降低能量消耗、溶剂消耗、浸出毛油残溶，减小混合油蒸发器面积，但粕残油升高。一般，混合油浓度20-30%。
26.平转浸出器结构及工艺特点 ：由外壳、转子、混合油收集格、假底、出粕斗、进料装置、混合油循环喷淋装置、传动装置等组成。结构简单、运行可靠、动力消耗小、混合油浓度高、固定料层的自过滤作用好、混合油中含粕末少，但深料层浸出使物料压实和压碎，影响溶剂或混合油通过料层的渗透能力，浸出时间较长，出粕不连续。
27.环型浸出器及工艺特点 ：由环形外壳、刮板拖链、混合油收集格、固定栅板底、混合油循环喷淋装置、传动装置等组成。料层在移动浸出过程中两次翻转，利于溶剂和混合油对料层的均匀浸出；低料层浸出溶剂和混合油对料层的快速渗透和沥干，使浸出时间短，湿粕含溶少且残油低；便于现场制作和安装；出粕均匀连续，有利于整个系统的压力稳定。但低料层移动状态的浸出，使得料层对混合油的自过滤作用差，浓混合油中含粕末量较多，尤其对预榨饼浸出更为不利，浸出器壳体法兰较多且比较大，需要良好的密封措施，拖链在壳内摩擦移动，所配备动力较大。
28.混合油负压蒸发的优点：蒸发温度低，节省热量，提高浸出毛油质量，减轻了传热表面的结垢；可以利用湿粕蒸脱的二次蒸汽作为一蒸的热源。但需要合理的真空设备。
29.影响混合油蒸发效果的因素：混合油状况-进出口浓度；进出口温度；混合油含粕末量；加热条件-蒸汽压力和用量的稳定、温差；蒸发设备及操作-设备结构、面积配备、管径、结垢、蒸发压力、混合油流量、液位等操作条件。一蒸、二蒸、汽提混合油进出口浓度和温度
30.湿粕处理的目的：彻底脱除溶剂,保证粕的安全使用及最低溶剂损耗；破坏粕中的有害毒素和抗营养成份,改善粕的质量；对粕的温度和水分进行调节,利于成品粕的安全储存。
31.影响溶剂蒸汽冷凝冷却效果的因素：溶剂蒸汽和冷凝液的温度，冷却水的进出口温度；溶剂蒸汽和冷却水的流动速度；冷凝面积的配备；传热面上的结垢情况；不凝气体的及时排除。
32.自由气体的成分及来源：浸出系统中存在的空气与低沸点溶剂蒸汽的混合气体。空气来源：进料带入空气、直接蒸汽带入空气、负压条件下通过设备和管道密封不严部位进入的空气；
33.低沸点溶剂蒸汽来源：冷凝器中未冷凝的溶剂蒸汽、溶剂或混合油贮罐中液体表面上的溶剂蒸汽。
34.浸出生产溶剂损耗的原因：浸出毛油残留溶剂；成品粕残留溶剂；排空废水残留溶剂；排空尾气残留溶剂；跑冒滴漏损耗溶剂等
35.油脂精炼的目的和要求:去除杂质，提高产品质量，利于安全储存。根据原油品质和产品质量要求不同，合理选择精炼方法和组合工艺，去除杂质并尽量减少中性油和有益成分的损失，提高精炼得率，有利于副产物的综合利用，降低能量消耗。
36.碱炼脱酸的原理:烧碱中和油脂中的游离脂肪酸，生成脂肪酸钠盐与油脂分离；钠皂吸附其他杂质与油脂分离；磷脂、棉酚也可与烧碱产生中和皂化反应形成皂脚；少量中性油皂化，引起油脂精炼损耗增加。
37.碱炼脱酸的优缺点: 具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用，原油的适应性强。但中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗辅助材料烧碱，产生碱炼水洗废水。
38.混合油碱炼的特点及工艺条件:中性油皂化机率低，皂脚夹带中性油少，精炼得率较高；在混合油蒸发和汽提之前除去了胶杂、游离脂肪酸以及部分色素，有利于油脂品质的提高。但设备均要求密封和防爆。
39.水蒸汽蒸馏脱酸的原理和特点:游离脂肪酸蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高真空下水蒸汽蒸馏脱除。工艺流程简短，节省辅助材料，避免油脂皂化和皂脚夹带油脂，精炼得率高，产品稳定性好，直接获得脂肪酸，没有废水污染。但要求脱胶彻底。
40.油脂脱臭的作用:脱除游离脂肪酸、过氧化物、热敏性色素、蛋白质的挥发性分解物、小分子量多环芳烃、残留农药等。改善油脂风味和色泽，提高油脂烟点，提高油脂稳定度和品质。
41.影响脱臭效果的因素:温度-升高温度有利于蒸馏脱臭进行但过高温度会引起油脂分解、共轭化、反式酸，影响产品的稳定性；操作压力-高真空度能有效避免油脂水解所引起的蒸馏损耗，获得低酸值、高品质的油脂产品；通汽速率与时间-汽化效率随通汽速率增大而增大，但必须以油脂不发生飞溅现象为度。保证一定的脱臭时间；待脱臭油和成品油质量；直接蒸汽质量-干燥脱氧的蒸汽；脱臭系统运行条件和严格密封；
42.油脂脱蜡的意义和脱蜡原理：油脂含蜡使浊点升高、透明度和消化吸收率下降、气滋味和适口性变差。脱蜡方法有常规法、溶剂法、表面活性剂法、凝聚剂法、尿素法、静电法多种。基本原理均是冷冻结晶及分离，区别仅是辅助手段不同。
43.油脂中蜡的结晶过程：熔融含蜡油脂的过冷却、过饱和；晶核的形成；晶体的成长。
44.冷冻脱蜡工艺中油脂降温速度及结晶时间对脱蜡效果的影响：冷冻脱蜡工艺中油脂降温
速度及结晶时间对脱蜡效果的影响结晶过程应降低晶核生成的速度W，增加晶体成长速度Q，以便于形成较大的晶粒。降温速度足够慢时晶粒大而少；降温速度快晶粒多而小，不易油-蜡分离，蜡中夹带油多。降温至结晶温度后，保持该温度一定时间（48h以上），使晶粒继续长大(或称老化、熟成)，以便于分离。
45.碱炼脱酸的工艺过程
过滤毛油→预热→前处理（脱胶）→加碱液混合→中和反应→离心分离→水洗→离心分离→加热→干燥→脱酸油
碱炼脱酸工艺中碱液浓度的确定原则
（碱液浓度与碱炼温度、毛油酸价的关系，碱炼温度中的确定及变化）
长混碱炼工艺和短混碱炼工艺的适用油品及工艺条件
长混工艺：低温（30～40℃）长时间（10min左右）混合并反应。品质较好、酸价较低的油品
短混工艺：高温（85℃）短时间（1～15s）混合并反应，避免油、碱长时间接触而造成中性油皂化，适于高酸价粗油的碱炼脱酸。
1.油料种籽由种皮、胚和胚乳等部分组成。
2.对油料加工影响较大的酶类：脂肪酶；脂肪氧化酶；磷脂酶；脲酶
3.大豆所含的主要抗营养因子：脲素酶，胰蛋白酶抑制素，凝血素
4.油料储藏性质、储藏技术及储藏仓库
5.干燥储藏、通风储藏、低温储藏、密闭储藏、气调储藏等
6.棉籽圆盘剥壳机；葵花子离心剥壳机；花生锤击式剥壳机等。
7.油料剥壳后仁壳分离的方法：风选、筛选
8.脱皮设备的型式：干燥调质塔、流化床快速干燥机、皮仁风选机、皮仁分离筛。
8.大豆脱皮的方法：干燥调节油籽水分；油籽破碎种皮脱落；风选或筛选将仁、皮分离。
9.大豆采用闭壁式膨化机；高含油料菜籽、棉籽采用-开槽壁式膨化机。模板出料装置；锥形塞出料装置。
10.料胚湿热处理：湿热处理、软化保温、干燥冷却成型三个阶段。
11.饼中残留油脂形式：油路封闭而包容在孔隙内的油脂；粒子内外表面结合的油脂；未破坏细胞内残留的油脂
11.大豆采用闭壁式膨化机；高含油料菜籽、棉籽采用-开槽壁式膨化机。
12.模板出料装置；锥形塞出料装置
12.一条螺距不断增加的螺旋线
13.动力螺旋榨油机的主要结构：螺旋榨轴、榨笼、强制喂料机构、调饼机构、传动机构
14.叶片过滤机的操作①进油 ②循环 ③过滤④转罐 ⑤吹饼 ⑥打开蝶阀 ⑦卸滤饼 ⑧关闭蝶阀
15.油脂在有机溶剂中的溶解度：取决于溶剂极性、溶解温度、溶剂中含水
16.影响混合油沸点的因素：混合油浓度；蒸发操作压力
17.食用：低温脱溶设备；饲用：层式蒸脱设备
18.饲用豆粕、食用豆粕的主要质量指标：饲用豆粕：蛋白质含量、纤维素含量、尿素酶活性、蛋白质KOH溶解度、粒度等感官指标；食用豆粕：高温大豆粕，低温大豆粕。蛋白质含量、NSI值（含水溶性蛋白含量）。
19.溶剂回收目的：降低溶剂消耗，降低生产成本，保证生产安全，提高产品质量，防止环
境污染。
20.溶剂回收的方法和内容：溶剂蒸汽的冷凝冷却；溶剂与水的分离；废水中溶剂的回收；废气中溶剂的回收。
21.毛油中杂质种类及性质:悬浮杂质或机械杂质；水分；胶溶性杂质；脂溶性杂质；多环芳环烃、黄曲霉素及农药。
22.碟式离心机的主要工作构件及分离原理:壳体、转鼓、碟片、转轴、进油管、重相出口、轻相出口、传动装置等
23.吸附剂种类: 活性白土;活性炭;硅藻土
24.待脱色油品质对脱色效果的影响:油脂中色素的成分（如固定色素）、残留胶质及悬浮杂质量，25.含蜡量高的油脂: 玉米胚芽油；葵花籽油；米糠油
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