第三节_铣工安全技术基础知识_铣工基础知识
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第三节 铣工安全技术基础知识
铣床是一种用途广泛的金属切削机床，更换不同用途的铣刀，就可加工平面、沟槽、角度、成形表面、螺旋面和齿轮等，也可以用来切断材料。
铣工是操纵铣床进行生产的劳动者，在铣床工作时，铣刀、工件、切屑和装夹工作的夹具等，都有可能使铣工受到伤害。因此，只有系统学习掌握相关安全技术知识，不断提高自身安全技术素质；才能做到安全生产。
一、铣床工作安全基础
1.在装夹工件或从铣床上卸下工件时，操作者的手靠近没有遮挡的铣刀，铣床运转时测量工件或用手、其它物件在旋转的铣刀下面清除切屑，切屑飞溅，在检验工件表面粗糙度时手靠近铣刀等等不安全因素，都可能引发伤害事故。因此，为了防止事故的发生，对于容易引起人身伤害事故的铣刀，应设有遮住铣刀的防护装置；清理切屑时应使用毛刷；测量工件时应停止运转等；采取相应的有效措施。
2.在立式铣床上，大多数采用有突出部分的铣刀，特别是硬质合金端铣刀；铣刀体的凸出部分和紧固螺钉都是危险部位。一般这种端铣刀的刀体做成流线型；紧固螺钉做成埋头螺钉，嵌入铣刀体的内部。
3.高速铣削时，由于切屑量增加，切屑温度很高；所以有被切屑刺伤和烫伤的危险；因此铣床加工部位应设有防护装置。在某些情况下，可使用简单的挡护板；如果没有防护装置或挡护板，则应使用个人安全防护用具如封闭型护目镜；还可在适当的位置设置各种透明的防护罩等。
4.铣床上还应设立切屑收集引导管，以便收集“反方向”切屑流。飞落入引导管的切屑与半圆形的后部管壁相碰，减低速度后落入装在引导管后部的集屑器内。
5.在高速切削铸铁时，要安装吸尘装置，操作者应戴口罩。作高速切削加工的铣床要装飞轮，飞轮上不可有任何凸出部分或锐角。为安全起见，宜将飞轮装在心轴尾端上，并保证其紧固可靠，防止工作时因振动而松脱。装有飞轮的铣床必须有快速制动装置；主轴快速制动开关应与铣床的操纵机构相连。
二、铣床工作安全规则 1.穿戴好安全防护用品。
1）工作服要三紧，特别是袖口要扎紧或者带套袖。防止衣角袖口被卷入铣床的运动部位。
2）穿好高腰工作鞋，严禁穿凉鞋。
3）女工要戴工作帽或护发罩，将长头发全部塞进帽子里或护发罩内。4）不准戴手套操纵铣床。5）高速铣削时，要戴好护目镜。6）切削铸铁工作是要戴口罩。2.严防铣刀伤害。
1）装卸铣刀时，可戴手套或用布垫衬；不要用裸手直接握住有锋利刃口的铣刀。
2）铣刀未完全停止转动前不得用手去触摸、制动。
3）使用扳手时，用力方向应避开铣刀；以免扳手打滑导致伤害事故。4）在切削过程中，不得用手触摸工件；以防铣刀铣坏手指。3.严防切屑损伤皮肤、眼睛。
1）清除切屑时要用毛刷，不可用手抓或嘴吹。
2）操纵铣床时，不要站在切屑流飞出的方向；以防切屑烫伤皮肤或飞入眼中。
3）若有切屑飞入眼中切勿用手柔搓，应及时送医院治疗。4.严防工件从夹具中飞出伤人。
1)工件在安装时，要正确选择定为基准。
2）夹紧工件时，装夹要牢固；严防工件在铣削力的作用下产生松动。铣刀是多刃切削刀具，切削时往往几个刀齿同时切削工件；因此作用在工件上的铣削力较大。所以在夹紧工件时，要根据各种具体情况，施加足够的夹紧力。
3）对刚性、强度差的工件，安装时要采用各种辅助支承措施；防止工件在铣削力的作用下破碎或从夹具中飞出，造成伤害事故。
5.严防铣刀破碎伤人。
1）根据铣刀材料、工件材料、铣刀强度、工件质量等来选择铣削用量。不要盲目选择较大的铣削用量，以防铣刀损坏，发生铣刀伤人事故。
2）根据工件的质量来限制铣刀的磨损程度，是防止铣刀出现破碎的有效措施之一。
3）根据铣刀材料、工件材料、工件质量来正确地选择铣刀的几何角度；防止盲目地选择较大的几何角度而导致铣刀尽早磨损。
6.防止起吊工件或夹具时砸伤人。
1）起吊工件时要根据实际情况，正确选择起吊用具。
2）起吊前要正确捆绑工件；防止引起吊用具选择不当，工件滑落，造成人身、设备和质量事故。
3）要正确指挥行车。
7.防止手用工具在使用中伤人。
1）用规格不合适的扳手扳螺母时，容易使手部受伤。因为这样使用扳手会出现打滑现象。使用表面有伤痕的扳手时，手部易被擦伤。
2）手锤柄部应光滑无毛刺。锤子头应牢固地嵌装木柄上，确保锤击时不飞出，使用时不能戴手套。
3）螺丝刀的前端应正确刃磨；否则螺丝刀易从螺钉的槽中滑出，伤及操作者的手部。
4）使用锉刀是要紧握在手中，以免脱落。手柄与锉刀连接时要牢固；为了防止手柄不致开裂，手柄上应套上金属箍。
三、铣工工作中常见的伤害事故 1.手背铣刀的切削刃割伤。2.手指被铣刀切掉。
3.皮肤或眼睛被高温切屑烫伤。
4.手轮或手柄安全装置失灵，将人击伤。5.铣刀破碎将人击伤。
6.起吊工件或夹具时，由于工件或夹具从钢丝绳或麻绳、尼龙绳中滑落，将人砸伤。
7.工件在铣削中破碎或从夹具中飞出将人击伤。8钻孔中钻屑伤人或钻头折断伤人。9.触电。
四、铣工工作时的照明条件
钻床照明方式主要有两种：一种是利用天然阳光照明，一种是电灯照明。为得到良好的照明条件，厂房应有宽大的壁窗和天窗。电灯照明，要求光线充足、均匀，不应有明显的阴影或刺眼的闪光。
对于精细的加工，除有一般照明设备外，还必须在机床上设置可移动灯具。
照明光线应从后向前，由左向右，自上而下地射来；而不是从右方射来，更不可直射在眼睛上。
璧窗、天窗和电灯泡都要保持干净，以免光线减弱，构成事故隐患。
五、工件装卡安全技术
铣削工件前，要把工件固定在工作台或夹头上。将工件固定于相对于铣刀的正确位置，称为定位。工件定位时，用以作定位依据的表面、点或线，叫定位基准。为了使工件在铣削过程中保持已定好的位置，还需将工件夹紧。工件从定位到夹紧的过程叫做工件装卡。
（一）工件在铣床上的装卡
工件在装卡之前，首先要选择好定位基准。否则直接影响工件的加工精度，生产效率以及工件定位的稳定性和安全性。定位基准确定之后，根据工件的形状、尺寸和加工部位等具体情况选择装卡方法，把工件安装在铣床上的正确位置。
1.在铣床上安装工件的基本方式，一般采用以下四种：
1）直接在工作台上装夹：在单间或少量生产中，以及在不便于使用夹具的情况下；宜常采用螺丝、压板将工件直接安装在工作台上。
2）利用通用夹具装卡工件：铣床上应用的通用夹具主要有机用虎钳、分度头、圆转台以及角铁（亦称弯板）和V形铁等，用这类夹具装卡工件适用于单件或少量生产。
3）利用专用夹具装卡工件：在大批生产中，为了提高生产效率，常常针对某一具体工件的加工，设计夹具。专用夹具的种类很多，除了手动的外，还有气动、液动、电动、电磁动、气液动等。使用这类夹具装卡工件，定位准确、夹紧迅速可靠，而且可以根据工件形状和加工要求实现一次多夹。
4）利用组合夹具装卡工件：组合夹具的特点是各种元件能长期重复使用，结构灵活多变，同时组装夹具时周期短等。这种夹具主要用于单件或少量生产，特别是在研制新产品时更显优越性。
2.夹紧力的确定：是一种综合性的问题。确定夹紧力时应结合工件的结构、加工要求、定位元件的结构形式、布局方式以及工件的自重，刀具的种类、形状，以及切削力的状况等综合分析，最后确定。否则，工件容易飞起导致伤害事故。
（二）装卡工件的安全注意事项 1.在一般夹具上装卡工件。
1）装卡工件时要全面分析工件、铣刀、铣床以及夹具等方面的具体情况，然后以此为依据确定工件的装卡。
2）初次使用的夹具，应对其平面、平行面、垂直面等定位表面进行精度检验。
3）夹持工件时，夹具的位置要正确，夹具底面有定位键时，应使定位键准确地落入工作台中间T型槽内；若没有定为键时，应先用百分表校正夹具。
4）夹紧工件时，夹紧要适当。用力过大易将夹具损坏；用力过小，工件在铣削力的作用下会发生走动，甚至飞出造成事故。
5）夹紧有色金属或刚性差的工件时，用力要适当。防止工件在夹紧力的作用下产生变形或破碎。
6）装卡较长的工件时，要注意工件的位置，防止由于工作台走到行程极限，使工件加工不到要求的位置。
7）铣削中，应使铣削力的方向作用在机用虎钳的固定钳口上，或使铣削力作用在夹具刚性强的部位上，这样可避免工件被铣削力拖出酿成事故。
2.使用机用虎钳装卡工件。
1）在工作台上安装虎钳，要保证虎钳的钳口方向正确。
2）夹持工件时，工件位置要正确；不应在虎钳钳口的某一端夹持。3）夹持工件时不允许使用加长套管，夹紧力一定要适当。
4）铣削较长工件时，应采用双虎钳安装工件。同时要注意对悬空部位的支撑。
3.使用螺栓、压板装卡工件。
1）压板的位置要安放得当，夹紧力要适当。
2）垫铁必须正确放在压板下，高度要与工件的夹持部位相同或略高一点；否则会降低压紧效果。
3）压板、螺栓应尽量靠近工件，并且要使螺栓到工件的距离略小于其到垫铁的距离，这样可增大压紧力。
4）螺母要旋紧，否则会因压紧力不足而使工件在铣削力作用下发生窜动或飞出，造成伤害事故。
5）压紧工件时，应该轮流拧紧各螺母。不要把某一个螺母完全拧紧后，再拧另一个，这样可以避免压板和工件翘起而使工件压不紧。
6）压板搭放时，不应歪斜。压板与压板间的距离不应间隔太远。7）压板的压紧点应尽量靠近切削处。
8）压板应在工件坚固的部位，不能压在有悬空的部位（压板若压在悬空处时，必须采取辅助支撑）；否则工件在压紧力的作用下会产生变形。
9）在工件光洁的表面和压板之间，必须安置垫片以防止工件被压伤。4.使用弯板（亦称角铁）装卡工件。
在实际工作中，弯板主要用来装卡较长、较宽、较薄的板形工作。使用弯板时应注意以下几点：
1）弯板在工作台上所处的位置必须正确，弯板与工作台的连接要牢固可靠。2）尽量增大工件与弯板立面的接触面积。
3）装卡工件时，应尽可能多地使用螺栓、压板和弓形夹。
4）使用可调式弯板安装工件前必须将调整部位的锁紧螺母拧紧；以防在铣削力的作用下，弯板立面突然转动。
5.使用V形铁装卡轴类工件。
1)注意保持V形铁的清洁，使用前应清除污垢和锈斑。2）使用是不允许碰撞V形铁，以防影响V形铁的精度。
3）使用时,V形铁与工件、V形铁与工作台各接触面间不得有切屑等杂物。4）根据工件的直径，正确地选用V形铁的规格。5）V形铁在工作台上的位置应用表校正。
6）尽量使轴的定位表面与V形定位表面的全长都相接处。7）V形铁的位置应靠近工件上的加工部位。
8）如轴的长度较长，应使用较多的V形铁来定位工件。
9）装卡工件时，压紧力应作用在V形铁上。特殊情况下，压板可作用在辅助支撑上。
6.使用分度头装卡工件。
分度头是铣床的精密辅具，正确维护使用它，可延长分度头的使用寿命，保持其高精度。因此，使用时注意以下几点：
1）在分度头上夹持工件时，应先锁紧分度头的主轴。
2）装卡工件时切忌用加长套管施力，以防损坏分度头的蜗轮和蜗杆。
3）分度头的蜗杆和蜗轮的啮合间隙，应保持在0.02=0.04mm范围。间隙过小易使蜗轮磨损；过大易使工件的分度精度因铣削力等因素而受到影响。间隙的调整可通过调整螺母来进行。
4）分度时，在一般情况下，手柄应顺时针方向转动。在转动过程中，速度要均匀。当手柄摇过头时，应将手柄反方向退回半圈以上，然后再按原来的方向转到规定位置。
5）调整分度头主轴仰角时，切不可将基座上部靠近主轴前端的两个内六角螺钉松开；否则会使主轴的零位变动。
6）使用分度头安装工件时，严禁用榔头敲击；搬运分度头时，不允许碰撞，以防止损坏定位表面精度。
7)精度分度不能用来铣螺旋线，铣螺线时，必须将分度盘紧固顶丝和主轴锁紧松开，以防止使用中损坏分度头。
8）分度时，手柄上的定位销应缓慢插入分度盘的孔中，切勿突然撒手；而应使定位销自动弹入孔中，以防损坏分度盘的孔眼。
9）要经常保持分度头的清洁。在使用前应清除表面的脏物，并将安装底面和主轴锥孔擦拭干净。存放时，应将外露的金属表面涂上防锈油，对分度头要按规定定期加油，保证润滑正常。
六、工件切断的安全技术
用锯片铣刀在铣床上切断工件，具有功效高，节约原材料的优点；是切断工件的常用方法之一。由于锯片铣刀的宽度小、直径大；因此在切断过程中，锯片铣刀容易破碎。锯片铣刀破碎后，锯片铣刀破碎后，铣刀的碎片往往沿铣刀切削速度的方向飞出；它直接危及人身安全。在实际工作中，只要进行合理
操作，并采用各种行之有效的安全防护措施，这些不安全因素是完全可以克服的。
（一）切断工件时的安全注意事项
1.锯片铣刀容易破碎，在切断过程中进给量适当小些，并注意充分润滑冷却和排屑。
2.将空心圆筒形工件沿着轴向切断时，若装夹不正确，不但工件容易变形，而且容易打坏锯片铣刀。
3.切断工件时，工件的切断位置应尽量靠近夹具；这样可增加铣削中的平稳性。
4.切断时，锯片铣刀的安装尽量靠近挂架或主轴。
5.切断带球形面和弧形面的工件时，采用手动进给，在切削位置上铣出一个小弧面，然后再进行切断；这样可以防止铣刀切入工件时发生偏斜。
6.切断胶木、塑料、有机玻璃一类的材料时，最好采用顺铣方式；因顺铣方式下，铣刀不产生滑移磨损；这样铣刀和工件摩擦小、产生的热量少、还可减少工件的变形。顺铣时应注意丝杠与螺母之间的间隙应在0.05mm左右。
（二）如何防止锯片铣刀的损坏
锯片铣刀的工作条件比较恶劣（排屑困难，散热差），且其本身的刚性差；所以锯片铣刀是铣削加工中最容易损坏的铣刀之一。使用锯片铣刀危险性较大，损坏的铣刀残片容易引起人身伤害事故。要避免锯片铣刀的损坏，除了在铣刀、工件的装夹过程中注意提高装夹刚性外，还必须采取以下措施：
1.保证锯片铣刀刃口的锋利，是减少铣削振动行之有效的方法。
2.选择适当的铣削用量，铣削速度不宜选得过高，进给量和铣削深度不宜选择过大，应根据具体情况灵活选用。
3.使用直径较大或宽度很小的锯片铣刀铣窄槽或切断较薄工件时，可在锯片铣刀的两侧增设夹板；以便减小铣刀振摆和增加铣刀刚性。
4.在万能铣上切断工件时，要特别注意铣床回转台的“0”位校正；否则将产生内切现象使铣刀两侧面受力不平衡，造成锯片铣刀的扭曲损坏。
5.在铣削过程中，操作者要密切注意观察铣削过程；若发现锯片铣刀因夹持不牢固或因铣削力过大引起听刀现象，应先停止工作台的进给，然后再停止主轴的转动。
6.冷却润滑液流量要大，冷却润滑部位要正确。即冷却润滑液喷设在切削的铣刀刀齿上，并要从上向下喷射。
7.改进锯片铣刀的结构及几何角度，提高切削性能；这一点也是防止锯片铣刀损坏的有效方法之一。
七、钻孔的安全技术
在铣床上对小型工件镗孔前，都要用麻花钻头在孔的实心部位先钻出孔来，然后再用镗刀镗孔。麻花钻头它最突出的特点是直径小、钻身长、韧性差；如果刃磨不正确，钻削用量选择不当或者钻削方法不正确等，钻削时钻头容易折断。同时钻削时不易断屑，钻屑易随钻头旋转而抛甩或缠绕在钻身上。这些都可能导致人身伤害事故，必须引起高度重视。
因此掌握钻头的正确刃磨以及断屑措施，认识钻削时钻头的受力情况以及钻削用量的合理选择等，是避免发生伤害事故的途径。
（一）防止钻头损坏的安全措施 1.防止钻头折断的措施。1）磨锋利钻头。
2）减少进给量，合理提高钻削速度。
3）钻深孔时，钻头要退出几次进行倒屑。4）钻孔钻通时，应减小进给量。5）工件安装时一定要装夹牢固。6）减小后角。锋角一定磨得对称。2.防止切削刃迅速磨损的措施： 1）降低钻削速度。
2）根据被钻削工件的性能，选择刃磨钻头角度。
（二）钻削过程中的安全技术
1.严禁戴手套操作。戴手套操作时钻削过程中引起事故的主要原因。2.钻削中不准擦拭设备，以免发生事故。
3.工作台面上不允许堆放工夹量具及其它用具，防止被旋转着的设备抛出发生事故。
4.切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子钩掉或停车处理；以防切屑缠绕过多或抛出造成事故。清除切屑时不准用手拉或用嘴吹。
5.钻孔时要加适量的冷却液。钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止钻头被切屑卡住停转。
6.钻通孔时，当孔要钻通时，应减小进给量；否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，使进给量突然增大，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻则钻头折断，重则会使工件、夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。
7.机床未停稳时，不准调换钻头或进行测量。
八、高速铣削安全技术
高速铣削，是指使用硬质合金（或者陶瓷）刀具。为充分发挥刀具的切削性能，采用较高的切削速度，提高生产效率。这种切削方法，在现代的机械加工中，表现了强大的生命力。
（一）高速铣削的条件
由于高速铣削时发热多，功率消耗大，振动加剧等；因此，对机床、夹具、工件、刀具必须满足一定的要求；不具备必要的条件而盲目进行高速铣削是极其不安全的，甚至是危险的。应具备的条件是：
1.对铣床的要求。1）铣床的功率足够大。
2）铣床主轴转速和工作台进给量足够高。3）铣床的刚性好和抗振性强。
4）铣床必须具备防止超负荷安全保护装置。
5）为了保证铣削平稳，最好在主轴或铣刀心轴上安装飞轮。
6）对各运动部位的间隙要进行调整。主轴间隙应在0.005-0.015mm之间，丝杠螺母间隙应在0.05mm左右，镶条间隙应在0.02-0.04mm之间。
7）为了提高铣床的刚性，不运动方向必须夹紧。8）认真润滑机床各部，防止铣床出现研磨事故。2.对刀具的要求。
1）高速铣削铣刀，必须具备高的热硬性和高的耐磨性。
2）铣刀体应当坚固、沉重、刀体成流线型，尽量使刀具的结构有很强的抗振性。对带孔的铣刀，铣刀内孔应适当增大，以便增加铣刀心轴的强度和刚性。
3）安装铣刀的辅具要标准化，安装铣刀片的螺钉凸露部分要短，最好采用埋头螺钉。
3.对夹具的要求。
1）夹具的结构简单坚固。2）夹具装卸工件迅速。4.对工件的要求。1）工件刚性强。2）工件装夹牢固。
（二）高速切削的安全要求
高速切削时，必须严格遵守安全技术操作规程；否则将损坏机床、夹具、刀具、工件，甚至造成事故。
1.操作者必须带好防护眼镜。
2.铣床必须配备防屑挡板或防护罩、防护网。
3.高速切削的铣床与其他机床之间要有切屑防护网隔开。
4.高速切削中要随时检查铣床运转情况，润滑和铣刀等是否正常。
（三）不重磨式铣刀
在铣床上进行高速铣削时，应广泛使用不重磨式铣刀；因为不重复磨式硬质合金铣刀是一种安全、高效率的刀具。这是防止由于刀体棱角、紧固螺钉外露等现象造成事故的有效途径。
九、认识铣削力的变化规律对安全生产具有重要的指导意义
在铣床上用铣刀铣削工件时，铣刀受到一种阻力，阻止铣刀的切削运动；这种阻力就是铣削力。
铣削力实际上就是铣刀和工件之间的相互作用力。铣削力不是永恒不变的，而是随着工件材料的强度、硬度、铣削用量、铣刀几何角度、铣刀刃口的锋利性、铣刀磨损的程度等不同而变化的。小则几十牛力，大则到几万牛力。在铣
削过程中，铣削力会使铣刀刀轴弯曲；铣削力会把铣刀从刀轴上拔出；铣削力会把工件从夹具中拖出；铣削力会使工件变形或破碎；铣削力在铣削过程中会使刀具和工件振动以及产生很高的切削热而加剧刀具的磨损，降低铣刀的耐用度；铣削力甚至会损坏铣刀、工件、夹具、机床设备，导致由上述种种事故引发的伤害事故。与此同时，铣削力又是设计机床、夹具、刀具等极其重要的依据。因此铣削力及其变化规律有助于分析铣削的全过程，对安全生产具有极其重要的指导作用。
减小铣削力在铣削过程中的有害影响，一般采用以下措施： 1.安装铣刀时，铣刀应尽量靠近主轴。2.工件装夹要牢固可靠。3.要正确安装螺旋圆柱铣刀。
4.在进行某一方向的铣削时，应把不运动的方向锁紧，注意反摇把。5.铣削力很大时，对铣刀轴应增设支撑。
6.铣削薄的或刚性差的工件时，最好采用顺铣方式，这样可以利用向下的垂直分力夹紧工件；从而减小由于夹紧力造成的工件变形或破碎。
十、铣刀磨损的安全限度
在铣削过程中，如果发现已加工表面粗糙度显著下降、切削的形状和颜色与初始切削时有明显的不同、铣削振动加剧以及出现不正常的响声等现象时，都说明刀具已经钝化。这时必须重新刃磨刀具或更换刀具。若继续使用钝化的刀具，将使切削区域的温度急剧上升，导致刀具加剧磨损，最终失去切削作用。这也是造成铣刀严重损坏甚至折断的主要原因之一，是引起铣刀伤害事故、质量事故、设备事故等的潜在因素。因此，作为一名铣工必须会正确使用铣刀，能准确地将铣刀的使用限度控制在安全限度内；怎样才能做到这一点呢？只有掌握技术理论并以此来指导实践才是唯一的途径。
十一、铣刀几何角度的合理选择
铣刀切削部分的几何参数，对切削性能、劳动生产率、生产安全等都影响重大。因为铣削力的大小、振动的程度、切削热、刀具耐用度以及工件的质量等很多方面都和铣刀的几何参数有直接的关系。
在机床、刀具和刀具材料，工件质量和工件材料，以及加工条件等多种因素确定的前提下，合理选择铣刀的几何角度，不但能充分发挥铣刀的切削性能，而且可显著提高生产效率，同时使铣削过程更加安全。任何一把先进刀具，都是在某种特定的条件下，经过不断探索、不断总结、不断实践而产生的。由于它适应这种特殊条件的需要，才能充分地发挥作用并显示出优越的切削性。
究竟应怎样合理地选择铣刀的几何角度呢？用一句通俗的语言来概括，即根据具体条件综合考虑，灵活运用合理选择。
十二、铣削用量的合理选择
铣削用量的合理选择与生产效率、安全生产是紧密相关的。在实际生产中，任意选用过大的铣削用量是造成铣刀过早磨损和折断的主要因素，也是铣刀伤害操作者的主要原因。广大铣工应充分注意这一点。铣削用量的合理选择原则是：
1.必须确保安全，在不致发生伤害等事故的前提下合理选择铣削用量。2.必须确保不超过机床的功率，以及在工艺系统刚性的条件下，不能产生过大的变形和振动。
3.在满足上述各项要求的前提下，充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，尽可能选择较大的铣削用量，以减少机动时间，使生产率更高、成本最低。
十三、铣刀工作中常见的异常现象
铣刀工作中的各种异常现象，如果不能及时识别和采取相应的措施，加以消除；那么，这些异常现象的延续和扩展，必然导致刀具损坏、工件报废和机床损坏等事故的发生；作为铣工必须认真注意。
（一）铣刀旋转时摆差过大 其原因主要有：
1.安装铣刀时操作不正确如主轴孔、刀轴柄部锥体、定位环等没有擦干净并垫有污物。
2.刀轴弯曲度太大或刀杆柄部与刀轴不同心。刀轴弯曲度越大，刀轴柄部与刀轴的同轴度误差越大，铣刀的摆差就越大。
3.主轴轴承间隙过大或者轴承已损坏。
4.铣刀轴垫圈精度差。如垫圈的两端面不平行，垫圈内孔与端面不垂直等。
（二）铣刀过早变钝
铣削过程中，工件表面粗糙度忽然下降、切削热增加、切屑形状和颜色明显改变，或发出叫声等都证明铣刀受到急剧磨损。铣刀的耐用度同工件精度、表面粗糙度有密切关系，铣刀过早磨损，不仅缩短使用寿命、影响加工质量，而且是酿成各种事故的潜在因素。铣刀过早变钝主要原因有：
1.切削用量选择不正确。
2.工件表面有夹砂、氧化铁皮、焊渣等硬质点，加工前未予以清除，这些硬质点会导致铣刀很快磨损和损坏。
3.对于硬化现象严重的工件，精加工时的切削深度应大于硬化层的深度，否则易使铣刀过早钝化。
4.铣刀破碎后往往有碎片遗留在切削层内，换新铣刀前若不将嵌在切削层内的碎片清理干净，易使新铣刀磨损钝化。
5.使用高速钢铣刀切削各种钢件时没有使用冷却润滑液，或者使用时方法不当。
6.铣刀的几何角度不正确。
7.铣刀的刃磨质量差，表面粗糙度低。
（三）铣刀折断
铣刀在工作中被折断，一般与工件的安装、铣刀的安装、操作方法等有关；也与刀具材料和工件材料等有关。因此，在工作中，对具体情况要作具体分析。铣刀折断的主要原因有：
1.工件夹紧方向不正确。2.铣削中工件松动或转动。3.立铣刀向下滑移。4.铣削方式不正确。5.其他原因。
（四）硬质合金端铣刀的刀片产生裂纹
硬质合金刀片产生裂纹的原因很多，除设计、制造的原因外，使用方法不当，刃磨方法不正确也会导致刀片产生裂纹。为了避免在使用和刃磨过程中产生裂纹，应注意以下几个主要方面：
1.铣刀接触工件后不准反转或停车。
2.高速铣削时，一般不使用冷却液；特别是在铣削途中不应使用冷却液。以免刀片突然冷却而造成应力集中导致产生裂纹。
3.合理选用砂轮和采用正确的刃磨方法。
十四、铣削中的一些不正常现象
在铣削中，常出现一些不正常的现象。这些现象，有的反映在工件上，有的反映在机床上，有的反映在刀具上等。这些不正常现象的出现，不仅对工件的质量，生产的效率，刀具的耐用度，而且对铣削中的安全都有不同程度的影响。都属于应避免和克服的范畴。
要想克服和限制这些不正常现象，首先应找出原因，然后才能制订和采取行之有效的措施。
1.深啃现象。
在铣削途中突然停车，就会造成深啃现象。预防措施有： 1）精铣途中不能随便停车。
2）精铣时铣削深度应在0.2-0.5mm范围内，这样可以防止因停车造成深啃现象的发生。
3）粗铣时若中途必须停车，应先中断进给运动，然后再停止铣刀转动。2.切毛现象。
当工件加工表面铣削结束后，立即将工件从旋转的铣刀下退回，于是工件的已加工表面便出现切毛现象。切毛现象严重时将导致刀具损坏、工件损坏，甚至发生伤害、设备事故。
防止措施：工件铣削结束后，应先将工作台下降或将铣刀提起；然后再快速退回工件。
3.凹面现象。
在立式铣床上，用端铣刀等铣削平面时，加工的平面，沿宽度方向两头高中见低，呈凹面（在卧式铣床或万能铣床上，用端铣刀铣平面时，也有这种现象）。可降低工件的最后加工精度和表面质量。
防止措施：用百分表校正主轴轴线与工作台台面的垂直度，并对机床进行调整。
4.内切现象。
用圆盘铣刀或锯片铣刀，在万能铣床上（立式铣床上也有这种现象）铣台阶或直角沟槽时，容易产生内切现象。严重时，不仅由此造成工件的质量事故，而且造成刀具的损坏，甚至由此导致操作者被铣刀碎片伤害事故。
防止措施：用百分表校正万能铣床主轴轴线与纵向进给方向的垂直性，并进行细心调整。
5.折角崩裂现象。
在铣削铸铁、硬铝、黄同等脆性金属材料时，有时会在工件的棱角或边缘处出现折角和崩裂现象。往往还伴随着工件损坏，铣刀损坏。这些崩掉的金属碎块或崩碎的铣刀残片往往以高速飞出，危及操作者的人身安全；这种现象必须引起高度重视。
防止措施：1）适当减小主偏角，以增大刀尖、刀刃强度。2）当铣到工件的边缘处时，应降低进给量。3）适当减小铣刀的前角，并保持铣刀锋利。4）铣削时应采用不对称逆铣方式。
6.铣削中出现异常的尖叫声。
用硬质合金端铣刀铣削硬度较高、强度较大的金属材料时，易出现这种现象。在铣削中出现这种现象时，应对铣削的整个过程做细致检查，找出原因及时消除。
防止措施：1）保持铣刀锋利。2）适当降低铣削速度，增大进给量。3）对硬度、强度过高的工件材料应先进行退火处理（允许情况下），以改善工件材料的切削性能。4）尽量增加工艺系统的刚性。
7.铣削中出现微微的“吱吱”声。
在卧铣或万能铣上铣削时，容易出现这种声音。出现这种声音说明铣削中隐藏着一种不正常的因素；因此，应及时检查并采取措施消除故障。
防止措施：1）修配吊架轴承孔，并注意充分润滑。2）对铣刀轴、吊架、横梁紧固螺母必须拧紧。
8.工件的变形和破碎。
板形工件、箱体形工件在安装和铣削中都易产生变形甚至破碎。这种情况严重降低工件的加工精度和表面质量，甚至导致工件报废和引起伤害事故。
防止措施：1）装卡筒形工件时，应在工件两端的孔中安上支撑堵。这样不但可增加工件的刚性，而且可防止在夹紧力的作用下工件产生变形。2）装夹刚性差的箱体形工件时，应对工件采取各种辅助支撑，以防止工件在夹紧力的作用下产生变形或破碎。3）装卡工件时，夹紧力的作用点应作用在工件上刚性强的部位。4）对细长轴类工件，在铣削时应在适当的部位增设辅助支撑，使工件在铣削力的作用下产生的变形最小。5）装卡板形工件是要注意夹持方法和夹持方向。铣削时，最好采用顺铣方式；因为顺铣时垂直铣削分力压向工件表面，有助于夹紧工件，所以可见减小装夹工件时的夹紧力，从而减小夹紧力引起的工件变形。当然，在顺铣前必须调整纵向工作台、丝杠、与螺母之间的间隙，该间隙应小于0.05mm；否则铣削时将引起工作台串动，造成打坏铣刀、损坏工件，甚至引起伤害事故。
十六、砂轮机的安全使用
铣工经常在砂轮机上刃磨硬质合金铣刀、高速钢铣刀、麻花钻头，以及修磨工件上的毛刺和凸起等。由于经常使用，而且操作简单，往往使操作者忽视了砂轮机的安全使用。在企业里经常看到砂轮机缺少防护罩，挡板和托架残缺
不全；经常看到砂轮的磨削面上被软金属、胶木或木材的切屑嵌满；经常可看到砂轮运转时有严重的轴向跳动和径向跳动。更使人担心的是有些砂轮已使用到安全限度，仍在继续使用。这些都是非常危险的和引人深为担忧的不安全因素，都是酿成砂轮机伤害事故的隐患。
（一）正确使用及其方法 参见车工砂轮机的使用方法。
（二）使用砂轮机的安全注意事项
1.砂轮机开动前要检查砂轮是否损坏，检查砂轮运转是否正常，检查防护罩是否完好，检查挡板、托架是否完好和牢固。
2.正确地选用砂轮的材料、硬度、粒度等，砂轮的跳量增大时或砂轮的切削表面被软金属等嵌满时，应急使用砂轮修整器修整砂轮，不得勉强使用。
3.砂轮机开动后，应先空转1-2分钟，待运转正常时才能使用。4.铣工操作时应按规定穿戴好安全防护用品。
5.砂轮机托架和砂轮之间的距离，一般应保持在3mm左右，缝隙要均匀，否则容易引起刀具或磨削物件卡入，引发事故。
6.磨削时要防止刀具或工件对砂轮产生剧烈的撞击或对砂轮施加过大的压力。不准在砂轮的侧面上磨削工件。
7.砂轮机防护罩上的挡板与硬托台之间的距离，一般应在6mm之内。这样即使砂轮破碎，挡板可挡住飞起的碎块，可避免发生事故。
8.铣工要认真执行砂轮机的安全操作规程，正确使用砂轮机。绝不可马虎大意忽视安全。
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